Обогрев водой атмосферного давления

Перегонка ведется следующим образом. Загружают сырье в колбу, затем подают воду в конденсатор-холодильник и включают обогрев колбы. Сначала колонке дают захлебнуться , а затем выводят ее на нормальный режим работы. После того как колонка проработает при полном возврате орошения 20—30 мин, начинают отбор фракций дистиллята. При перегонке в вакууме задаются остаточным давлением, которое затем поддерживается автоматически при помощи электроконтактного манометра, и разгонку в вакууме ведут по такой же методике, как и при атмосферном давлении. [c.118]

Пропустив 10—12 л, прекращают подачу ацетилена и воды, снимают обогрев печи и продЗ вают систему азотом, собирая его в газометр, предназначенный для отходящего газа. После окончания продувки определяют объем газа в газометрах и объем водно-альдегидного конденсата, отметив также температуру помещения и атмосферное давление. [c.231]

К перемешиваемой суспензии 6,8 г (50 ммоль) порошкообразного безводного хлористого алюминия в 250 мл бензола, нагретого до 50 °С, в течение 10 мин прибавляют раствор 43,2 г (0,5 моль) метилакрилата в 50 мл бензола, причем хлористый алюминий быстро растворяется. Через образовавшийся светло-желтый раствор при перемешивании за 4 ч при 50—60 °С (внешний обогрев) пропускают 1,6 моль бутадиена, реакционную смесь охлаждают, обрабатывают разбавленной соляной кислотой, бензольный слой отделяют, промывают водой и высушивают сульфатом натрия. Растворитель отгоняют при атмосферном давлении, после чего перегонкой остатка в вакууме выделяют 61,8 г (88%) метилового эфира циклогексен-З-карбоновой кислоты т. кип. 73,0—73,5 °С 20 мм рт. ст.), 1,4602. [c.48]

В первом случае процесс ведут в чугунных аппаратах конической формы. Реакционная масса — жидкость, достаточно подвижная, вязкая или весьма густая, в зависимости от характера сплавляемых продуктов. Щелочное плавление в аппаратах при атмосферном давлении связано с испарением большого количества воды. Требуемая температура достигается лишь после испарения всей воды, вследствие чего аппараты должны иметь развитую поверхность нагрева, так как скорость процесса зависит от количества тепла, подводимого к реакционной массе. При щелочном плавлении в автоклавах необходимая температура достигается значительно быстрее и меньшими затратами тепла. Реакционная масса более подвижна, и процесс идет более гладко, без окисления, с большим выходом. Обогрев ведется на огневых топках или перегретой водой при циркуляции ее по трубкам, вплавленным в стенку автоклава (рис. 9). По характеру реакционной массы, имеющей щелочную среду, выбор чугуна или стали для аппарата щелочного плавления вполне себя оправдывает. [c.84]

И стадия ректификации. Разделение концентрата ПМС-1р осуществляют в колонне 20. Из приемника 17 концентрат загружают в куб 19 и нагревают до 150 °С. При достижении указанной температуры колонна 20 работает в режиме на себя в течение 24 ч, а затем начинают отбор. Пары продуктов поднимаются по колонне и, обогатившись легкокипящими фракциями поступают во встроенный конденсатор, охлаждаемый водой. Конденсат из верхней части колонны частично (через паровой подогреватель 21) поступает на орошение колонны, а частичка его отбирают в приемники 22. Ректификацию концентрата ПМС-1р ведут при атмосферном давлении и отбирают три фракции головную (80—100 °С), промежуточную (100—152 °С) и концентрат ПМС-1р (152—153°С). По окончании разгонки отключают обогрев, охлаждают кубовый остаток и выгружают его в сборник 23. [c.180]

Плавка в вакууме (остаточное давление 60 мм. рт. ст.) отличается от плавки в открытых котлах тем, что процесс происходит при более низкой температуре 320—330° (вместо 550° при атмосферном давлении). Обогрев котлов осуществляется водой, [c.302]

После проверки аппарата на герметичность и загрузки обезвоженной нефти (допускается не более 0,4% воды), включают обогрев куба и охлаждение конденсатора и начинают отгонку бензиновых фракций при атмосферном давлении. До установления равновесия между парами и флегмой отбора фракций не производят. Равновесие устанавливается примерно через 30 мин. Нагрев следует отрегулировать таким образом, чтобы количество орошения составляло примерно 200 капель в 1 мин. Только после достижения установленного оптимального [c.44]

При производстве полиамида 66 водный раствор (60%-ный) соли (полученный растворением в воде твердой соли или концентрированием водного раствора, полученного при взаимодействии реагентов в водной среде) и необходимое количество стабилизатора вязкости (обычно 0,5—1 моль уксусной кислоты) загружают в автоклав из нержавеющей стали. Температуру начинают повышать после того, как с выходящим паром из системы удален весь воздух существенно важно, чтобы во время реакции в системе полностью отсутствовал воздух, иначе полимер темнеет. Затем реактор герметически закрывают и температуру доводят до 220°—давление при этом поднимается до 17,6 ат. Целесообразно применять обогрев даутермом [8, 24]. Через 1—2 часа температуру постепенно повышают до 270—280°, причем давление в автоклаве все время поддерживается на уровне 17,6 ат за счет непрерывного стравливания пара. Затем давление в течение 1 часа снижают до атмосферного. Циклы отдувки пара и снижения давления регулируют автоматически. Этот метод работы удобен тем, что вода, присутствующая все время в реакционной системе, способствует сохранению реакционной массы в текучем состоянии и, выкипая, обеспечивает интенсивное перемешивание расплава [25]. Найлон 66 плавится при 264°, так что к тому времени, когда из автоклава удаляется вся вода, температура реакционной массы поднимается выше температуры плавления полимера. После того как давление снижено до атмосферного, нагревание продолжают еще около 1 часа для достижения состояния равно- [c.121]

В нефти обычно содержится 0,5-2,0% растворенного газа ( 1-04), для его улавливания отключают верхнюю ловуШку 11 и подключают баллон 8, заполненный рассолом. Сброс воды из баллона регулируют так, чтобы показание манометра 7 было близким к нулю (атмосферное давление). После того как поступление газа прекратится (по показанию манометра 7), систему приема газа отключают и вновь подключают ловушку 11, Обогрев куба регулируют так, чтобы температура верха колонны установилась через 175-2,0 аса после вкптехГия аппарата, и по падению первой капли в приемник отмечакуг температуру верха, соответствующую началу кипения по ИТК, [c.80]

Использование отличающихся повышенной активностью центров парообразования искусственной природы для расширения диапазона тепловых нагрузок, при которых еще можно их наблюдать, нежелательно, поскольку они, как правило, по размерам и по форме значительно отличаются от естественных шероховатостей металлических поверхностей. Поэтому более целесообразным представляется исследование работы одиночных естественных центров парообразования. Ниже изложены результаты такого исследования при кипении догретой до насыщения воды при атмосферном давлении. В качестве меры, обеспечивающей локализацию центра парообразования и исключающей появление неорганизованных центров, был выбран локальный обогрев поверхности. Специальной конструкцией опытного элемента [1] [c.47]

Изложены результаты исследования одиночных естественных центров парообразования при кипении догретой до насыщения воды при атмосферном давлении. В качестве меры, обеспечивающей локализацию центра парообразования и исключающей появление неорганизованных центров, былвыбран локальный обогрев поверхности. Лит. — 5 назв., ил. — 4. [c.213]

В колонку высотой 350 мм и диаметром 15 мм (см. рисунок) засыпают 23—25 г молекулярных сит типа 5А с размерами зерен 0,25—0,5 мм и просушивают непосредственно в колонке при температуре 150—200 °С и остаточном давлении 1—3 мм рт. ст. до прекращения выделения паров воды, после чего температуру в колонке повышают до 350 °С и поддерживают в течение 30—40 мин. Затем выключают обогрев, и сорбент охлаждается до комнатной температуры под вакуумом. Эталонная смесь (соотношение продукт сорбент равно 1 3) подается в колонку при комнатной температуре и атмосферном давлении, со скоростью 1 мл1мин. [c.51]

Для стабилизации ингибитора его подвергают термообра ботке без доступа воздуха с последующей перегонкой, причем контакт горячих продуктов термообработки с воздухом должен быть исключен или сведен к минимуму Ингибитор полуфабри кат загружают в куб, создают в нем пониженное давление для удаления воздуха, через час включают обогрев глухим паром и отгоняют воду Затем начинают внешний обогрев куба дымовыми газами и отгоняют креозотовое масло Когда темпера тура поднимется до 200 °С, отгонку прекращают, отключают вакуум и выдерживают ингибитор при этой температуре под атмосферным давлением в течение 3 ч Снова подключают куб к вакуум системе и при интенсивном нагревании его содержи мого отгоняют ингибитор Температура дистиллята, поступаю щего в мерник, должна быть в пределах 20—30 °С [c.164]

Контакт СаО был получен обжигом измельченного природного известняка (фракция 2—3 мм) при температуре 900° С, близкой к температуре его диссоциации (897—920° С). Исследования процесса паровой конверсии сернистого дизельного топлива на пористом контакте СаО проводили на укрупненной лабораторной установке, схема которой представлена на рисунке. Дизельное топливо, предварительно нагретое до температуры 180° С, в смеси с перегретым водяным паром через паромеханическую форсунку поступало непосредственно в реактор-конвертор, заполненный контактом. Получаемый конвертированный газ после сероочистки на реагенте 481-Zn, холодильника, отделителя влаги, ротаметра (реометра) и склянки Дрекселя с раствором уксуснокислого кадмия (для контроля улавливаемого сероводорода) анализировали на хроматографах ЛХМ-7А и ЛХМ-8МД. Топливо и воду в установку подавали насосами высокого давления, оборудованными специальными устройствами для точной регулировки. Обогрев реактора и сероочистителя осуществляли в электропечах. Постоянную температуру процесса конверсии и сероочистки поддерживали, изменяя напряжение с помощью автотрансформаторов и электронных потенциометров, сблокированных с термопарами, установленными в слое контактов. Одновременно были проведены сравнительные опыты по конверсии сернистого дизельного топлива на катализаторе ГИАП-3 с предварительной частичной (50%) сероочисткой исходного сырья с помощью магнетита. Результаты опытов на катализаторе ГИАП-3 и пористом контакте СаО при атмосферном давлении представлены в табл. 1 и 2. [c.13]

В Политце работала вспомогательная колонна при температуре выше 200° под атмосферным давлением. Из-за отсутствия нара высокого давления производился электрический обогрев колонны. Электрические обогреватели погружались в жидкость. Температура регулировалась трансформатором напряжения. Наблюдалась точечная коррозия той части обогревателей, которая выступала пз жидкости. После замены атмосферной колонны вакуумной заметной коррозии не наблюдалось. Опасность корро-зип намного увеличивается при большом содержании органических кислот в экстрагированных фенолах. Фенольная вода К01СС0-вого завода Лаухгаммер содержит 25—35 кг/м кислот (из расчета на молекулярный вес 100). В этом случае кипятильники вакуум-колонны необходимо изготовлять из нержавеющей стали и при экстракции применять большой избыток аммиака, чтобы органические кислоты не переходили в экстракт. При небольшом избытке аммиака в очищаемой воде целесообразно после дистилляционной колонны включить еще колонну, в которой носле прибавления известкового молока в качестве дистиллята получалась бы концентрированная аммиачная вода. Эту аммиачную воду затем прибавлять к очищаемой воде и оставлять в цикле. [c.131]

Очистка дихлорэтана. В круглодонную колбу загружают дихлорэтан, включают обогрев и ведут отгонку воды методом азео-тропной дистилляции. Азеотропная смесь дихлорэтан — вода выкипает при 72 °С. Основная фракция — чистый дихлорэтан кипит при 83—84 °С и атмосферном давлении. Пары дистиллята конденсируются и охлаждаются в водяном холодильнике. [c.20]

Комплексный катализатор используется при изготовлении феноло-крезоло-фурфурольной смолы при атмосферном давлении. Процесс осуществляется после нагревания сырья до начала экзотермической реакции при 150° С. Пары воды, а вместе с ними часть паров фурфурола и фенола охлаждаются в конденсаторе и поступают вновь в котел. На некоторых производствах конденсат сначала отстаивается и после расслоения нижний слой, состоящий из фурфурола, фенола и небольшого количества воды, сливается в котел, а верхний, состоящий из воды и небольшого количества фурфурола и фенола, собирается в приемник. Конденсацию продолжают до тех пор, пока температура в котле не начнет с11ижаться. Тогда включают обогрев, создают вакуум и начинают сушку [42]. [c.439]

В плавитель 1 загружают со-додекалактам, добавляют ади-пнновую кислоту и начинают обогрев реактора с помощью ди-нила. Из плавителя 1 при 200 °С расплав поступает через сборник 2 в полимеризатор 3. Затем в полимеризатор подают водный раствор ортофосфорной кислоты. Полимеризацию при давлении 0,6 МПа и температуре 280 °С проводят в течение 8—10 ч, затем постепенно снижают давление до атмосферного и продолжают процесс еще в течение 6 ч при включенном холодильнике 4. Полученный полимер выгружают под давлением азота через фильеру полимеризатора-автоклава. Затем жгут полимера пропускают через ванну 6 с холодной водой и подают на измельчение в резальный станок 5. Крошку полимера сушат в вакуум-гребковой сушилке 8 при температуре 80 °С и остаточном давлении 0,013 МПа до влажности не более 0,1 %. [c.322]

Твердый е-капролактам освобождается на столике загрузочного устройства 1 (рис. 21) от тары и подается в бункер 2. Из бункера с помощью шнека 3, приводимого в движение электродвигателем через вариатор и редуктор, е-капролактам непрерывно поступает в расплавитель 4. Во избежание образования в бункере сводов при слеживании е-капролактама его непрерывно перемешивают ворошителем. Для интенсификации процесса плавления капролактама в расплавителе масса непрерывно перемешивается якорной мешалкой. Расплавитель обогревается горячей водой с температурой 95—100 °С. Расплавленный е-капролактам по переливному штуцеру поступает в расплавосборник 5, откуда непрерывно подается центробежным насосом 7 через сетчатый фильтр 8 в расплаво-провод установок непрерывной полимеризации. Избыток расплавленного е-капролактама сливается обратно в расплавосборник. Для предотвращения попадания в насос крупных частиц, которые могут привести к выходу насоса из строя, перед последним устанавливается ловушка 6 с корзиной из перфорированной стали. Обогрев расплавопровода, фильтра, ловушки, насоса и расплаво-сборника осуществляется горячей водой с температурой 95—100 °С. Чтобы избежать окисления е-капролактама, в шнек, расплавитель и расплавосборник подается азот под давлением, несколько превышающим атмосферное (на 200 Па). [c.63]

При остановке РК на ремонт и чистку прекращают обогрев, подачу сырья и доводят давление до атмосферного отключают все связанные с колонной аппараты, заполненные жидкостями и газами путем постановки заглушек между фланцами освобождают колонну от ГЖ и ЛВЖ и промывают водой (после слива промывоч- [c.160]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология