Производительность аммиачных установок III

По предварительному расчету при производительности аммиачной установки 60 м ч расход на очистку перекрывается экономией от использования вместо серной кислоты сернокислого железа для частичного связывания аммиака в сульфат аммония. (Цена серной-кислоты 31,6 руб/т, а себестоимость сернокислого железа производства ЧМЗ 10 руб/т.) [c.13]

Установка синтеза аммиака работает на водороде, получаемом из коксового газа методом фракционированной конденсации. В блоке глубокого охлаждения перерабатывают 7500 м ч коксового газа, состав которого 25% СН4, 10% СО, 15% N2, 50% Нг. Подсчитать а) на какую мощность должна быть рассчитана азотная установка (получение элементарного азота методом фракционирования жидкого воздуха), если потери водорода в системе глубокого охлаждения составляют 10% и азота 40% б) сколько из коксового газа можно получить богатого и бедного газа (суммарно) в) производительность аммиачной установки, если расходный коэффициент азото-водородной смеси больше теоретического на 20%. [c.320]

Испарившийся в противоточном теплообменнике 22 конденсат смешивается с циркуляционным потоком, идущим из низкотемпературной части установки, подмешивается к исходному пирогазу и вновь сжимается компрессором 1. Поскольку в сжатом пирогазе количество Сз и С4 углеводородов увеличилось, то в теплообменнике 4 следует сжижать их в большем количестве, чем при получении газообразного этилена, когда весь конденсат из сборника 9 подавался на орошение колонны 10. Кроме того, увеличиваются размеры компрессора 1 и появляется необходимость использовать более производительную аммиачную установку. [c.166]

ЯО —переохладитель с водяным охлаждением (устанавливается в аммиачных установках при наличии охлаждающей среды пониженной температуры для повышения производительности холодильной машины) [c.778]

Объемы катализатора проектируются таким образом, чтобы обеспечить заданную производительность в конце пробега катализатора, и поэтому новый катализатор обычно значительно превосходит проектную производительность. Современная типовая аммиачная установка имеет следующие показатели работы (к концу полезного пробега катализатора) [c.149]

Охлажденные экспанзерные газы поступают в трехступенчатый компрессор 9 (/, II, III — ступени сжатия), где сжимаются до давления 6,0—6,5 МПа, после чего нагнетаются в конденсатор 10. В конденсаторе происходит фракционная конденсация двуокиси углерода из смесн газов, при этом доля сконденсированной двуокиси углерода будет тем больше, чем ниже температура ее конденсации. В связи с этим конденсатор 10 охлаждается не водой, а кипящим аммиаком в змеевике 11, который является испарителем аммиачной холодильной установки. Понижение температуры конденсации углекислого газа, однако, вызывает повышение энергетических затрат. Поэтому должна быть выбрана оптимальная температура конденсации, дающая наименьшие приведенные затраты на единицу продукции. Несконденсированные газы, в том числе и некоторое количество двуокиси углерода, сдуваются из конденсатора через автоматический вентиль постоянного давления ВПД (АДД) до себя . Жидкая двуокись углерода собирается в жидкостном ресивере высокого давления 12. Этот способ отличается от предыдущих тем, что очищение двуокиси углерода от примесей происходит при ее превращении в жидкое состояние и компрессор сжимает не чистый углекислый газ, а смесь газов. В этом способе также нет затрат на сырье для производства сухого льда, расход воды на 1 т льда составляет 30 м , масса оборудования газовой части завода составляет на тонну производительности около 2 т, но общая масса оборудования несколько возрастает за счет дополнительной аммиачной установки. [c.360]

Таким образом, это способ отличается от предыдущих тем, что очищение углекислоты от примесей происходит при ее превращении в жидкое состояние и компрессор сжимает не чистый углекислый газ, а смесь газов. В этом способе также нет затрат на сырье для производства сухого льда, расход воды на 1 те льда составляет 30 л , вес оборудования газовой части завода на тонну производительности — около 2 пг/пг, но общий вес оборудования несколько возрастает за счет дополнительной аммиачной установки. Приведенные данные показывают, что две последние группы способов получения углекислоты значительно выгоднее первой группы. [c.395]

На станциях, оснащенных блоками разделения воздуха типа КТ-3600, установлено значительное количество громоздкого оборудования, при помощи которого обрабатывают воздух холодильного цикла. Оснащение станции дожимающими компрессорами, аммиачной установкой, скрубберами влечет за собой увеличение количества обслуживающего и ремонтного персонала. Широкие возможности для уменьшения количества обслуживающего персонала и увеличения производительности труда открываются при оснащении станции блоками разделения воздуха, работающими по циклу низкого давления, и применении для сжатия кислорода и воздуха турбокомпрессоров. [c.345]

Необходимо отметить, что применение в качестве рефлюкса сепараторной воды пиридиновой установки позволяет весьма эффективно обогащать пары после аммиачной колонны без использования дефлегматора, повысить производительность пиридиновой установки, вести сатураторный процесс при более низких температурах и улучшить условия роста кристаллов сульфата аммония и их цвет. [c.119]

В тридцатых годах появились первые фреоновые автоматизированные установки производительностью свыше 3 тыс. ккал час. Затем были автоматизированы и аммиачные установки торгового типа с рассольной системой охлаждения. [c.333]

На рис. 147, б представлены графики работы аммиачной установки производительностью 30 тыс. н. кки.г/час, по данным испытания, проведенного автором во ВНИХИ. После пуска компрессора кривая давления кипения круто падает, потом становится более пологой — температура кипения начинает приближаться к своему установившемуся значению. Также изменяется температура перед всасывающим вентилем компрессора. [c.375]

Производительность (при работе на аммиачных установках) от 10 до 40 тыс. ккал/час. [c.376]

В цикле с детандером использование большей теплоемкости сжатого-воздуха положено в основу самого построения цикла и также позволяет перенести холод с более высоких температурных уровней на более низкий. При включении в цикл детандера на исходном температурном уровне область температур, соответствующая промежуточному охлаждению, оказывается уже использованной и применение такого охлаждения, с точки зрения увеличения холодопроизводительности, не может дать никакого эффекта, во всяком случае, при оптимальных соотношениях потоков в цикле,. В этом легко убедиться и по характеру протекания линий теплообмена в данном случае. Хотя по существу самого цикла промежуточное охлаждение является излишним, в некоторых случаях целесообразно его включать в общую схему, например при осушке воздуха вымораживанием. При невысоких давлениях сжатия, двух давлениях и большой производительности по перерабатываемому воздуху затрата холода на конденсацию и вымораживание влаги может составить заметную статью в общем балансе, которую целесообразно будет покрыть холодом, полученным в дополнительной аммиачной установке. [c.78]

Количество параметров, контролируемых с помощью САЗ, зависит от вида оборудования, его размеров и производительности, вида хладагента и др. Обычно число защит увеличивается с увеличением размеров оборудования. Более сложные САЗ обычно применяют на аммиачных установках. [c.122]

Конструктивное оформление котлов-утилизаторов зависит от параметров генерируемого пара. На аммиачных установках, построенных по технологическому принципу, наиболее распространенными параметрами получаемого пара является давление 35 ат, температура 450 С. На вновь создаваемых энерго-технологических установках большой мощности давление пара увеличено до 100— 140 ат, а температура до 520—560° С. Этот переход позволил повысить эффективность использования пара на 12—14%, так как стало возможным применять его не только для технологических целей, но и для получения механической энергии, необходимой для привода компрессоров и насосов. Так, на агрегате производительностью 1300— 1500 т NH3 в сутки генерируется около 400 m 4 пара высоких параметров, что эквивалентно энергетическому блоку мощностью 150 ООО кет. [c.172]

Для получения газообразных кислорода и азота в установках большой производительности широко применяют, как наиболее экономичные, цикл с двукратным дросселированием воздуха и аммиачным охлаждением, а также цикл среднего давления с детандером (цикл Клода), в которых расход энергии может быть приблизительно 0,7—0,8 квт ч/м кислорода, В установках производительностью не более 100 м"1ч кислорода используют, несмотря на относительно высокий расход энергии, цикл с однократным дросселированием, отличающийся несложным оборудованием и простотой обслуживания. [c.677]

Современные крупные установки синтеза аммиака производительностью 1360 т в сутки, работающие по методу каталитического реформинга, оборудуют двухкорпусными аммиачными центробежными компрессорами, приводимыми во вращение паровой турбиной. Рабочий водяной пар для турбины генерируется в аппаратах технологического цикла производства. Для первоначального [c.263]

По мере потери активности катализатора температура газов на входе в контактный аппарат должна повышаться до 280 °С, причем производительность установки снижается. Катализатор регенерируют 4—5 раз за время работы (регенерацию проводят в токе воздуха с последующим восстановлением оксида меди водородом). Возможна также пропитка катализатора медно-аммиачным раствором. После прохождения через реакторы 4000 т нитробензола катализатор подлежит замене. Расход меди на 1 т анилина — 1 кг. [c.123]

Максимальная нагрузка на холодильную установку для завода производительностью 50 т сероуглерода в сутки составляет по 200 000 ккал ч на охлажденную воду в печном и дистилляционном корпусах. С потерями в сети и аппаратах (10%) общий расход по охлажденной воде составляет 440 000 ккал/ч. Расход на приготовление рассола с температурой —25°С, с учетом 20% потерь,— 36 000 ккал/ч. Для обеспечения потребностей в холоде устанавливаются аммиачные компрессоры общей производительностью около 500 000 ккал/ч. [c.162]

Энергетические показатели циклов глубокого охлаждения можно сравнивать только применительно к конкретным случаям сжижения того или иного газа. В крупных установках выгодно вводить предварительное аммиачное охлаждение, которое позволяет повысить экономичность циклов. Для получения жидкого кислорода и азота в установках большой производительности наиболее экономичен цикл с [c.220]

Две аммиачные установки производительностью 54,5 т/сут, построенные-фирмой Girdler orp. в г. Луисвилл (Иллинойс), являются первыми действующими установками такого типа. [c.566]

В охладителях жидкости большей производительности, в частности в аммиачных установках холодопроизводительностью 10 тыс. нккал/час, применяют кожухотрубные испарители с гладкими или оребренными трубами. [c.132]

Производительность труда повышается вследствие того, что за работой автоматизированной установки не требуется непрерывного наблюдения. Сроки наблюдения зависят от холодопро-изводительности и сложности установок. Малые фреоновые холодильные машины проверяют один раз в несколько месяцев, полностью автоматизированные аммиачные установки торгового типа — через несколько дней, аммиачные установки распределительных холодильников работают под наблюдением только днем. Рост производительности труда показывает следующий пример. За аммиачной установкой торгового типа, работающей одну или две смены в сутки, наблюдают один или два машиниста, в зависимости от сезона. Шесть — восемь таких же автоматизированных установок, работающих круглые сутки, обслуживает один механик. Производительность труда повышается в 10—15 раз. [c.4]

Для охлаждения камер применяют аммиачные установки производительностью 10 тыс. нккал час (типа И-10) с рассольной системой охлаждения. Схема автоматизации таких установок (рис. 136, а) разработана ВНИХИ [68]. [c.340]

Осушка посредством вымораживания влаги. Из табл. 3 всидно, что с понижением температуры содержание паров воды iB воздухе сильно уменьшается Поэтому если сжатый воздух, из которого значительная часть влаги уже выделилась в водоотделителях, пропустить через холодильник, то МОЖ1НО сильно уменьшить содержание в нем остаточной влаги. Этот способ нашел себе применение в установках большой и средней производительности. В установках Линде, как уже описывалось выше, для предварительного охлаждения и осушки воздуха применяют аммиачные холодильные установки. Охлаждение воздуха производится в аммиачном холодильнике (форкюллере) до температуры —40—45° Ц. При этой температуре [c.118]

ЖА-300-2 99,0 — 680 85 Азотная установка высок(.го давления с расширением части воздуха в поршневом детандере 1) Воздушный компрессор 5Э-14/220 (Q = =800 м /ч Р = 200 ат) с электродвигателем N = 250 кет 2) ноошневой детандер ДВД-70/180 с электрогенератором N = = 14 кет Модификация — ЖА-300-1 с аммиачной установкой для предварительного охлаждения имеет производительность не менее 270 л ч жидкого чистотой 99% [c.310]

Холод получают в абсорбционно-холодильных установках. Их работа основана на использовании низкопотенциального тепла конвертированной парогазовой смеси и отпарного газа разгонки газового конденсата. Предусмотрена тонкая очистка газа от СО и следов СО2. С этой целью устанавливается один агрегат метанирования 44. Он состоит из метанатора 44, двух подогревателей воды 43 и 42, аппарата воздушного охлаждения 41 и влагоотделителя. Очистка газа идет в присутствии катализатора. Агрегат синтеза аммиака при 32-10 Па работает с высокой степенью использования азотоводородной смеси при повышенной концентрации инертных газов в цикле, повышенной производительности катализатора, в нем происходит полная отмывка азотоводородной смеси от следов СО2. Последнее предотвращает опасность попадания твердых частиц аммиачно-кар-бонатных солей в аппаратуру высокого давления. Температура корпуса колонны синтеза 38 не должна превышать по расчету 250 °С. Колонна конструктивно выполняется из рулонированных и цельнокованных царг, сваренных между собой. Колонна синтеза 38 загружается гранулированным железным катализатором, который механически более прочен, чем кусковой, и создает меньшее гидравлическое сопротивление. [c.206]

Бели необходимо увеличить производительность и снизить температуру на линии паров, направляемых на компрессию, то устанавливают дополнителЁный компрессор. При давлении на приеме 30 кПа и на выходе 90 кПа, можно снизить температуру паров аммиака до —57 °С. Для обеспечения нормальной работы любой аммиачной холодильной установки необходимо герметизировать сальники компрессора и всасывающих магистралей, чтобы воздух [c.161]

Для отвода тепла реакции сульфированный продукт циркулирует через трубчатый холодильник 6, охлаждаемый рассолом (температура—10, —15°), поступающим с аммиачной холодильной установки производительностью 50 тыс. кал1час. [c.77]

Во многих современных стационарных установках двухступенчатого сжатия в качестве первой и второй ступеней используются обычные одноступенчатые бескрейцкопфные компрессоры, объемные производительности которых подбираются исходя из наиболее выгодных условий работы (лучших коэффициентов подачи, наименьшего расхода энеэ-гии). В настоящее время получили распространение аммиачные и фреоновые многоцилиндровые бескрейцкопфные двухступенчатые компрессоры. В таких машинах все цилиндры одинакового диаметра. Необходимое соотношение объемов достигается выбором соответствующего числа цилиндров для каждой ступени. Обычно соотношение числа цилиндров первой и второй ступеней составляет 2—3. [c.78]

Компрессионные установки в СССР выпускаются с широким ди-iinasoHOM производительности по холоду и температур испарения [7], Кроме аммиачных применяются фреоновые компрессионные установки. Для получения температур до —30 °С используется фреон-21 для температур до —60 °С — фреон-12 и для температур до [c.351]

Аммиачный процесс очистки в промышленном масштабе был осуществлен фирмой Консолидейтед майнинг энд смелтинг , которая построила полу-заводскую установку производительностью 3 /п в сутки элементарной серы на заводе цветной металлургии в Трейле еще в 1934 г., а в 1936 г. пустила промышленную установку мощностью 40 т. в сутки [22]. На этих установках начального периода улавливавшийся ЗОа восстанавливали до элементарной [c.150]

А. Э. Мозер вводит в калькуляцию энергию по 3 коп. за ку.-час., и вся энергия составляет у него при этом условии 40 проц. расходов производства. По американским данным, приведенным инженером Цытовичем, аммиачный завод получает ку.-час. за 0.2 цента, расход же энергии доходит до 16000 ку.-ч.. при этом сумма расхода на нее составляет 28.5 проц. от себестоимости аммиака. Число А. Э. Мозера лучше согласуется с данными других источни ков, Так. напр., во время войны в Америке для завода с производительной мощностью в 2700 тонн аммиака в год считали необходимой силовую установку на 500 НР. При цене энергии в одну коп. за ку.-ч. себестоимость пуда аммиака по калькуляции А. Э. Мозера снизится до 4 руб. 40 коп. Расход на энергию тогда будет 18 проц. от себестоимости пуда- [c.154]

Из существующих смесительных схем была выбрана оправдавшая себя цементная смесительная установка С-632 производительностью 5 м 1час. Установка компактна и удобна в эксплуатации. Двухвальный смеситель с принудительным перемешиванием полностью обеспечивает однородность продукта. Кроме того, она может одновременно дозировать аммиачную воду, суперфосфат и при необходимости калийные соли. [c.53]

Основными аппаратами отделения являются дистилляционные аммиачные колонны, которые могут быть двух типов для отгонки из воды только летучего аммиака диаметром 2200 мм с 29 тарелками колпачкового типа, аммиачно-известковая колонна с двумя приколонками, диаметр колонны и приколонков 2200 мм, число тарелок в испарительной части 18 и в приколонке 22 шт Обычно производительность колонны по воде составляет 40 м /ч Первый тип колонн устанавливается в отделениях, работающих без разложения связанных солей аммония, либо в установках, имеющих реакторы для разложения связанных солей аммония [c.207]

Отработанный хладоагент собирается в верхней части аппарата и после отстаивания выводится из аппарата, охлаждается в аммиачном теплообменнике и снова подается в кристаллизатор. В процессе контактного теплообмена раствор охлаждается от температуры 25 °С до —5 °С. Производительность установки по исходному раствору составляет 3,4 т/ч, а по кристаллическому продукту ( a(N0з)2 4H20)—1,5 т/ч. Расход циркулирующего хладоагента равен 16 т/ч. Средний размер получаемых кристаллов равен 0.4—0,6 мм. [c.148]

Удельная тепловая нагрузка равна 4000 — 4500 ккал/м час при повышении температуры охлаждающей воды на 6—7° С. Достоинства — простота конструкции, доступность внутренней поверхности труб для очистки, возможность установки вне машинного отделения. Вертикальные кожухотрубяые конденсаторы применяют для аммиачных машин большой производительности (табл. 67). [c.93]

Для непрерывной работы установки разделения необходимы как минимум 2 блока. Переключение аммиачных холодильников на установке обычно производится через 8 часов, а фракционных теплообменников — через 4 часа. Блоки разделения коксового газа проектируются на производительность от 3000 нм /час и выше, считая яа азотоводородную смесь. В табл. 63 приводится газовый баланс и составы фракций при разделении коксового газа с получением азотоводородной смеси. Производительность блока принята равной 7000 нм Ыас по исходному коксовому газу. [c.263]

Ученые, проектировщики и эксплуатационники создали и внедрили в производство много новых технологических процессов с применением высокопроизводительных видов оборудования укрупненной единичной мощности. Если в восьмой пятилетке мощным считался агрегат синтеза аммиака производительностью 200 т в сутки, то в 1972 г. на Невинно-мысском химическом комбинате был пущен первый агрегат мощностью 1360 т аммиака в сутки. Чтобы полнее представить масштаб такого роста мощностей, достаточно сказать, что иа одной лишь этой установке за год получают аммиака больше, чем было выработано всеми предприятиями отрасли в 1948 г. За годы девятой и десятой пятилеток введено в строй большое количество крупных агрегатов по производству аммиачной селитры мощностью 450 тыс. т в год, серной кислоты из колчедана мощностью 360 тыс. т в год и серной кислоты из серы мощностью 450 тыс. т в год. В 1979 г. на высокопроизводительных агрегатах большой единичной мощности было выработано (от общего объема) аммиака 51% вместо 16% в 1975 г., серной кислоты — соответственно 57 и 20, аммиачно селитры — 35 и 20, полиэтилена низкой плотности — 53 и 16, полистирола блочного — 60 и 28,2% [23, с. 8]. Рост производства отдельных видов химической продукции в 1940—1980 гг. показан в табл. 3 [10, с. 154 20, с. 160-163 21, 22]. [c.30]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология