Ректификационные аппараты с дополнительными колоннами

Кроме двухколонных ректификационных аппаратов, имеются многоколонные, в которых установлены дополнительные колонны для очистки ректификата от головной и хвостовой фракций. Известны различные типы многоколонных ректификационных аппаратов. [c.294]

Оксид углерода (IV), очищенный от примесей и сернистых соединений, сжатый до 20 МПа и жидкий аммиак под давлением 15 МПа поступают в смеситель i при температуре 80—100°С. Сюда же подается раствор аммонийных солей из промывной колонны 2. В смесителе обеспечивается мольное отношение МНз СОг НгО = 4,5 1 0,5. Из смесителя смесь, разогревшаяся за счет частичного образования карбамата до 175°С, направляется в нижнюю часть колонны синтеза 3, где заканчивается образование карбамата аммония и он превращается на 65% в карбамид. Для обеспечения оптимального теплового режима в колонну дополнительно вводят жидкий аммиак. Из верхней части колонны плав после дросселирования в редукторе 4 подается на двухступенчатую дистилляцию. Агрегат дистилляции каждой ступени состоит из трех аппаратов ректификационной колонны, подогревателя и сепаратора. Сначала плав поступает в ректификационную колонну 1 ступени 5, где давление снижается до 2 МПа. В колонну 5 из сепаратора первой ступени 6 подается противотоком газ. В колонне I ступени происходит [c.273]

Кроме ректификационных тарелок в колонных аппаратах в зависимости,от их назначения монтируют отбойники, паровые маточники, отпарные секции, питатели и т, д. Требования, предъявляемые к их монтажу, определяются технологическим назначением, конструктивными особенностями и указываются в чертежах и технических условиях. Монтаж этих устройств желательно производить до подъема колонны, поэтому в некоторых случаях их дополнительно крепят к корпусу временными. хомутами, кронштейнами, стяжками и т, д. [c.178]

Кроме ректификационных тарелок, в колонных аппаратах в зависимости от их назначения монтируются отбойники, паровые маточники, отпарные секции, питатели и т. д. Требования, предъявляемые к их монтажу, указываются в чертежах и технических условиях. Монтаж этих устройств желательно производить до подъема колонны, поэтому в некоторых случаях их дополнительно крепят к корпусу. [c.180]

Разработана конструкция высокоэффективного насадочного массообменного аппарата для блока ректификации установки первичной переработки углеводородсодержащего сырья. Предлагаемая конструкция ректификационного аппарата позволяет организовать дополнительный теплообмен между потоками первой и второй простых колонн, при этом энергетические затраты на установке снижаются дополнительно на 10—15%. [c.91]

На Гурьевском НПЗ осуществлена реконструкция установки ЭЛОУ — АВТ с целью увеличения ее мощности. Двухпоточная схема теплообмена заменяется трехпоточной, дополнительно устанавливается 19 кожухотрубных теплообменников, часть водяных холодильников заменяется аппаратами воздушного охлаждения, изменяется поточность на тарелках первой ректификационной колонны и стабилизаторов, вакуумная колонна дооборудуется дополнительным конденсатором смешения и отпарной колонной, добавляются поверхностные конденсаторы, увеличивается диаметр некоторых трубопроводов, дополнительно устанавливаются печи, [c.132]

При расчете необходимых производственных площадей важно учитывать возможность расширения цеха. Если производство запроектировано по блочному (агрегатному) принципу, т. е. состоит из ряда повторяющихся групп аппаратов, увеличения мощности достигают присоединением одного или нескольких агрегатов, подобных запроектированным. Для этого при компоновке у одного из торцов цеха предусматривается свободная или занятая временными сооружениями площадка необходимых размеров. Если же часть оборудования (например, ректификационные колонны, теплообменники) рассчитана с определенным запасом, достигнуть увеличения производительности цеха можно, увеличив количество компрессоров, насосов и пр. В этом случае свободные площадки нужно предусматривать в отдельных производственных помещениях. При большой протяженности помещения желательно распределить резервные площадки по всей его длине. Впоследствии это значительно сократит дополнительные технологические коммуникации. [c.135]

Вакуумная перегонка осуществляется в вертикальных цилиндрических аппаратах обычно переменного по высоте колонны диаметра. Для обеспечения четкости разделения вакуумных погонов колонна имеет ректификационные тарелки разного типа. Вакуум создается за счет конденсации водяного пара, подаваемого в колонну, в барометрических конденсаторах. Вместо барометрических конденсаторов с целью уменьшения загрязнения вод используют поверхностные конденсаторы. Дополнительный вакуум создается паровыми эжекторами. [c.138]

В отдельных случаях для дистиллятов не исключается применение аппаратов воздушного охлаждения. Встречаются и другие схемы двухступенчатой установки для разделения мазута под вакуумом. Так, ректификационные колонны могут быть связаны не по масляному дистилляту, как показано на схеме, а по полугудрону [5] или вакуумная установка может быть дополнена эвапоратором низкого давления для извлечения из гудрона дополнительного количества дистиллята [61. [c.22]

Но непрерывно действующая ректификационная установка и.меет также и свои недостатки. Прежде всего она несколько дороже, так как требует дополнительных контрольных и регулирующих приборов при разделении смеси, состоящей более чем из двух продуктов, увеличивается число колонн. Рассчитанная на определенную смесь установка не всегда может быть применена для других смесей, что делает ее менее гибкой по сравнению с периодической. Эти недостатки однако не мешают непрерывно действующим аппаратам находить в промышленности все большее и большее распространение, в особенности б производствах, где количества разгоняемой смеси велики, а состав ее постоянен. [c.190]

В обычных ректификационных установках, не требующих точного регулирования флегмового числа, в качестве теплоизоляционного материала широко используют асбестовый шнур. Следует отметить, что в большинстве случаев применяют слой изоляции недостаточной толщины, в то время как этот слой должен составлять 50—60 мм. Очень удобна термоизоляция в виде полуцилиндров из стекловолокна, которые легко накладываются на колонну любой длины (рис. 340), затем эти полуцилиндры дополнительно обматывают снаружи лентой из стеклоткани. Если в качестве теплоизоляционных материалов используют магнезию или минеральное волокно, то их помещают в кожух, изготовленный из тонкого листового металла. Эффективно также дополнительно обматывать стенки колонны алюминиевой фольгой. Описанные виды термоизоляции, а также изоляция с помощью кожуха, заполненного воздухом, применимы при температурах стенок аппаратов не превышающих 60—80 °С. [c.401]

Улучшение исследования нефтей и их фракционировки при помощи более совершенной лабораторной аппаратуры позволило уточнить потенциальное содержание бензинов в нефтях и вскрыть дополнительные ресурсы этих ценных продуктов. Так, при разгонке на разных аппаратах определенной нефти выход бензина (содержащего 40% фракций до 100°) составлял разгонка с дефлегматором по Глинскому 14%, разгонка с ректификационными колоннами по Гадаскину 15%, по ИТК (ГрозНИИ) 16,5%. [c.52]

Обычно в карте, кроме приведенных в табл. 9 показателей, отражаются число ходов в минуту горячих насосов, показатели ( ровней жидкости в испарителях, колоннах и других аппаратах указываются также некоторые заданные характеристики бензинового дестиллата (конец кипения) и крекинг-остатка, получаемых из данного сырья. Этими характеристиками обусловлены для данного сырья устанавливаемые температуры среды в испарителях и особенно во второй и дополнительной ректификационных колоннах. [c.176]

Продукты пиролиза выходят из закалочных аппаратов 3 с температурой 400 °С и направляются в низ промывочной ректификационной колонны 11. Здесь они встречаются с охлажденным потоком фракции 150—250 °С (квенчингом), подаваемым в середину колонны 11, охлаждаются до 180 °С и отмываются от твердых частиц углерода. Тяжелый конденсат с низа колонны забирается насосом 12 и подается на ректификацию в колонну 16. Газы и пары, поднимающиеся из нижней части колонны 11, проходят глухую тарелку и дополнительно промываются и охлаждаются до 100 °С, контактируя с флегмой, создаваемой верхним холодным орошением. Конденсат с глухой тарелки забирается насосом 10 и направляется на ректификацию также в колонну 16. Выходящий с верха колонны 11 газ с парами легких [c.33]

Один из способов ускорения процесса массообмена — увеличение, скорости взаимодействующ,их фаз, за счет чего увеличивается турбулентность двухфазного потока, однако с увеличением скорости резко возрастает пено- и брызгоунос, устранить который очень трудно. Поэтому, например, в барботажных колоннах скарость пара, рассчитанная на полное сечение колонны, не превышает 1 — 1,5 м/с. В настоящее время ведутся усиленные работы по интенсификации процессов массообмена между жидкостью за счет приложения к системе дополнительной энергии. Был разработан и освоен в промышленности ряд аппаратов с вращаюш,имися элемектами, в которых для интенсификации цроцесса применяется центробел<ная сила, и ряд скоростных аппаратов, использующих энергию потока газа или жидкости. На рис. 123 приведена классификация ректификационных и абсорбционных аппаратов по типу контактного устройства. [c.136]

Из вышеизложенного следует, что отбор с тарелок ректификационной колонны сивушной фракции целесообразен, так как это повышает качество спирта и увеличивает производительность аппарата. Возникает вопрос, подвергать ли сивушную фракцию дополнительному фракционированию или выводить ее из системы аппарата вообще [c.117]

Аппараты алкилирования 1 и отгонки бензола 2 работают вместе как одна ректификационная колонна. В реакторе 1 реакция и ректификация протекают в присутствии катализатора, размещенного в пакетах. Непрореагировавшие этилен и бензол, уходящие из верхней части аппарата 1, после конденсации бензола поступают в доводящий реактор 3, в котором оставшийся этилен реагирует с бензолом на цеолитном катализаторе в виде таблеток. Кубовую жидкость колонны 2 разделяют ректификацией в колоннах 5 и б на этилбензол, полиэтилбензолы и тяжелый остаток. Полиэтилбензолы реагируют с бензолом на цеолитном катализаторе в реакторе переалкилирования 4, давая дополнительное количество этилбензола. В качестве этиленового сырья можно использовать как этилен для полимеризации, так и разбавленную этиленовую фракцию с содержанием этилена 10 % и выше. Отработанный катализатор выгружают и направляют на специальную установку для регенерации. Реакторы спроектированы для двух-четырехлетней непрерывной работы. В процессе не получается никаких стоков, рабочая температура низка, благодаря чему аппараты можно изготавливать из углеродистой стали. [c.330]

Аппараты, в которых происходит описанный процесс взаимодействия паров и флегмы, называются ректификационными колоннами. Из приведенного описания мы видим, что ректификационные колонны без дополнительных затрат тепла выполняют ту же задачу и дают те же результаты, что и многократная перегонка. [c.96]

Для отгонки растворителя (серный эфир или этилацетат) из экстракта (эфирокислота) также применяется непрерывнодействующий ректификационный аппарат (рис. 17). Он отличается от предыдущего, в частности, тем, что имеет более мощную конденсационную систему и обогревается глухим паром. При работе аппарата экстракт из сборника подают в подогреватель 5, где он нагревается до температуры около 50° и в виде жидкости и пара поступает в нижнюю часть укрепляющей колонны 6. Пары поднимаются по колонне вверх, а жидкость стекает в исчерпывающую колонну 7 и, спускаясь по ней вниз, освобождается от эфира, в результате чего получается черная уксусная кислота — сырец, которую отводят в сборники 10. Если в качестве растворителя применяют серный эфир, то концентрация черной уксусной кислоты равна 55—67%, при экстракции этилацетатом — 85—90%. Из верхней части укрепляющей колонны пары поступают в семикорпусный конденсатор 12 и дополнительный конденсатор 14, конденсат нз них стекает во флорентину 15. Отсюда часть эфира в виде флегмы возвращается в укрепляющую колонну, а остальное количество его следует через холодильник 18 в буферную цистерну для эфира и используется для экстракции. Водный слой из флорентины спускают в сборник эфироводы. Содержание кислоты в регенерированном эфире (из эфироводы и эфирокислоты) 0,01—0,02% (для этилацетата 0,02—0,03 % ). [c.83]

Схема извлечения криптона и ксенона из воздуха. Эти газы получают как цен-ные побочные продух5ты при разделении воздуха. Цифрами обозначены 1 — основной аппарат для разделения воздуха на кислород и азот (он состоит из двух сочлененных ректификационных колонн конденсатор нижней колонны служит испарителем верхней) 2 — дополнительная колонна для отделения криптона и ксенона 3 — испаритель дополнительной колонны 4 — дефлегматор (конденсатор) дополнительной колонны 5 — испаритель, в который из колонны 3 поступает кубовая жидкость, обогащенная Кг и Хе 6 — газгольдер 7 — контактный аппарат, в котором выжигают углеводороды, 8 — абсорбер для поглощения СОд. Из последней ректификационной колонны выходит газовая смесь, в которой 50—757о криптона и ксенона [c.159]

Схема с АДР имеет на 15% более высокий расход энергии, чем схема с ГВВК- При переходе от последней схемы к схемам с дополнительной колонной, с разрезной верхней колонной и дополнительной колонной, с конденсационно-испарительным разделением экономия в расходе энергии составляет 5—8%. Для схемы с конденсационно-испарительным разделением расход энергии на - 1,5—2% меньше, чем для других схем, в основном в связи с уменьшением потерь эксергии з колонне предварительного разделения, а также за счет использования испарителя продукционного кислорода. Применение такого аппарата может быть эффективным и в других схемах. Следует отметить, что при снижении гидравлического сопротивления теоретической тарелки с 0,45—0,60 кПа, принятого при сопоставлении схем, до 0,15—0,20 кПа (в случае применения специальных ректификационных устройств), расход энергии в схеме с конденсационно-исиарительным разделением дополнительно снизится на 3,5—4,7% при снижении этой величины для других схем на 2—2,5%- [c.222]

Использование встроенных в регенератор теплообменников (т. е. регенератора-рекуператора) позволяет получить тот же эффект, что и при тройном дутье, но без третьего регенератора и дополнительных клапанов для небалансирующегося потока. Для этого употребляют регенераторы только с каменной насадкой. Схема таких регенераторов показана на рис. 78. В каждый момент работы по одному из регенераторов проходит поток сжатого воздуха, по другому — поток азота или кислорода (на рис. 78 толстыми линиями показано положение, когда по левому регенератору проходит воздух, а по правому — один из продуктов разделения). По встроенным в нижнюю часть регенератора змеевикам пропускают холодный сжатый воздух, отведенный из прямого потока до вентиля (как показано толстой линией), или газообразный азот из нижней колонны ректификационного аппарата. И в том и в другом случае газ, проходящий по змеевикам, нагревается, дополнительно охлаждая сжатый воздух, проходящий через насадку. В резуль- [c.123]

Как мы уже указывали выше, давление в нижней колонне приходится держать около 5—бога. Это естественно связано с дополнительным расходом энергии на ректификацию воздуха. Действительный же расход энергии в ректификационных аппаратах обуславливается не величиной давления в нижней колонне, а теми 1Ю-терями холода, которые имеются в аппарате и которые слагаются из потерь на недогрев (недокуперацию) в теплообменниках и потерь в окружающую среду через изоляцию аппарата. Для покрытия этих потерь давление поступающего в разделительный аппарат воздуха должно быть значительно выше того, которое имеется в нижней колонне. Это давление определяется холодильным циклом, принятым в данной установке. Например, для установок системы Лин де с о д овратным расширением давление поступающего в аппарат воздуха равно около 50—60 ата. Поэтому действительный расхо д энергии на 1 л перерабатываемого воздуха в установках для его разделения будет значительно превышать вышеуказанную теоретическую величину. Данные о действительном расходе энергии приведены ниже при описании схем промышленных установок. [c.88]

Заканчивая анализ работы топливных АВТ, следует отметить, что основной проект АВТ 1946 г. и последующие его изменения 1947 н 1952 гг. не обеспечили выпуска запроектированных продуктов. П. ) основным аппаратам, особенно по ректификационным колоннам, проект выполнен неудовлетворительно. В связи с этим возникла не обходимостъ широкую бензиновую фракцию подвергать повторной ректификации, что потребовало дополнительного строительства установок вторичной перегонки, а это, как известно, сопровождается не только новыми капитальными затратами, но и последующими постоянными расходами на электроэнергию, пар, воду, на дополнительную заработную плату, ремонтные работы и т. д., что в конечном итоге приводит к повышению себестоимости продукции и снижению производительности труда. [c.31]

Комбинированные установки характеризуются органическим сочетанием процессов, например атмосферной перегонки и каталитического крекинга (причем предусмотрела комбинированная ректификационная колонна, куда поступают и пары продуктов крекинга из реактора, и горячий мазуг с атмосферной секции перегонки для дополнительного отгопа из него газойлевых фракций) или атмосферной перегонки и термоконтактного крекинга (см. рис. 33) и т. д. При тесном сочетании процессов используются некоторые общие аппараты (секционированные печи, ректификационные колонны), общая система регенерации тепла. Аппаратура обслуживается одной бригадой нз общей операторной. [c.360]

На крупных централизованных предприятиях стремятся получить большое число узких фракций, в которых концентрируются различные компоненты — не только нафталин, но и метилнафталины, аценафтен, флуорен, антрацен, карба-зол. В этом случае используют многоколонные ректификационные агрегаты, включающие до 5—6 самостоятельных ректификационных колонн (Германия), каждая из которых снабжена подогревателем, обеспечивающим подвод тепла нужных параметров к нижней части колонны, а также системой автоматического управления работой аппаратов. На одном из германских предприятий используется технологическая схема, включающая две ступени испарения, атмосферную и вакуумную колонны, оснащенные отпарными колоннами и подводом дополнительного тепла, а также отбор восьми фракций легкой, фенольной, нафталиновой, метил- и диметилнафталиновой, аценафтеновой, тяжелой, антрацен-фенантреновой, карбазольной и метилантраценовой. [c.326]

Смесь газов, выходящую из газоотделителя, сжимают до 10 ат и подают в деэтанизатор, где все компоненты, кроме метана, фракщш Са, а также водорода абсорбируются поглощающей жидкостью. Ею является песта-билизированпый крекинг-бензин (конденсат из газоотделителя), который подают в верхнюю треть колонны. Чтобы задержать небольшие количества тяжелых углеводородов, увлекаемые сухим газом , верхнюю часть деэтанизатора орошают стабилизированным лигроином. Сухой газ дополнительно промывают под давлением 9,8 ат в аппарате, через который циркулирует кубовая жидкость из главной ректификационной колонны, направляющаяся после насыщения обратно в эту колонну. Жидкость в нижней [c.175]

Мероприятия, обеспечивающие безопасную эксплуатацию ректификационных колонн. Большинство колонн на нефтеперерабатывающих производствах работают при повышенных давлениях (выше 0,07 МПа) и температурах. Поэтому такие колонны являются объектами, подконтрольными органам Госгортехнадзора, и на них распространяются правила аппаратов, работающих под давлением. В связи с этим, они должны быть оборудованы соответствующими приборами для ведения технологического процесса в заданных режимах, а также дополнительными устройствами — предохранительными клапанами, срабатывающими при превышении максимально допустимого рабочего давления, с отведением сбросов в факел ьную систему Колонна в обязательном порядке должна быть снабжена манометром. [c.78]

Объемная доля дисперсной фазы в аппаратах с мешалками для систем жидкость—жидкость и жидкость—твердое тело задается заранее условиями материального баланса и является в данном процессе для всего аппарата с мешалкой постоянной величиной. Эта величина может меняться только в пространстве аппарата, если степень перемешивания системы не равна единице. Иначе обстоит дело в случае систем газ—жидкость. Объемная доля пузырьков газа, находящихся в двухфазной системе газ—жидкость (газосодержание), не является постоянной величиной и зависит от многих параметров про-цессд, таких как физические свойства системы, расход газа, геометрические параметры аппарата с мешалкой, способ подачи газа и интенсивность перемешивания. Эта величина используется также при расчете барботажа на тарелках абсорбционных и ректификационных колонн. В аппаратах с мешалками процесс дополнительно усложняется механическим перемешиванием, тогда как на тарелках перемешивание жидкости осуществляется только благодаря движению газовой фазы. [c.157]

В первоначальной схеме сырье сырьевым насосом Н1 прокачивали через шесть (или четыре) теплообменников Т1, обогреваемых флегмой из ректификационной колониы К2, в верхнюю часть дополнительного испарителя И2. В нижней части последнего частично испаряется крекинг-остаток, поступивший самотеком с низа основного испарителя И1. Верхняя часть дополнительного испарителя отделена от нижней сборной тарелкой для сырья. Пары с низа аппарата, пройдя в верхнюю часть и встретившись с потоком сырья, нагревают его, а сами конденсируются и обогащают сырье газойлевыми фракциями. Таким образом, с верха испарители И2 уходит лишь очень небольшое количество легких [c.151]

И подаются в зону транеалкилирования, где происходит дополнительное образование кумола. Продукты реакции промываются водой и каустической содой в аппарате 2 для извлечения катализатора. Отработанный раствор AI I3 используется как коагулянт при очистке сточных вод, в производстве бумаги, в других производствах, где требуется алюминий, или идет на продажу. В ректификационных колоннах 3—6 последовательно выделяют пропан (сжиженные нефтяные газы), содержащиеся в исходном пропилене, непрореагировавший бензол, кумол, диизопропилбензолы. Кубовый остаток колонны 6 используется в качестве топлива. Применение стадии транеалкилирования позволяет проводить процесс при повышенном отношении пропилен/бензол, что приводит к снижению расхода энергии на выделение бензола. Чистота получаемого кумола 99.9 %, бромное число не более 3, содержание бутилбензола не более 0.01 %, серы - менее 10 %. Выход кумола достигает 99 %. Для производства 1 т кумола расходуется 656 кг бензола и 355 кг пропилена. [c.337]

Разделение продуктов реакции осуществляют в нескольких непрерывно действующих ректификационных колоннах (на рисунке не показаны). В первой из них отгоняют бензол и воду, растворившуюся в углеводородах на стадии промывки. В следующей колонне в вакууме отгоняют фракцию, содержащую главным образом целевой продукт, но с примесью ближайших гомологов бензола. Ее подвергают затем дополнительной ректификации с выделением технического этил- или изопропилбензола. Кубовая жидкость второй колонны содержит полиалкилбензолы с примесью продуктов осмоления, которые образуются под действием AI I3. Полиалкилбензолы отгоняют в вакууме от смол и используют для абсорбции бензола из отходящих газов и приготовления каталитического комплекса. Через эти промежуточные операции полиалкилбензолы снова возвращают в аппарат 7, где их подвергают деалкилированию. Выход целевого продукта с учетом всех потерь достигает 94—95% при расходе 6—10 кг AI I3 на 1 г моноалкилбензола. [c.359]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология