Получение и-бутиленов дегидрированием и-бутана

Таким образом, эксперименты показали, что практически осуществимо получение -бутиленов из бутан-бутиленовой фракции путем ее селективной полимеризации. При этом при температуре 150—155°, давлении 56—60 ат, объемной скорости 33 объема сырья на 1 объем катализатора и работе на двух реакторах, из которых первый заполнен катализатором низкой активности, а второй — катализатором высокой активности, можно обеспечить полимеризацию 85—90% изобутиленов. Нормальные бутилены при этом будут вовлечены в реакцию лишь на 10—15%, т. е. в основной своей массе они сохранятся и смогут быть использованы в качестве сырья, поступающего непосредственно на вторую ступень дегидрирования для производства дивинила. [c.180]

Какое значение для промышленности синтетического каучука имеет способ получения дивинила дегидрированием бутан-бутиленов [c.166]

Бутадиен-1,3 может быть получен также из бутан-бутиленовой фракции газов крекинга путем каталитического дегидрирования содержащихся в ней бутана и бутиленов [c.82]

Газы нефтеперерабатывающих заводов содержат значительные количества бутиленов п бутанов. Бутилены могут непосредственно использоваться в ряде химических синтезов или служить сырьем для второй ступени дегидрирования при получении бутадиена. Изобутан и н-бутан частично могут вовлекаться в автомобильные бензины для поддержания необходимой упругости паров, а в основной своей массе должны направляться на химические производства. Следует особенно подчеркнуть значение процесса каталитического крекинга, в газах которого содержание бутан-бу-тиленовой фракции может достигать 40—50% вес. и выше. Изменяя активность катализатора и жесткость режима процесса, можно значительно изменять состав фракции С4, направляя процесс на преимущественное получение либо бутиленов, либо изобутана. [c.105]

Рассматривая установки каталитического риформинга с точки зрения доноров водорода, следует иметь в виду, что с увеличением содержания серы в нефти объем продуктов, подвергаемых гидроочистке, и потребность в водороде возрастают, в то же время выход его в процессе каталитического риформинга снижается. В связи с этим необходимо искать другие источники водорода или строить специальные установки по его производству. Другими источниками водорода могут быть попутный нефтяной газ, сухие и отдувочные газы различных термических и термокаталитических процессов (например, сухие газы термоконтактного крекинга и каталитического крекинга, отдувочные газы каталитического риформинга гидроочистки, гидрокрекинга и синтеза аммиака, газы от процессов дегидрирования бутанов и бутиленов, пентанов и амиленов, газ, образуемый при пиролизе нефтяного сырья для получения этилена и т. п. [c.100]

Производство бутиленов и дивинила в период 1966—1970 гг. будет осуществляться каталитическим дегидрированием бутанов. Дополнительным крупным источником сырья для получения бутиленов и дивинила являются продукты комплексной переработки фракций С4 пиролиза и крекинга жидких углеводородов. Пиролиз 1 млн. т низкооктановых бензиновых фракций в трубчатых печах обеспечивает получение наряду с другими углеводородами примерно 30 тыс. г дивинила, 29 тыс. г нормальных бутиленов и 29—42 тыс. т изобутилена. Переработка всех ресурсов фракции С4 пиролиза жидкого сырья позволит резко увеличить объем производства бутиленов и дивинила в нашей стране. [c.210]

Каталитическое дегидрирование этана и пропана не нашло практического применения в промышленности, в то время как бутан и изобутан широко применяются в промышленности для получения н-бутиленов и изобутилена. Каталитическое дегидрирование бутанов ведется при температуре 550—600° С и в общем виде протекает по уравнению [c.6]

Таким образом, путем дегидрирования -бутан может быть превращен в -бутилены, а с помощью двухступенчатого процесса — в бутадиен. Возможно также получение бутадиена в одну ступень. В этом случае реакционные газы будут содержать одновременно -бутан, бутилены и бутадиен. Поскольку условия каталитического дегидрирования бутапа и бутиленов несколько отличаются друг от друга, целесообразно проводить процесс дегидрирования в две ступени. [c.317]

Ограничение содержания примесей в бутане-сырце вызвано их отрицательным влиянием на процесс дегидрирования бутана при получении бутиленов. Легкокипящие углеводороды Сз (пропан и др.) являются балластом и повышают нагрузку последующих установок газоразделения. Количество их должно быть ограничено так, чтобы давление при газофракционировании не превышало 3 ат. Нежелательно присутствие изобутана в количестве более 3 вес. %, образующего при дегидрировании изобутилен, который во второй стадии процесса увеличивает коксообразование (углеотложение на катализаторе) и снижает выход бутадиена. [c.109]

Сырьем для получения бутадиена являются бутиленовые фракции, полученные при разделении бутан-бутиленовой смеси и бути-лен-бутадиеновой смеси. Каталитическому дегидрированию подвергается фракция углеводородов ряда С4, содержащая около 80 вес. % н-бутиленов. Выход бутадиена достигает 45 вес. % за проход сырья. [c.87]

Первоначально источником олефиновых углеводородов являлись газы крекинга и пиролиза нефтяных фракций и мазута, а также частично коксовый газ. По мере развития потребности в олефинах для различных синтезов, главным образом в этилене и бутиленах, стали применяться методы получения олефиновых углеводородов из парафинов получение этилена пиролизом этана и пропана, получение бутиленов каталитическим дегидрированием бутанов. [c.382]

Количества изобутилена и н-бутиленов, производимых американской нефтяной промышленностью в качестве побочных продуктов, нехватало для удовлетворения потребностей военного времени в авиационном бензине и в синтетическом каучуке. Это привело к быстрому развитию метода дегидрирования бутанов в бутилены. В дальнейшем будет описано лишь дегидрирование н-бутана получение изобутилена из изобутана основывается на тех же принципах и проводится таким же способом. [c.114]

Бутилены (бутен-1 и бутен-2) — бесцветные газы вместе с бутаном их выделяют из газов крекинга (бутан-бутиленовая фракция, табл. 8). Путем дегидрирования эту смесь превращают в бутадиен (стр. 82) — исходное вещество для получения одного из видов синтетического каучука. Температуры кипения бутиленов см. на стр. 65 и 68. [c.77]

Источником сырья является бутан-бутиленовая фракция нефтяных газов, содержащая 30—50% мол. и-бутиленов. Предварительно из этой фракции удаляют изобутилен поглощением 53%-ной серной кислотой. Поглощением м-бутиленов более концентрированной кислотой получают етор-бутиловый спирт [181 ]. Обычно производство МЭК состоит из двух стадий получение ето/)-бутилового спирта и дегидрирование последнего в МЭК. [c.323]

Экстракция изобутилена серной кислотой проводится последовательно в двух вертикальных реакторах 2 п 6. Каждый из них снабжен отстойником (4 и 7). В реакторе 2 свежее углеводородное сырье (фракция С4, поступающая из емкости 1) встречается со слабым экстрактом, выходящим из отстойника второй ступени экстракции 7. Теплоту реакции отводят водой, охлаждающей реакционную смесь в холодильнике 3. Температуру в реакторе 2 поддерживают около 38°. Полученный насыщенный экстракт направляется на регенерацию. Частично обедненную на первой ступени экстракции углеводородную фракцию охлаждают и экстрагируют в аппарате 6 свежей 65%-ной серной кислотой при 13—24° при этом изобутилен практически полностью извлекается из фракции углеводородов С4. Требуемая температура поддерживается также охлаждением реакционной смеси в холодильнике 5. Полученный в аппарате 6 слабый экстракт поступает через отстойник 7 для донасыщения на первую ступень экстракции в аппарат 2. Выходящую из отстойника 7 фракцию С4, практически не содержащую изобутилена, промывают в аппарате 8 щелочью для освобождения от унесенной кислоты и направляют на установку разделения бутан-бутиленовой смеси или установку дегидрирования к-бутиленов. Из отстойника 4 насыщенный экстракт направляется в дегазатор 9, откуда он поступает в регенератор 10. [c.640]

Для расширения ресурсов олефинов в процесс алкилировання вовлекают пропиленовую фракцию или подвергают дегидрированию н-бутан. Однако, с одной стороны, алкилат на основе пропилена или смеси его с бутиленами имеет более низкое октановое число при использовании только пропилена — примерно на 5 единиц. С другой стороны, пропилен является ценным нефтехимиче-ршм сырьем, а дегидрирование н-бутана чаще проводят с целью получения бутадиена — сырья для производства синтетического каучука. Возможно, что ресурсы олефинов Сз—С4 увеличатся за счет возрастающей тенденции к утяжелению сырья пиролиза и ужесточению режима установок каталитического крекинга. [c.301]

Газы третьей группы получаются также нз попутного и нефтезаводского газов. Эти газы подвергаются дегидрированию для получения бутилена и изобутилена. Изобутилен направляется на производство полимерных продуктов. Бутилен подвергается дальнейшему дегидрированию с получением бутадиена направляемого на химический синтез. Бутан может быть использован для синтеза химических продуктов также методом прямого окисления. Примерные ресурсы бутана и сопоставление ресурсов и потребности в бутане и изобутане иа конец семилетия (потребность нефтехимии принята за 100 единиц) приведены пиже. [c.66]

Способы дегидрирования. В промышленности пока применяют три способа получения дивинила из углеводородов С4 1) двух стадийное дегидрирование бутана ( -бутан —> н-бутилен -> диви нил), 2) одностадийное дегидрирование бутана в вакууме и 3) дегидрирование бутилена. [c.10]

Влияние состава бутан-бутиленовой смеси исследовалось при 600° С, объемной скорости 600 и давлении 140 мм рт. ст. Дегидрированию подвергали бутан, бутилен и смеси бутана с 20, 33, 38, 56 объемн. % бутилена. Полученные результаты представлены на рис. 54. [c.132]

Фракцию нормальных бутан-бутиленов в промышленности подвергают каталитическому дегидрированию при 500—600 над катализаторами, содержащими окиси хрома и алюминия. При этом образуется бутадиен — одно из исходных веществ для полученая синтетического каучука. [c.335]

Дегидрирование изопентана, бутана и пропана с целью получения сырья для органического синтеза также является процессом, перспективным с точки зрения применения в нем метода взвешенного слоя. Каталитическое дегидрирование осуществляется в крупных масштабах для нужд промышленности синтетического каучука (бутадиеновый, изопреновый СК). Установки для дегидрирования бутана во взвешенном слое мелкодисперсного катализатора рассчитаны на производительность 200—400 т сутки с выходом бутилена 80—85% (в расчете на превращенный бутан). Особого внимания заслуживает двухстадийный метод дегидрирования (рис. 23). В первой стадии очищенная бутановая фракция поступает из сепаратора 9 в испарители 10, откуда пары бутана подаются в пароперегреватели 8, где нагреваются до 275 °С. Далее пары бутана нагреваются до 530—550 °С в трубчатой печи 2, откуда при давлении 1,5 ат поступают в реактор 7 со взвешенным слоем алюмо-хромового катализатора. В нем и происходит процесс дегидрирования при 580 °С. Для поддержания этой температуры в реактор непрерывно-подается нагретый до 640—650 °С катализатор из регенератора 6. Кратность циркуляции катализатора обычно составляет 14—-20 (в данном процессе катализатор во взвешенном состоянии является также и теплоносителем). Контактные газы (содержащие тяжелые углеводороды и главным образом бутилен) из реактора 7 проходят пароперегреватели 8 и испарители 10, промываются водой в скруббере 11 п охлаждаются в холодильнике 12. В сепараторе 13 контактные газы отделяются от тяжелых углеводородов и поступают на разделение или на дегидрирование во второй стадии процесса. [c.47]

Углеводородные газы различных источников, главнейшими из которых являются природные и попутные нефтяные газы, а также газы нефтепереработки, служащие в настоящее вре.мя основным нефтехимическим сырьем для производства полимеров, относятся к различным гомологическим рядам а) парафинов — метан, этан, пропан, бутан и пентан углеводороды этой группы встречаются в природном и попутном нефтяном газе, а также образуются при термических и каталитический процессах переработки нефти, угля и других горючих ископаемых б) олефинов — этилен, пропилен, бутилен, образующиеся при термических и каталитических процессах переработки нефти, а также при пиролизе и дегидрировании углеводородных газов группы парафинов в) диолефинов — главными представителями этого ряда, имеющими большое практическое значение, являются бутадиен и изопрен наиболее экономично получение их при дегидрировании углеводородов группы а и б г) ацетилена — получают крекингом или пиролизом углеводородов парафинового ряда. [c.8]

Процесс экстрактивной ректификации в общем технологическом процессе получения бутадиена применяется дважды для разделения бутан-бутиленовых смесей, получаемых при дегидрировании бутана, и для выделения бутадиена из смесей, получаемых при дегидрировании бутиленов. В обоих случаях система экстрактивной ректификации состоит из двух последовательно работающих колонн, содержащих по 50 тарелок. В первом случае в виде дистиллята получают бутан и изобутан, возвращаемые на дегидрирование, а в виде экстракта—смесь бутиленов, подвергаемую затем дегидрированию, при котором происходит образование бутадиена. [c.101]

Смесь углеводородов после дегидрирования бутиленов подвергают вначале обычной ректификации для удаления углеводородов Сд и ацетилена, после чего содержание бутадиена в смеси доходит до 25%. Полученная смесь подвергается экстрактивной ректификации также в системе из двух колонн по 50 тарелок с применением в качестве разделяющего агента фурфурола, содержащего 4% воды. При экстрактивной ректификации отгоняются изобутилен, бутан, изобутан и часть бутиленов, возвращаемых на дегидрирование, а в виде экстракта получают бутадиен и часть бутиленов с незначительными примесями иных углеводородов. Эта смесь, содержащая не менее 85% бутадиена, подвергается затем тщательной ректификации для получения продукта, содержащего 99% бутадиена. Обычно для этой цели требуется ректификационная установка, состоящая не менее чем из 100 ректификационных тарелок и предусматривающая большое орошение. [c.101]

Технологический процесс дегидрирования парафинов в соответствующие олефины составляют три основные стадии 1) дегидрирование парафина с регенерацией катализатора 2) выделение бутан-бутиленовой (или пентан-амиленовой) фракции из продуктов реакции 3) разделение этой фракции с получением бутиленов (или изоамиленов). Технологическая схема первых двух стадий изображена на рис. 145 для дегидрирования -бутана и существенно ие отличается от схемы дегидрирования изобутана и изонен-таиа. [c.492]

Основными источниками производства непредельных углеводородов С4 в нашей стране являются вторичные процессы переработки нефти и целенаправленного дегидрирования бутанов, выделяемых из нефтяных попутных газов и газов нефтестабилизации. Однако объем получаемых на нефтеперерабатываюших заводах бутилено1вых фракций не -может полностью удовлетворить растущую потребность промышленности основного органического синтеза и производства высококачественного моторного топлива. Недостаточные темпы получения бутанов из газов нефтедобычи сдерживают развитие производства бутиленов и дивинила в процессах каталитического дегидрирования этих углеводородов. [c.206]

В настоящее время получение бутиленов и дивинила дегидрированием бутанов встречает в значительной мере серьезную конкуренцию со стороны их производства из ф ракций С4 этиленовых установок. При пиролизе, капример, бензиновых фракций в трубчатых печах одновременно с 1 т этилена производится 0,26 т фракции С4, суммарное содержание непредельных углеводородов и дивинила в которой достигает 96 вес.%. При этом в указанных фракциях содержится от 22 до 34 вес.% дивинила [5, 6]. [c.209]

Важным источником получения бутадиена является бутан, ресурсы которого в США имеются в достаточном количестве. Значение его для нефтехимических синтезов еще более возросло из-за ситуации цен, сложившейся в США в настоящее время цены на н-бутилены, которые находят все более широкое применение в производстве алкилатных добавок для высокооктановых топлив, в 2—4 раза превышают цены на н-бутан. Разработаны два способа получения бутадиена дегидрированием н-бутана двухстадийный процесс дегидрирования к-бутана до н-бутиленов и н-бутиленов до бутадиена (процесс Филипс ), который уже потерял свое значение, и одностадийный способ, разработанный фирмой Houdry Pro ess orp. [c.40]

Фирмой Shell hemi al o. запатентован процесс производства изо-п рена из изоамилена. Согласно патенту, экономичность производства изопрена обусловлена проведением одновременного дегидрирования бутилена и изоамилена. Процесс осуществляется следующим образом. Бутан дегидрируется в бутилен над алюмохромовым катализатором. Полученный бутилен очищается от бутана экстрактивной дистилляцией с ацетонитрилом. Отделение некоторого количества образовавшегося бутадиена проводится поглощением его аммиачным раствором ацетата меди. Очищенный таким образом бутилен смешивается с амиленовым сырьем. Смешанный поток направляется на установку дегидрирования, состоящую из ряда параллельно действующих реакторов. Катализатором дегидрирования является окись железа, промотированная окисью хрома и углекислым калием. Температура в реакторах 593 °С давление на входе 1,7 ат, на выходе—1,2 ат. Степень превращения бутилена в бутадиен в этих условиях составляет 25%, изоамиленов в изопрен — 35,5% 65]. [c.50]

Кроме леречисленных веществ, в смеси имеются также небольшие количества соединений с температурами кипения ииже и выше, чем температуры кипения углеводородов С4. Эта смесь подается в ректификационную систему 1, состоящую из двух последовательных колонн, имеющих каждая по 50 тареЛок, В этой системе производится выделение бутилвна-1 путем четкой ректификации. Вместе с бутиленом 1 в виде азеотропа с н-бутаном отгоняется бутадиен. В дистиллате содержатся также в небольших количествах углеводороды Сз и наиболее легкие углеводороды С4—изобутан и изобутилен. Этот дистиллат подается в колонну 2 для отгонки углеводородов Сз. Полученная в этой колонне в виде кубовой жидкости смесь направляется в систему выделения бутадиена, в которой бутнлен-1 отгоняется в смеси бутиленов, направляемой на вторую стадню дегидрирования. [c.291]

Бутилен-1 можно отделить от цис- и /п/9анс-бутилена-2. В качестве иллюстрации следует кратко описать разделение бутан-бутиленовой фракции газов нефтепереработки, производимое на одном из заводов США [37] по методу, в котором сочетается ректификация с экстракционной перегонкой. Целевыми продуктами в данном случае являются бутилен-1 и бутилен-2, предназначаемые для дегидрирования в дивинил. В качестве растворителя при экстракционной перегонке применяют фурфурол, который используют также для очистки дивинила, полученного дегидрированием (гл. 12, стр. 213). [c.129]

В гл. 7 (стр. 129) уже описан процесс разделения бутан-бутиленовой фракции газов одного из нефтеперерабатывающих заводов (г. Порт-Нечис), где бу1илен-1 и бутилен-2 шли на дегидрирование в дивинил, н- и изобутаи использовались на самом нефтеперерабатывающем заводе, а изобутилен полимернзовали для получения авиационного бензина. На рис. 23 приведена схема выделения дивинила из газообразных продуктов процесса дегидрирования н-бутиленов. [c.213]

Для производства мономеров, полимеризуемых затем в полимеры — синтетический каучук, используют, например, каталитическое дегидрирование и-бутиленов или к-бутанов в дивинил дегидрирование изобутана в изобутилен алкилированце бензола этиленом с целью получения этилбензола, а после его дегидрирования — стирола и т. п. [c.35]

Процесс получения н-бутиленов из н-бутана дегидрированием является первой стадией промышленного получения дивинила из газов нефтепереработки в двухстадийном методе. Основным сырьем служит бутановай фракция, получаемая низкотемпературной перегонкой природного газа или газообразных продуктов переработки нефти. Поскольку дегидрирование бутана в бутадиен в одну стадию требует сложного оборудования, а сам процесс довольно капризный и с трудом поддается управлению, то его проводят обычно в две стадии. Сначала бутан дегидрируют ири 550—600° С в бутилены по реакции [c.249]

За последнее время в печати появилось несколько сообщений, касающихся изыскания новых методов селективного получения диеновых углеводородов, в частности дивинила, окислительным дегидрированием бутиленов при температурах, не превышающих 600° С [17]. В этих работах в качестве сырья были использованы ненасыщенные соединения, содержащие одну двойную связь (бу-тилены), за исключением работы Колобихина с сотр. [8], в которой в качестве исходного углеводорода использовали бутан. [c.192]

Бутилены С4Н8 являются составной частью бутан-бутиленовой фракции газов нефтепереработки. Путем обработки этой фракции 58—60%-ной серной кислотой из нее выделяют изобутилен бутилены с нормальной цепью при этом почти не извлекаются. Фракцию нормальных бутан-бутиленов подвергают каталитическому дегидрированию при 500—600° С над катализаторами, содержащими окиси хрома и алюминия. При этом образуется бутадиен — одно из исходных веществ для получения синтетического каучука. Изобутилен превращают в изооктан (см. стр. 174 и 373), а также подвергают полимеризации при низкой температуре для получения высокомолекулярных полимеров, которые имеют важное техническое значение. Совместной полимеризацией изобутилена и небольщого количества изопрена получают бутилкаучук, отличающийся высокой газонепроницаемостью низкомолекулярный полиизобутилен является важной присадкой к техническим маслам, повыщающей их вязкость, высокомолекулярный полиизобутилен — ценный электроизоляционный и антикоррозионный материал. [c.376]