Установки получения азота

Получение азота из воздуха сводится в основном к отделению его от кислорода. В промышленности это осуществляется путем испарения жидкого воздуха в специальных установках. [c.398]

В производстве полиэтилена низкого давления метиловый спирт, используемый в качестве промывного раствора, заменен изопропиловым спиртом. Дихлорэтан, применяемый для обезжиривания оборудования на установках получения азота из воздуха, заменяют менее вредным четыреххлористым углеродом. [c.48]

Основная трудность, связанная с применением азотной консервации для защиты оборудования от стояночной коррозии состоит в том, что установки для получения азота дороги и дефицитны. В то же время топочные газы работающего котлоагрегата содержат до 80% азота с примесями, состоящими в основном из кислых газов и кислорода, которые могут быть удалены сравнительно простыми методами. Так, кислород удаляется при пропуске горячих топочных газов через слой восстановителя. [c.80]

На установках получения азота способом сжигания дымовой газ очищается чаще всего от СОг моноэтаноламином, а от СО — гопкалитом и после очистки содержит (в % об.) N2 — 98,6, СО2—1,0, СО — до 0,1, О2 — 0,3. Там, где такая глубина очистки недостаточна, вследствие того, что оксиды углерода отравляют катализаторы, применяют азот, получен- [c.240]

За несколько дней до взрыва на установке получения бутадиена была прекращена подача сырья (вследствие возникших неполадок). Сырье, содержащее до 50% бутадиена, подавалось из резервуара насосом, который был запроектирован недостаточной производительности. Чтобы обеспечить нужную подачу сырья, в резервуаре создавали избыточное давление инертным газом, который получали сжиганием избытка топливного газа в кислороде воздуха. В получаемом инертном газе был непрореагировавший кислород и следы оксидов азота, образовавшегося в печи. В определенных условиях бутадиен реагирует с кислородом, образуя взрывоопасные пероксиды бутадиена, а с оксидами азота — бутадиен-азотистые соединения, разлагающиеся при нагревании. [c.32]

Еще более глубокое охлаждение используется на воздухоразделительных установках (ВРУ) для получения азота и кислорода из воздуха. [c.145]

Установка получения инертного газа (генератор водорода, баллон с азотом). [c.301]

Получение. Азот в технике получают из жидкого воздуха путем фракционной перегонки в специальных установках. Температура кипения азота —195,8 °С, кислорода —183 °С н аргона —189,8 С. Кроме азота из воздуха можно выделить благородные газы и кисло- [c.304]

Получение, свойства и применение. В промышленности азот получают сжижением воздуха, который затем испаряется в специальных установках, причем азот испаряется первым и таким образом отделяется от других компонентов воздуха. [c.341]

Пожарная защита установки получения гелия должна осуществляться инертным газом (двуокись углерода, азот н др.), который следует подавать, под корпус теплоизоляционного слоя блоков предварительного охлаждения, и конденсации. [c.218]

Схема установки для получения азота из амидов представлена на рис 67. Трубку для разложения / диаметром 2 см я длиной 40 см изготовляют из тонкого иенского стекла. С помощью нормального шлифа 2 (на смазке) оиа [c.175]

При сжигании 1 кг кокса, содержащего 97% углерода, из газа удаляется 2,58 кг кислорода. При содержании 5% на входе и 0,5% на выходе кислорода в реакторе удаляется 64,3 г кислорода. При производительности установки по получению азота 100 нм ч расход кокса за 1 ч составит 3 кг, а годовая потребность 3200 кг. [c.80]

Рис. П-65. Схема установки Г-7500 для получения азото-водородной смесн

Рис. 9.3. Принципиальная схема установки для получения азота из топочных

Смесь азота с диоксидом углерода является весьма перспективным инертным газом, который можно получать в больших и малых количествах сжиганием углеводородов и очисткой дымовых газов. Для крупных потребителей инертного газа имеются установки получения смеси азота с диоксидом углерода производительностью 3000 м ч (по сухому газу). На этих установках смесь инертных газов получают сжиганием в смеси с воздухом углеводородных газов (очищенных от серы) в генераторах с последующей промывкой и очисткой дымовых газов. Методы и степень очистки топочных газов можно выбирать в зависимости от требований потребителей инертного газа. Напри- [c.416]

На рис. 15 показана схема секции паровой конверсии метана в составе установки для получения азото-водородной смеси для синтеза аммиака. [c.96]

В связи с созданием и внедрением новых модификаций алюмоплатиновых катализаторов возникла необходимость получения азота, практически не содержащего оксида углерода. Этому условию наилучшим образом отвечает азот, получаемый на установках разделения воздуха (азотно-кисло-родных станциях), который имеет чистоту 99,99% и выше. [c.240]

Пуск установки для получения азота разрешается только с исправными гидравлическими затворами, чтобы предупредить просачивание газа, содержащего оксид углерода. [c.55]

Такая схема снабжения инертным газом осуществлена на одном нефтехимическом заводе за счет соседнего химического завода, на котором установлены мощные блоки разделения БР-6 производительностью каждый 15 000 азота в час. До ввода в эксплуатацию разделительных блоков БР-6 основным источником снабжения нефтехимического завода инертным газом служила установка получения азота на разделительных колоннах КГН-30 и цех получения инертного газа сжиганием топ- ливного газа. [c.222]

Установка по синтезу аммиака работает на водороде, получаемом из коксового газа методом фракционированной конденсации. В блоке глубокого охлаждения перерабатывают 7500 м 1час коксового газа, состав которого 25% СН4, 10% СО, 15% N2, 50% Нг, Подсчитать а) на какую мощность должна быть рассчитана азотная установка (получение элементарного азота методом фракционирования жидкого воздуха), если потери водорода в системе г,тубокого охла-ждення составляют 10% и азота 40 /о б) сколько из коксового газа можно получить богатого и бедного газа (суммарно) в) производительность аммиачной установки, если расходный коэффициент азотоводородной смеси больше теоретического на 20%, [c.322]

WS2, VS2-fNiS на АТгОз Со-1-Мо К-536 исххоЛИа I V/ В опытах на модельной установке получен продукт, свободный от азота и серы однако через 240 ч наблюдалось падение активности катализатора. Сделан вывод, что одноступенчатая переработка смолы нерентабельна, более целесообразно сочетание гидроочистки и каталитического крекинга 104 [c.28]

Схема установки оксиэтилирования приведена на рис. 1. Процесс оксиэти-лиоования под давлением проводился следующим образом. В автоклав / помешалась навеска ЭАК или ДКТ и 2% едкого натра от их загрузки в качестве катализатора. Содержимое автоклава нагревалось до температуры оксиэтилирования (для ЭАК 140—150° С, а для ДТК 160—170° С), и вся установка продувалась азотом. Затем из баллончика 3 в мерник 2 залавливалась жидкая окись этилена, и для вытеснения азота из автоклава в пего из мерника подавалась 2—3 мл окиси этилена с быстрым сбросом паров ее в атмосферу. После такой подготовки системы проводилось само оксиэтилирование путем подачи окиси этилена в автоклав из мерника под давлением 4 кГ/сж через вентиль точной регулировки. Давление в мернике поддерживалось азотом. Регулировка давления в автоклаве (2 кГ/см ) осуществлялась за счет скорости дозировки окиси этилена. По окончании подачи требуемого количества окиси этилена вся система вновь продувалась азотом и полученный продукт извлекался из автоклава. [c.171]

Во ВНИИНП на опытных установках различного масштаба проводились и проводятся работы по совершенствованию процесса газификации тяжелых нефтяных остатков на п рокислородном дутье шд давлением с целью получения синтез-газа и водорода. На основании экспериментальных исследований на опытной установке ПО "Азот в г. Щекино и пилотной установке ВНИИНП разработан регламент на проектирование производства одновременного получения водорода и синтез-газа мощностью в пересчете на водород 160 тыс.т в год. Регламент выдав применительно к возможностям отечественного машиностроения. [c.9]

Схема установки для получения азота из а<)идов представлена на рис. 67. Трубку для разложения I диаметром 3 см длиной 40 см изготовляют из тчмхого иенского стекла. С помощью нормальног(Гшлнфа 2 (иа смазке) ои8 [c.177]

При описанном способе получения азота нет опасности взрыва колбы, так как при внезапном повышении давления трубка для разложения отделяется от колбы 3 в месте соединения (шлиф 2). Кроме того, в установке не применяют тампоны из стекляиной ваты (для задерживания пыли натрия), которые обычно приводят к за купоркам. [c.178]

Получение. Собранную, как показано на рис. 108, установку продувают азотом для удаления из нее воздуха через краяы I и и. В колбу 2 наливают этиловый спмрт, который предварительно разгоняют, и собирают фракцию, кипящую в пределах 78—7в,5 °С. Нагревают содержимое колбы на водяной бане 1 до кипения и вначале выпускают лары спирта через кран I (для удаления воздуха из колбы я дефлегматора). Включают электропечь 5 и устанавливают в ней температуру 420—460 °С. Подают пары спирта через кран / в реакционную трубку 4, скорость их подачи регулируют кранами / и // таким образом, чтобы можно было считать в первой про,мывной склянке 9 пузырьки этилена, выходящего из реакционной трубки. i [c.332]

Для лучшей очистки сжатого воздуха от капельного масла целесообразно после влагоотделителя, расположенного за концевым холодильником компрессора, установить дополнительный холодильник, охлаждаемый водой, имеющей температуру 5—15° С, и влагомаслоотделитель. В случае отсутствия на предприятии естественного источника холодной воды можно организовать ее получение в сцециальном водоиспарительном скруббере, в котором для охлаждения воды используется отходящий из установки сухой азот. [c.310]

Впервые хроматограф ГСТ-Л был приспособлен для анализа продуктов горения природного газа при испытаниях камеры сгорания газотурбинной установки работниками ЦКТИ [Л. 99], которые при наладке прибора подобрали оптимальные условия для проведения анализа расход воздуха —65 m Imuh напряжение на питающей диагонали моста — 3 в, напряжение на концах их ромовых обогревателей —12 в. Однако газоанализатор ГСТ-Л даже при указанных оптимальных режимах не обеспечивал разделения азота и окиси углерода, а пороговая чувствительность по метану составляла 0,04 7о объема. Применявшийся в ЦКТИ (Л. 98] метод введения поправок на величину суммарного пика (СО+ N2) не обеспечивал необходимой точности в определении СО, так как величина этой цоправки определяется с использованием азота, получаемого из воздуха путем прокачивания его через щелочной раствор пирогаллола. При таком способе получения азота возникает очень существенная ошибка за счет выделения из раствора пирогаллола окиси углерода (подробнее этот вопрос был рассмотрен в 4-4). [c.185]

Практически на всех заводах имеются азотнокислородные установки для получения азота и кислорода, которые поставляются на рабочие места в баллонах емкостью 40 л, давлением 15 МПа. Цвет баллона - голубой с надписью черной краской Кислород . Чистота кислорода для резки и сварки первый сорт - не ниже 99,7%, второй сорт - не ниже 99,5%. Для заполнения кислородных баллонов изолирующих противогазов, а также для медицинских целей применяется кислород 96,5%-ной чистоты. [c.167]

Чистые аргон, криптон и ксенон получают в дополнительной аппаратуре, привязанной к блоку разделения воздуха па крупных установках, выпускающих азот и кислород [142, 143], При получении аргона отбираемая из блока разделения воздуха так называемая аргониая фракция с содержанием 10—12% аргона и 0,5% азота перерабатывается в дополнительной ректификационной колонне в сырой аргон с содержанием 1—3 ат. % кислородаи 5—10 ат. % азота. [c.204]

Медь хорошо прокатывается, тянется, штампуется, но плохо обрабатывается резанием из-за большой вязкости. Детали, изготовлепные-из меди, соединяются сваркой, пайкой твердыми и мягкими припоями, клепкой. Медь достаточно устойчива к ш елочам и широко пспопь-зуется для изготовления аппаратов в пищевой и спиртовой промышленности, ректификационных кубов, колонн, теплообменников. Медь необходима для изготовления аппаратов, работающих в установках глубокого холода, при температурах —180- --250° С. В этих условиях теплопроводность и прочность меди резко возрастают, что делает ее незаменимым материалом в установках получения жидкого воздуха, кислорода, азота, гелия и других газов, разделяемых методом низкотемпературной ректификации. [c.23]

Колонны с выносными отпарными секциями, широко pao-пространенные в нефтепереработке (установки первичной перс гонки нефти, каталитического крекинга, разделения ароматичен ских углеводородов, первичной перегонки бензинов и др.), и колонны с выносными укрепляющими секциями (например, комплексы для разделения воздуха с получением азота, аргона и кислорода) следует классифицировать, как комплексы с ч астично с в я 3 а н и ы м и теп л ов ы м и потоками [117] . Промышленные комплексы с частично связанными тепловыми потоками показаны на рис. VI-5. Эти комплексы занимают промежуточное место между комплексами со связанными тепловыми потоками и обычными схемами ректификации. По схеме разделения — это или схемы последовательного отделения тЯже= лых компонентов (колонны с выносньши отпарными секциями) или схемы последовательного отделения легких компонентов (колонны с выносными укрепляющими секциями). [c.201]

Основными тенденциями при этом были повышение давления при конверсии и увеличение мощности установок. Давление в печах установок получения водорода достигло 20 ат, а в печах получения азот-водо-родной смеси — 30—42 ат. В США в бО-е годы крупными считались установки мощностью около 8500 т год водорода. В настоящее время обычной является мощность 40—50 тыс. т/год. Имеется несколько установок мощностью около 100 тыс. т1год. Отечественные печи получения водорода имеют мощность 5000 т/год. По данным ВНИПИНефти, ожидается следующий темп роста мощностей установок до 15 тыс. т1год в 1975 г., 40 тыс. т/год — в 1975—1980 гг., за пределами 1980 г.—80—120 тыс. т/год. [c.73]

Рис. 9.4. Взаимосвязь между цроизво-дительностью установки для получения азота из топочных газов и даавлением вырабатываемого ею азота.

Процессы нейтрализации кислых продуктов и адсорбции взвесей удобно проводить в газоводяном эжекторе, который является основным элементом установки для получения азота (рис. 9.3). К ТОПОЧ1НОЙ камере монтируется реактор 1 с устройством для отбора топочных газов, отсасываемых с помощью газоводяного эжектора 2. Реактор загружается антрацитом или другим углем, который служит для устранения из горячих топочных газов кислорода. [c.169]

Процесс очистки жидким азотом, давно применяемый в Европе, начал внедряться в США в 1931 г. (фирма Ш елл ), В последнее время построен ряд новых установок в связи с развитием процесса частичного окисления (фирма Тексако ). Для частичного окисления требуется жидкий кислород, обычно получаемый на установках, проектируемых для получения азота чистотой 99,999% и тоннажного кислорода чистотой около 95%. Наиболее чистые пзотводородные смеси в настоящее время получаются именно на таких установках. В литературе [41] отмечается, что по чистоте этот газ практически сравним с электролитическим водородом, но в этом случае, очевидно, не учитываются те примеси, которые вводятся с азотом перед синтезом. [c.436]

Аппаратурное оформление процесса Линде—Бронна сложно главным образом вследствие применения жидкого азота в качестве растворителя СО. В состав установки, кроме описанного газоразделительного аппарата и аппарата для разделения воздуха с получением азота (аппараты больших размеров), входят азотный ком)пресоор и холодильное оборудование. Преимуществом этой установки является возможность получения газа высокой чистоты и относительная простота обслуживания. [c.380]

Исследования проводились на кубовых остатках опытно-промышленной установки получения эфиров акриловой кислоты методом ее прямой этерификации спиртами 01—Се. Хроматографический анализ исследуемых продуктов проводили на газожидкостном хроматографе Цвет-102 с пламенно-ионизационным детектором,- газ-носитель—азот, расход — 50 см /мин, колонка — 3000X4 мм, носитель — хромосорб У. Неподвижная фаза при анализе этилакрилата — 13 % трикрезил- [c.52]

Для получения азота высокой чистоты с остаточным содержанием примесей в пределах (1-3) 10 мол. % в схему установки включена азотная колонна 7, в которую отбирается часть газообразного азота из нижней колонны. Обеспечение колонн 9 и 7 необходимым количеством флегмы достигается за счет включения в схему установки флегмообразующего азотного щфкулящюнного цикла. [c.399]

На реальный процесс разделения воздуха в изотермических короткоцикловых установках существенное влияние оказывают расход газа на единицу массы адсорбента, условия десорбции и переходные процессы. При скорости отбора 2,1 л/мин средняя концентрация кислорода в продукте (при заполнении аппарата воздухом) составила 6,3 %, а объем продукта с учетом отдува 4,5 л/цикл. При скорости отбора 0,18 л/мин содержание кислорода в продукте упало до 4,2 %, а объем его за цикл увеличился до 17 л. Однако в непрерывном короткоцикловом процессе в первом случае можно отбирать за 1 ч примерно в 10 раз больше продукта, чем во втором. При вакуумировании аппарата в течение 10 мин обеспечивается достаточно полная регенерация сорбента. Приведенные результаты подтверждают пригодность исследованного УМС в короткоцикловых процессах для получения азота из воздуха. [c.187]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология