Технология изготовления штамповкой

Технология изготовления таких днищ для сварных аппаратов — штамповка. [c.231]

Технология изготовления штамповкой [c.189]

Технологическая прибавка Сз (при вытяжке, штамповке, гибке и т. д.) учитывается в зависимости от принятой технологии изготовления и не включает в себя округление расчетной толщины элемента до номинальной толщины по стандарту. [c.15]

Технология изготовления, применяемая для пластинчатых воздухоподогревателей, значительно проще, чем для трубчатых. Штамповка и роликовая сварка — основные операции образования поверхности нагрева — позволяют механизировать производство теплообменных аппаратов. [c.104]

Технологическую прибавку Сд (при вытяжке, штамповке, гибке и т. д.) учитывают в зависимости от принятой технологии изготовления, при этом величина не включает в себя округление расчетной толщины элемента до номинального значения по стандарту. Прибавки Са и Сд учитывают только в тех случаях, когда сумма их превышает 5 % от расчетной толщины элемента. [c.31]

Технология изготовления сферических обечаек состоит преимущественно из штамповки соответствующих лепестков из листового проката с последующей сваркой их между собой в стык. [c.205]

В области технологии изготовления теплообменной аппаратуры использование методов листовой штамповки и сварки повышает производительность труда и способствует созданию аппаратов интенсивного действия, [c.18]

Пластинчатые теплообменные аппараты различной производительности и назначения можно создать из одних и тех же узлов и деталей и, в частности, из одинаковых пластин. Технология изготовления теплообменных аппаратов широкого размерного ряда поверхностей и их основных элементов (рабочих пластин) основана на холодной штамповке тонких металлических листов, что создает надежные предпосылки для массового экономичного изготовления их при наименьшей затрате труда и материалов. [c.43]

Глубокая штамповка для получения большой выпуклости дает возможность выполнять днища меньшей толщины, но в то же время технология изготовления днищ с глубокой выпуклостью сложна. [c.62]

Технология изготовления заглушек и днищ состоит из операций вырезки или вырубки заготовок из листа или полосы, нагрева и штамповки, токарной обработки торцов. Штамповка производится на фрикционных и гидравлических прессах. [c.311]

Технология изготовления светосильных растровых экранов достаточно сложна и воспроизводится от экрана к экрану с преодолением существенных затруднений. Изготовление растровых экранов механическим путем из каких-либо подходящих синтетических полимеров, например из метилметакрилата (плексигласа), невероятно трудоемко и практически невозможно. То же самое можно сказать и в отнощении получения растра методом штамповки или отливки, ибо для этого необходимо изготовление штампа или матрицы такого же весьма сложного профиля. [c.113]

Пластичность. Другим обязательным требованием является достаточно высокая пластичность стали, то есть способность в широких пределах воспринимать без разрушения остаточную деформацию. Это требование вызывается прежде всего технологией изготовления аппаратов, которая базируется на пластической деформации металла в холодном и горячем состояниях (вальцовка обечаек, штамповка днищ, развальцовка труб и т. д.). Кроме того, технологические аппараты состоят обычно из большого количества жестко соединенных между собой деталей, имеющих весьма часто в условиях эксплуатации неодинаковые величины абсолютных температурных удлинений и неодинаковые компенсационные способности. В этих условиях пластическая деформация метал. а в определенных пределах приводит к соответствующему перераспределению и выравниванию напряжений. [c.9]

На наш взгляд, резкое повышение эффективного ремонтного производства возможно только при организации межведомственных специализированных ремонтных заводов при Министерстве химического и нефтяного машиностроения. Это создаст условия для широкой индустриализации ремонта и повышения уровня специализации ремонтных работ, значительно упростит кооперацию с заводами химического машиностроения по обеспечению наиболее сложными по конструкции и технологии изготовления запасными частями к ремонтируемому оборудованию, а также сделает возможным получение заготовок с минимальными припусками (точное литье, штамповка и т. п.), т. е. значительно сократить расход материалов на ремонт оборудования. Для правильной организации межотраслевой централизации и специализации ремонта химического оборудования необходимо решить следующие вопросы [c.160]

Технология изготовления пористых сетчатых материалов (ПСМ) базируется на консолидации проволок сеток в процессе горячей прокатки в контролируемой среде [1]. Однако при изготовлении изделий происходит нарушение первоначальной структуры материала и изменяются свойства. Для получения изделий с требуемыми гидравлическими, фильтровальными и механическими свойствами исследовали влияние листовой штамповки на изменение характеристик ПСМ. [c.9]

В заводских условиях бесшовные тройники изготовляют горячей штамповкой из труб на кривошипных и гидравлических прессах в многоручьевых штампах в две, три или четыре операции в зависимости от соотношения диаметров корпуса и горловины тройника и толщин их стенок. Основой технологии изготовления штампованных тройников является совмещенный процесс обжима трубы-заготовки по диаметру с одновременным выдавливанием части объема металла в горловину (рис. 10, а) и калибровка (рис, 10,6). На рис. 10 в, г, показаны штампованные тройники. [c.35]

Исходя из анализа трубчатых и пластинчатых поверхностей были разработаны конструкции профильных листов, сочетающие преимущества трубчатых поверхностей нагрева и пластинчатых. Такое сочетание удачно осуществляется при изготовлении поверхностей из штампованных листов. При этом простой штамповкой из плоского листа получаются разные конфигурации профилей любого размера, что значительно упрощает технологию производства и удешевляет стоимость теплообменного аппарата. При сложении листов в пакет осуществляется наиболее эффективное двустороннее внешнее обтекание профилей и обеспечивается прочность при работе с противодавлением рабочих сред. [c.23]

В зависимости от основных приемов переработки исходных веществ и назначения продуктов различают технологию металлов (их получение и обработка), технологию мащиностроения (изготовление машин и аппаратов), пищевую технологию (получение продуктов питания) и т. д. Классификация, как видно, в основном связана с отраслями промышленности. Очевидно, что провести четкую границу в признаках классификации технологии получения различных продуктов нельзя, ибо одинаковые приемы обработки исходных материалов могут быть использованы при пол) ении различных продуктов (например, приемы штамповки металлов используются как в технологии металлов, так и в машиностроении). [c.9]

Изготовление фарфоровых изделий отличается от технологии обычных керамических изделий более тщательной подготовкой сырья, тонким измельчением его, хорошим смешением пластичных и непластичных материалов. Формовку изделий производят пластичным способом, отливкой или холодной штамповкой. Сушка готовых изделий, ранее производившаяся на стеллажах, в настоящее время проводится в специальных сушилках. [c.620]

Перевод деталей на изготовление горячей штамповкой взамен свободной ковки из проката - одно из основных направлений совершенствования кузнечно-штамповочного производства. Перевод деталей на изготовление горячей штамповкой введен в 1970 г. в качестве одного из разделов в План внедрения передовой технологии, механизации и автоматизации производственных процессов предприятий химического и нефтяного машиностроения". Только по мероприятиям, включенным в этот план за 1970-1872 гг., на изготовление горячей объемной штамповкой взамен свободной ковки и механообработки переведено 371 наименование деталей, что обеспечило экономический эффект 183,8 тыс. руб. [c.16]

Существенные изменения произойдут в технологии горячей и холодной штамповки. Широкое применение найдет в отрасли предварительное вальцевание заготовок деталей типа лап долот, шатунов и коленчатых валов (перед горячей штамповкой). Предварительное профилирование заготовок вальцеванием позволяет расширить область применения процесса горячей штамповки, уменьшить себестоимость изготовления поковок по сравнению с протяжкой заготовок на молотах на 10%, сэкономить до 15% металла, повысить производительность труда до 40% и т.д. [c.52]

Курс Изготовление и монтаж технологических трубопроводов является одним из предметов учебного плана, завершающих подготовку техников-механиков по монтажу промышленного оборудования. Он изучается на основе ранее пройденных общетехнических и специальных дисциплин (технологии металлов и металловедения, сварки и резки металлов и др.). В задачу данного курса входит изучение приемов и методов сооружения технологических трубопроводов в объеме, необходимом для практической работы техника на монтаже. Теория различных других процессов, применяемых при сооружении трубопроводов (слесарная обработка, сварка, ковка, штамповка, газовая резка и т. п.), изучается в других курсах в данном учебнике она не излагается, -а лишь применяется. [c.4]

Изготовление многослойных днищ методом штамповки производится в следующем порядке. Сначала по обычной технологии штампуют внутренний слой. На заготовку второго слоя наносят тонкий слой порошка хлористого аммония и покрывают защитным стальным листом. После нагрева в печи до температуры 1100— 1150° С заготовку вынимают из печи, удаляют защитный лист, тщательно удаляют окалину с поверхности и подают заготовку на матрицу пресса. Предварительно на пуансон надевается ранее отштампованный внутренний слой. Сразу после штамповки многослойное днище снимается с пуансона, слои прихватываются между собой швами длиной 70—80 мм в 6—8 местах электросваркой. Перед штамповкой каждого последующего днища наружная поверхность предыдущего, служащего при штамповке пуансоном, тщательно очищается от окалины. После окончательной штамповки всех слоев многослойное днище проходит термообработку отпуск при 600° С с выдержкой при этой температуре 2,5 ч, охлаждение с печью до 400° С, дальнейшее охлаждение на воздухе. [c.241]

Деятельность таких служб, как правило, не выходит за рамки одного предприятия, однако даже в таком узком масштабе выявилась экономическая эффективность и объективная необходимость их создания. Систематизация производственных отходов позволяет учесть практически все, что пригодно для внутризаводского использования. С помощью специальных карт утилизации технологам удается усовершенствовать маршруты движения металла. Нанример, если раньше при изготовлении каркасов гребневых колодок для железнодорожных вагонов весь оставшийся металл отправляли в переплавку, так как в кузнечном цехе его нельзя было утилизировать, то анализ карт утилизации показал, что эти остатки пригодны для штамповки шайб в другом цехе. Одно это предложение позволяет ежегодно экономить сотни тонн металла. [c.7]

Вопросы выполнения операций, общих для производства сварных сосудов и аппаратов — заготовительных (разметки, гибки листового и сортового проката, штамповки и т. д.), механической обработки деталей (фланцев, крышек и т. д.), сварки, термообработки, контроля сварных швов и т. д. — достаточно полно освещены в литературе [1, 2, 4, 6, 9, 11, 21, 24 и др.]. В данной работе основное внимание уделено выполнению операций, специфических для изготовления теплообменных аппаратов или недостаточно освещенных в литературе по технологии производства сварных сосудов и аппаратов, но существенно влияющих на качество их изготовления, например, применение ножниц с наклонным и колебательным движением ножей. [c.3]

Технология изготовления штамповкой (рис. 3.33) Заготовкой служит прокат трубный и листовой. Производительность и ренгабельность производ-С1ва повышаются за счег применения грубного проката. [c.133]

Технология изготовления фланцев зависит от материала фланца, конструкции его, способа присоединения фланца и давления среды. В сварной аппаратуре низкого давления (при < 1.6 Мн/м ) фланцы обычно изготовляются из листового, полосового или фасонного—уголкового проката с последующей приваркой их к обечайке, трубе и т. п. В литой аппаратуре фланцы выполняются заодно целое с корпусом или другими частями его. В сварной аппаратуре среднего давления (при 1,6 и <10 Мн/мР-) фланцы изготовляются из соответствующих фасонных поковок штамповкой или механической обработкой с последующей приваркой их. В кованой аппаратуре высокого давления (при 10 Мн1м ) фланцы выполняются чаще за одно целое с корпусом или в виде отдельных плоских колец, присоединяемых к соответствующим узлам или деталям аппарата с помощью резьбы. [c.254]

Так как производство металлических баллонов сводится к штамповке, выдавливанию и прочим процессам изготовления металлической тары, производство стеклянных баллонов — к несколько моди-фрщированпой технологии изготовления стеклянной тары, а изготовление пластмассовых баллонов и деталей клапанов осуществляется на обычных машинах для переработки пластмасс, то в данной книге эти стороны производства подробно освещаться не будут. Основное внимание будет обращено на возможные конструкции баллонов и клапанов. [c.157]

Допускаемые напряжения в узлах и деталях при расчете их на прочность и устойчивость выбираются в зависимости от прочностных характеристик конструкцион ного материала при расчетной температуре. Прочностные характеристики, в свою очередь, зависят от технологии изготовления (сварки, литья, ковки, штамповки), термообработки, характера действия нагрузок (статической, динамической), размеров деталей (толщины стенок из проката, литья, поковок), а также с учетом особенностей среды в аппарате и условий эксплуатации. [c.404]

Изготовление полимерной тары в промышленности осуществляется различными технологическими способами экструзией и соэкструзией, раздувным формованием, литьем под давлением, ротационным формованием из листов и пленок сваркой, склеиванием, термоформованием, формованием в твердой фазе (штамповкой), прессованием. В последние годы разработана и получает сравнительно широкое распространение новая технология изготовления изделий непосредственно из реакционноспособных компонентов — так называемый RIM-процесс (Rela tion Inje tion Mol- [c.39]

Технология изготовления металлоконструкций и нестандартизо-ванного оборудования включает операции по заготовке деталей, сборке, сварке и окраске их. Некоторые листовые металлоконструкции и нестандартизованное оборудование испытывают на плотность (баки для разведения рассола, поддоны воздухоохладителей и др.). Заготовка деталей объединяет технологические операции по правке металла, изготовлению шаблонов и разметке металла, резке и обработке кромок, гибке и вальцовке, штамповке, образованию сферических поверхностей и отверстий. [c.384]

Рассмотрим особенности технологии изготовления диафрагм для некоторых элементов галетной конструкции. На кабельную бумагу наносится с помощью пастовой машины самозагустевающий электролит-паста, состав которой немного отличается от состава паст для диафрагм цилиндрических элементов. На выходе из зоны нагрева пастовой машины вместо припудривания пасты производится наклеивание пастового слоя кабельной бумаги к цинковым листам. Липкая, не припудренная крахмалом поверхность пастового слоя хорошо прилипает к поверхности цинка. Бумага с пастой обрезается по размерам цинкового листа. После суточного вылеживания цинковых листов с приклеенной диафрагмой производится штамповка отрицательных электродов требуемого размера в виде карточек. [c.190]

Изделия небольшого размера изготовляются из отходов листового металла. Вывески, дорожные знаки вырезают из полноценного листового металла. Технология изготовления этих изделий несложна и включает операции вырезки заготовки, штамповки для придания выпуклости, просечки отверстий для крепления и зачистки заусенцев. Подготовка поверхности черных изделий к э.малированию проводится по схеме термическое обезжиривание, травление в растворах серной или соляной кислот, промывка, нейтрализация и сушка. [c.128]

Испытаниями поглощающих фрикционных аппаратов на износ было становлено, что корпусы аппарата как нормализованные (твердость Яв= 152), так и закаленные и отпущенные на твердость Яв = 229 дали примерно одинаковые величины износа (1,4 г на 10 000 кГм работы). В то же время износ фрикционных клиньев в значительной степени зависел от технологии их изготовления. Так, например, фрикционные клинья, изготовленные отливкой из стали 45Л, прошедшие закалку с отпуском на твердость Яв=338, далн износ 0,2 г на 10 000 кГм работы фрикционные клинья, изготовленные штамповкой нз стали 38ХС, закаленные н отпущенные на твердость -160 Ив, имели износ 0,1 г- на 10 000 кГм работы и, наконец, литые клинья из стали 45Л, подвергну- [c.275]

Штамповка отводов из листовой стали производится из двух половин на фрикционных пресса,х. Каждая половина отвода штампуется в одноручьевом штампе. После штам-повки кромки обеих половин торцуют по линии разъема, а затем их собирают и автоматически сваривают два шва отвода на манипуляторе и окончательно обрабатывают торцы на полуавтоматах. В последнее время применяется штамповка отводов из листовой стали с одним швом. Технология изготовления штампосварных отводов из листового проката пока - еще имеет высокую трудоемкость, однако этот процесс представляет практический интерес, так как позволяет заменить более дефицитные трубы листовым прокатом. Особенно экономически эффективно изго-товление штампосварных отводов из высоколегированных сталей, так как вследствие ограниченности сортамента таких труб не всегда можно подобрать необходимый диаметр трубы-заготовки для изготовления отводов горячей штамповкой или протяжкой. [c.28]

По характеру металла-основы различают черные С. (основа-Ре), цветные С. (основа-цветные металлы), С. редких металлов, С. радиоактивных металлов. По числу компонентов С. делят на двойные, тройные и т.д. по структуре-на гомогенные (однородные) и гетерогенные (смеси), состоящие из неск. фаз (последние м. б. стабильными и метастабильными) по характерным св-вам-на тугоплавкие, легкоплавкие, высокопрочные, жаропрочные, твердые, антифрикционные, коррозиоиностойкие, С. со спец. св-вами и др. По технологии произ-ва вьщеляют литейные (для изготовления деталей методом литья) и деформируемые (подвергаемые ковке, штамповке, прокатке, прессованию и др. видам обработки давлением). [c.407]

Для изготоапения пластмассовых зубчатых колес используют методы механической обработки, литья под давлением, прессования, полиме[жзации в форме, формования в твердом состояни др. Выбор метода изготовления определяется как свойствами применяемого полимера, так и размерами, степеныо сложности формы детали, а также предъявляемыми к ней эксплуатационными и технико-экономическими требованиями. Минимальное число деталей данной серии, экономически выгодное при использовании принятой технологии переработки (обработки) пластмасс, составляет при механической обработке, штамповке, экструзии и литье под давлением соответственно [c.146]

На некоторых заводах осуществлен переход на новую технологию машин и аппаратов. Так, на заводе Уралхнммаш освоен технологический процесс изготовления многослойных сварных конструкций сосудов высокого давления методом рулонирова-пия взамен кованых и витых, что позволило повысить качество изготовления и надежность изделий, отказаться от трудоемких процессов ковки, штамповки, многократной механической и термической обработки корпусов колонн для синтеза аммиака и гидрокрекинга нефти, снизить почти на 20% удельную стоимость изготовления сосудов, практически полностью сократить отходы металла, в то время как ранее до 70% металла дорогостоящих поковок уходило в стружку. Работа по созданию и [c.225]

Изготавливаются такие сосуды по той же технологии, а виутревние устройства, если они литые или требующие механической обработки, поставляются заказчиками, так как изготовление жестких сетчатых перегородок путем сверления листа очень трудоемко, и оно обычно производится методом штамповки в заводских условиях. [c.40]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология