режим технологическая схема

При проектировании атмосферно-вакуумных установок (АВТ) качество нефти является важнейшей характеристи ой, поскольку именно оно определяет ассортимент продуктов и технологическую схему процесса, режим работы аппаратов и выбор конструкционных материалов, а также расход реагентов. Согласно технологической классификации нефтей, принятой в СССР (ГОСТ 912—66), класс нефти характеризует содержание серы, тип — выход моторных топлив, группа и подгруппа — выход и качество масел, вид—содержание парафина в нефти (качество нефтей месторождений, имеющих промышленное значение, дано в справочниках [8, 9], трудах исследовательских институтов, журнальных статьях в виде таблиц и графиков — см. далее рис. 1.4 и 1.5). [c.24]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ И РЕЖИМ ОБЕЗВОЖИВАНИЯ И ОБЕССОЛИВАНИЯ НЕФТИ В ЭЛЕКТРОДЕГИДРАТОРАХ [c.72]

Технологическая схема производства формальдегида окислительным дегидрированием метанола изображена па рис. 139. Метанол, содержащий 10—12% воды, из напорного бака I непрерывно поступает в испаритель 2. Туда же через распределительное устройство подают воздух, очищенный от пыли и других загрязнений. Воздух барботирует через слой водного метанола в нижней части испарителя и насыщается его парами. В 1 л образующейся 1 аро-воздушной смеси должно содержаться 0,5 г метанола. Поддержание такого состава смеси очень важно для обеспечения взрывобезопасности и нормального протекания процесса. Поэтому работа испарительной системы полностью автоматизирована поддерживают постоянные уровень жидкости в испарителе, ее темпера-туру (48—50" С) и скорость подачи воздуха, благодаря чему обеспечиваются необходимые температурный режим и степень конверсии в адиабатическом реакторе. [c.476]

ПРОДУКТЫ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА, РЕЖИМ И МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС ТЕРМИЧЕСКОГО КРЕКИНГА [c.184]

На принципиальной технологической схеме (см, рис. 2) показана защитная блокировка системы ацетиленовый реактор—подогреватели, включаемая яри следующих нарушениях режи.ма [c.97]

Перед началом выжига кокса проверяют давление технологического воздуха в сети. Оно должно быть не менее 0,4 МПа. Переключают выходной трубопровод для удаления продуктов сгорания кокса, отсекая их от технологической схемы установки. Режим работы горелок регулируют так, чтобы установился равномерный прогрев пирозмеевиков для этого включают максимальное число горелок с необходимой теплопроизводительностью. [c.200]

Технологическая схема, оборудование и режим работы установок прокаливания нефтяного кокса должны выбираться с учетом качества исходного сырья и получаемого готового продукта. Нефтяной кокс характеризуется высокой и переменной влажностью, достигающей 12—18% (масс.), весьма широким гранулометрическим составом (от О до 200 мм) и повышенным содержанием мелких частиц и пыли, значительным выходом [c.189]

Во всех случаях появление неустойчивых режимов тесно связано с нарушением единственности решения уравнений, описывающих стационарный режим процесса. Для любой технологической схемы реактор — теплообменник можно доказать следующие утверждения [171 1) по крайней мере, один стационарный режим существует всегда 2) при изменении условий процесса могут попарно возникать дополнительные стационарные режимы, причем один режим из [c.357]

Под комплексной автоматизацией понимается максимальная автоматизация технологических процессов с использованием новых средств автоматики и счетно-решающих мащин. Из них составляются сложные схемы каскадного взаимозависимого регулирования с применением автоматических анализаторов качества получаемых в потоке нефтепродуктов. В данном случае автоматизация заключается уже не в сохранении и стабилизации отдельных, но связанных между собой параметров на заданном уровне, а в том, чтобы поддерживать оптимальный режим технологического процесса по ряду параметров или какому-нибудь сводному параметру, например, качеству получаемого продукта. [c.104]

Процесс пригоден для производства парафинов всех марок, включая пищевые, и осуществляется на типовых установках, применяемых также для гидродоочистки масел. Технологическая схема, режим, материальный баланс и расходные показатели процессов гидроочистки парафинов и гидродоочистки масел во многом близки. [c.256]

Главная стадия химико-технологического процесса, определяющая его назначение и место в химическом производстве, реализуется в основном аппарате химико-технологической схемы, в котором протекает химический процесс — химическом реакторе. В технологической схеме химический реактор сопряжен с аппаратами подготовки сырья и аппаратами разделения реакционной смеси и очистки целевого продукта. Конструкция и режим работы химического реактора определяет эффективность и экономичность всего химико-технологического процесса. [c.119]

Другие системы, например, одиночные аппараты с мешалками, система смеситель—сепаратор и каскады таких аппаратов, также широко распространены в технологических схемах химических производств. Методы расчета всех указанных систем различны и зависят от выбранной модели, отражающей режим движения жидкости в аппарате, относительной скорости химической реакции и процесса переноса массы и от растворимости активных компонентов каждой системы. [c.381]

Технологическая схема и режим процесса ГТТ зависят от состава генераторного газа и назначения газогенераторной установки. В настоящее время в мире эксплуатируются сотни промышленных стационарных газогенераторных установок, которые конструктивно классифицируются по следующим признакам [c.211]

По разделу "Технологические схемы" используется раздаточный материал. В раздаточном материале имеется технологическая схема процесса, температурный режим, устройство аппаратов, соотношение растворитель сырье, материальный баланс, качество получаемых продуктов, основные показатели качества применяемого растворителя. Раздаточный материал охватывает все технологические процессы маслоблока НПЗ. [c.63]

Основные требования сводятся к тому, чтобы обеспечить хороший контакт исходного сырья с катализатором при непрерывности процессов крекинга и регенерации. Температурный режим процессов в реакторе и регенераторе должен поддерживаться в строго заданных пределах. Недопустимо смешение газообразных продуктов процесса крекинга и регенерации. Технологическая схема должна позволять эффективно использовать тепло регенерации. Гидравлическое сопротивление системы не должно быть высоким. Таким образом, требования к технологической системе весьма жестки. [c.246]

На рис. 14.16 приведена технологическая схема современного производства аммиака при среднем давлении производительностью 1360 т/сутки. Режим ее работы характеризуется следующими параметрами [c.203]

Модернизирование описанной ЭЛОУ — АВТ (применение более эффективных аппаратов и оборудования) дало значительный экономический эффект на 24,9% сократился расход металла, на 25% уменьшились капитальные затраты, значительно снизились эксплуатационные расходы и т. д. Технологическая схема основных узлов и режим работы соответствуют проекту установки до ее модернизации. [c.97]

На установке коксования в кубах периодического действия был нарушен режим технологического процесса переполнена вакуумная колонна К-Зк понижена температура нижней части с 200 до 128 С и повышено давление в этой колонне до 190 кПа. Поскольку с сырьем для коксования использовали обводненный продукт из ловушек, вода в колонне К-1 не испарилась и е продуктом была закачана в куб, в котором находилось 70 т сырья с температурой 220 С. Быстрое испарение воды в кубе привело к резкому повышению в нем давления, разрыву сварных швов днища, выбросу горячего сырья (полугудрона) на коксоразгрузочную площадку и загоранию его. Изменения, вносимые заводом в схему процесса коксования, которые привели к попаданию воды в куб с горячим полугудроном, не были внесены в регламент н не были согласованы с проектной организацией. [c.68]

Основное оборудование установок гидроочистки указано при описании технологических схем. Наиболее ответственным аппаратом является реактор. На его конструкцию влияет режим процесса температура, гидравлическое сопротивление, кратность циркуляции, объемная скорость и т. д. Размер и число реакторов выбирают в первую очередь в зависимости от объемной скорости подачи сырья, т. е. от объема загружаемого катализатора. [c.249]

Усовершенствование технологической схемы привело к созданию реакторов, в которых постоянный рабочий режим поддерживался непрерывным движением катализатора через реактор. В настоящее время известно два основных вида реакторов а) реакторы с движущимся слоем таблетированного катализатора, б) реакторы с кипящим слоем. [c.44]

Существует более 80 наименований рабочих профессий химических производств. Основное место среди них занимает аппаратчик, обслуживающий тот или иной технологический процесс. Каждый из них должен знать 1) технологическую схему производства, продукт, устройство, принцип работы и правила эксплуатации основного оборудования, контрольно-измерительных приборов 2) физико-химические и технологические свойства сырья, полуфабрикатов, продуктов, а также топлива, смазочных и других вспомогательных материалов 3) физико-химические основы и сущность технологического процесса на обслуживаемом участке, нормальный технологический режим и правила регулирования процесса 4) методику анализов, необходимых для контроля данного процесса. [c.200]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ И РЕЖИМ РАБОТЫ УСТАНОВОК КОКСОВАНИЯ [c.196]

В технологических схемах ЭЛОУ обычно имеется возможность сбора отработанной воды после отстойников и дегидраторов. Рециркуляция воды с последних ступеней с использованием ее на первой ступени очистки, по некоторым данным, обеспечивает устойчивый режим работы установки, позволяет иметь более низкий градиент напряженности поля, экономить тепло и реагенты. [c.34]

Технологический режим. Технологическая схема вакуумного блока рассматриваемой установки предназначена для получения широкой фрзкции 350—500°С (сырья каталитического крекинга) и гудрона. [c.32]

Первая отечественная УЗК, в принципе, явилась промышленно-экспериментальной установкой, так как ее использование способствовало накоплению бесценного практического опыта. Благодаря этой установке у-ченые в тесном содружёстве с производственниками имели возможность отрабатывать оптимальный режим, технологическую схему и многие другие параметры, определяющие работу установки. [c.89]

С переходом на платиновый катализатор изменились технологический режим и схема процесса риформинга. Более высокая активность платинового катализатора позволила повысить давление в системе до 3,6—4,0 МПа и снизить температуру до 480—500 °С. В то же время объемная скорость подачи сырья возросла с 0,5 до 1,5—2 ч . Более низкая температура и повышенная селективность катализатора позволили увеличить продолжительность его безре-генерационной работы до 1—2 лет, т. е. практически превратили сменно-циклический процесс риформинга в непрерывный. [c.41]

Оптимизация технологической схемы обычно проводится с помощью моделирующих систем при заданной топологии производства. Как и САПР, моделирующие системы ориентированы на широкого пользователя и поэтому обладают всеми атрибутами развитых систем имеют доступный входной язык, развитую диагностику, диалоговый режим работы. Ниже дана характеристика системы ASPEN, предназначенной для моделирования и оптимизации широкого класса технологических производств [108]. Система построена по модульному принципу и допускает дальнейшее развитие без существенных изменений. [c.420]

При аварийных ситуациях приходит в действие система защитных блокировок, прекращаются подача аммиака в смеситель, воды на орошение абсорбционной колонны, природного газа в установку каталитической очистки и газотурбинная установка (ГТУ) переводится на энергетический режим. Эти операции исключают возможность образования взрывоопасных смесей и выбросов вредных газов в атмосферу. Технологическое оборудование при этом временно консервируется — сохраняется рабочее давление в аппаратах, предотвращается провал жидкости в абсорбционной колонне в результате продувки постоянным потоком воздуха из компрессора ГТУ. При необходимости технологическая схема может быть полностью отключена от ГТУ для проведения восстановительного ре-амонта. [c.216]

Сравнение отечественных и зарубежных установок. Технологические схемы, технологический режим и расходные показатели типовых отечественных и зарубежных установок термокрекинга и висбрекинга не имеют существенных различий. Всюду для увеличения степени превращения сырья и отбора термогазойля применяют крекинг рециркулирующих газойлей в отдельных печах н вакуумную перегонку крекннг-остатка. На зарубежных установках"висбрекинга газойлевые фракции не добавляют к исходному сырью перед его термообработкой в печи. За рубежом действует и строится ряд установок висбрекингас реакционной камерой,где в отличие от отечественных установок предусматривается восходящий поток и специальная насадка для устранения застойных зон. Такая схема обеспечивает заметную экономию капитальных (10—15%) и эксплуатационных (30%) затрат. [c.92]

Оптимальный режим процесса целесообразно определять в два этапа. На первом этапе, называемом теоретической оптимизацией, находят самые лучшие в некотором- смысле условия, не принимая во внимание возможность их реализации. Этот теоретический оптимальный режим зачастую отыскивают из условия максимальной интенсивности процесса при заданном выходе целевого продукта. Задачи определения минимального времени контактирования при известной степени превращения (максима[Льная интенсивность процесса) и поиска ее максимума при данном времени контактирования для простых процессов эквивалентны. На втором этапе выбирают реакторы (подробно см. стр. 499 сл.), позволяющие наилучшим образом приблизиться к указанному. Следовательно, появляется объективный критерий выбора технологической схемы и конструкции реактора. [c.491]

В последнее время совершенствование процесса обессоливания идет по пути конструирования новых и улучшения старых технологических схем и аппаратов для отделения воды (электродегидраторов) [59—65], автоматизации и оптимизации обессоливающих установок 166—69], синтезирования новых высокоэффективных деэмульгаторов 170—71 ] и оптимизации процесса обессоливания по управляемым технологическим параметрам, таким, как подача промывочной воды, темпера- турный режим, дозировка и место подачи дезмульгатора и др. Большая часть проведенных исследований, оформленная в виде рекомендаций по улучшению качества обессоливания, уже реализована на промышленных установках или находится в стадии проектирования. Так, существуют обессоливающие установки, работающие в три и даже в четыре ступени. Созданы и работают установки, работающие при 140—160 °С (раньше процесс обессоливания проводили при темпера-туре не выше 70—90 °С). Реализовано в металле и испытано в промышленных условиях большое число вариантов электродегидраторов аппараты вертикального, шарового и горизонтального типа, аппараты с радиально-щелевыми и продольно-щелевыми распределительными головками аппараты с вертикальным вводом сырья через распределительные устройства и слой промывочной воды аппараты с различной конструктивной организацией и напряженностью электрического поля и др. В результате исследовательских работ в последние годы удалось существенно улучшить качество обессоливания неф и, хотя [c.45]

Первоначально в нижние секщш кристаллизатора подавали раствор фильтрата II ступени с температурой О - минус 5°С в соотношении 1 1 на сьфье. В дальнейшем в связи с высокой температурой раствора фильтрата II ступени его смешивали с растворителем и охлаждали в скребковых кристаллизаторах до минус 25-30°С и подавали в кристаллизатор смешение. Технологическая схема обвязки кристаллизатора смешения приведена на рис.I. При переводе установки с обычной схемы охлаждения сырьевой суспензии в скребковых кристаллизаторах на схему охлаждения в кристаллизаторе смешения технологический режим отделений фильтрации, регенерации растворителя и холодильного отделения не изменялся фильтрацию осуществляли в три ступши, из них две ступени-обезмасливания сырья и третья - депарафинизации раствора фильтрата I ступени. Первый блок установки работал по обычной схеме с охлаждением сырья в скребковых кристаллизаторах. [c.78]

Основной аппарат технологической схемы — колонна синтеза, представляющая собой реактор РИВ-Н. Колонна состоит из корпуса и насадки различного устройства, включающей ка-тализаторную коробку с размещенной в ней контактной массой, и систему теплообменных труб. Для процесса синтеза аммиака существенное значение имеет оптимальный температурный режим. Для обеспечения максимальной скорости синтеза процесс следует начинать при высокой температуре и по мере увеличе- [c.204]

Основным аппаратом в технологической схеме гшкилирова-ния является реактор алкилирования (алкилатор). Из различных их типов наиболее эффективны каскадные самоохлаждаю-щиеся реакторы. Они состоят из нескольких секций, каждая из которых снабжена мешалкой. Алкилируемая смесь подается в каждую секцию, а испаряющиеся углеводороды отбираются из реактора и после конденсации возвращаются в него. Тепловой режим в реакторе поддерживается за счет испарения части реагирующих компонентов, что регулируется их количеством. Отработанная серная кислота выводится из отстойных зон. [c.204]