Основное оборудование для измельчения

Мельницы сверхтонкого измельчения. Основным оборудованием для сверхтонкого помола являются вибрационные, струйные и коллоидные мельницы. [c.23]

Основным оборудованием установки избирательного измельчения первоначально были аппараты ОКС-250 производительностью 250 т/ч, разработанные КБА и М Гипрококса. Отделитель представляет собой комплексный агрегат для классификации угля с системой непрерывной загрузки исходной шихты и разгрузки мелкого и крупного продуктов, замкнутого контура циркулирующего воздуха, систем регулирования и управления процессом разделения (рис.7.2). [c.207]

Технология получения четыреххлористого кремния. Технологическая схема процесса (рис. 10-7) включает следующие стадии 1) измельчение сырья и составление шихты 2) хлорирование 3) последовательная конденсация твердых возгонов и четыреххлористого кремния 4) ректификация четыреххлористого кремния 5) очистка отходящих газов. Некоторые отличия схем, принятых различными заводами, обусловлены типом основного оборудования, в частности хлоратора. [c.536]

Основное оборудование для измельчения [c.815]

Хлорирование ферросилиция в шахтных печах. Технологическая схема процесса (рис. 9-3) включает следующие стадии 1) измельчение сырья и составление шихты 2) хлорирование 3) последовательная конденсация твердых возгонов и четыреххлористого кремния 4) ректификация четыреххлористого кремния 5) очистка отходящих газов. Некоторые различия схем, принятых разными заводами, обусловлены типом основного оборудования, в частности хлоратора. В качестве сырья применяют шихту, содержащую 70% металлического кремния и 30% ферросилиция марки ФС-75 или только ферросилиций марки ФС-90 куски ферросилиция имеют размер примерно 50—60 мм. Желательно, особенно при хлорировании в горизонтальной печи, чтобы сырье имело следующий гранулометрический состав [c.195]

В брошюре в популярной форме описаны способы измельчения твердых материалов, рассмотрены принципы действия, конструкции и области применения основного оборудования, устанавливаемого на предприятиях химической промышленности. Даны рекомендации по обслуживанию оборудования и мерам безопасности при его эксплуатации в зависимости от -особенностей технологического процесса. [c.85]

Основное оборудование для дробления и измельчения [c.118]

Основным оборудованием дробильных установок, непосредственно осуществляющих измельчение, служит дробилка. Для обеспечения бесперебойной работы ее перед дробилкой устраивается расходный бункер. В нем создается некоторый запас материалов на случай нарушения подачи их с карьера или склада. Устойчивость работы дробилки и ее производительность зависят от равномерности загрузки материалов в дробилку. Как недостаточная подача материалов, так и избыток их снижают производительность дробилки. В последнем случае образует- [c.56]

Классификация основного оборудования для измельчения твердых продуктов следующая [c.99]

Схема комплексного использования твердого топлива на базе ТЭС показана на рис. 6.17. Схема включает следующие основные узлы измельчения и подсушки топлива предварительного нагрева угольной пыли в реторте нагрева пиролиза топлива приготовления твердого теплоносителя очистки парогазовых продуктов пиролиза. Ббльшая часть узлов укомплектовывается стандартным оборудованием, используемом в энергетике или химической технологии. [c.151]

Основной тенденцией развития химического машиностроения является значительное усовершенствование действующего оборудования, увеличение количества типоразмеров стандартного оборудования 1го-вышение мощности отдельных машин и агрегатов, разработка новых конструкций некоторых видов оборудования. Например, усовершенствование реакторов направлено на интенсификацию их работы, компактное оформление, непрерывное ведение процесса, а также на упрощение конструкции. Разработаны новые типы реакторов, основанных на взаимодействии реагентов под действием излучения электронов, которые находят широкое применение в процессах алкилирования, полимеризации и других, протекающих в газовой фазе и под высоким давлением. В последние годы появились мельницы-мешалки. Этот новый тип машин объединяет в себе шаровую мельницу, диспергатор и валковую мельницу. С помощью такого агрегата можно диспергировать, производить тонкий помол и гомогенизировать жидкотекучие материалы, например исходные смеси для лаков и красок. Помимо непрерывности технологического процесса, большой производительности и высокой степени измельчения эти машины обеспечивают высокое качество получаемой продукции. [c.6]

К этой группе оборудования катализаторных предприятий относят машины для измельчения и классификации твердых материалов, смешения и уплотнения сыпучих и пастообразных продуктов, а также для гранулирования и таблетирования катализаторов. В настоящем разделе рассмотрены лишь основные машины из весьма многочисленного и разнообразного оборудования. [c.256]

Реакторы с псевдоожиженным слоем по своим характеристикам близки к аппаратам идеального смешения и обладают их недостатками. Основной из них — снижение скорости реакции вследствие разбавления реагирующих веществ продуктами реакции — устраняют секционированием аппарата перегородками с использованием противотока между секциями. Концентрация твердого реагента в кипящем слое меньше, чем в неподвижном (плотном). При проектировании и эксплуатации приходится учитывать истирание стенок аппарата твердыми частицами, измельчение их при трении одна о другую и унос твердых частиц в виде пыли с отходящим газом, что требует установки пылеочистного оборудования. По устройству такие реакторы очень близки к сушилкам с кипящим слоем. [c.282]

Другим распространенным видом измельчающего оборудования являются вальцовые станки, в которых измельчение пищевого сырья достигается в основном за счет раздавливания и истирания. [c.404]

В табл. 8.6.2.1 приведены сведения об основных видах оборудования, применяемого для измельчения полимеров. [c.815]

Основные виды оборудования для измельчения полимеров [c.815]

Меры профилактики. Основные гигиенические требования направлены на локализацию источников, загрязняющих воздух рабочей зоны и окружающую среду, путем герметизации, механизации и комплексной автоматизации оборудования исключения взаимовлияния на производственных участках вредных веществ. На всех производствах должны быть выделены склады сырьевых материалов участки, связанные с дроблением, измельчением материалов все виды плавок отделения приготовления, очистки растворов флотации, приготовления электролита, обработки и ремонта ковшей отделения расфасовки, упаковки и склады готовой продукции. Рекомендуется, чтобы рабочие не подвергались воздействию Н. в концентрациях выше 15 мкг/м (средневзвешенная во времени концентрация для 40-часовой рабочей недели). На предприятиях, где рабочие подвергаются воздействию соединений П., необходимо также строго соблюдать требования, касающиеся предупредительных надписей и указателей, спецодежды и оборудования, инструктажа и обучения рабочих, гигиены и санитарии, контроля окружающей среды. [c.477]

Книга посвящена эмиссионному спектральному анализу чистых неорганических веществ. В ней рассмотрены вопросы чувствительности собственно спектрального анализа, роль его основных звеньев изложены методы предварительного концентрирования примесей с целью повышения чувствительности. Значительное внимание уделено вопросам организации работы по анализу чистых веществ — планировке и оборудованию лабораторных помещений, чистоте воздушной среды, электродов и реактивов, проблеме измельчения анализируемых веществ, а также эталонам. Даны краткие сведения о наиболее чувствительных методах анализа важнейших чистых материалов. [c.2]

Основным сырьем для получения цементного клинкера, а следовательно и цемента, являются известняки, глины и известняковые мергели. Поступающее на завод сырье дробится, дозируется и направляется в резервуары, оборудованные особыми устройствами для перемешивания массы, куда подается также большое количество воды. В процессе перемешивания сырья с водой образуется сметанообразная масса, называемая шламом, который после дополнительного измельчения на специальных мельницах подается в шлам-бассейн — в резервуары больших размеров, оборудованные мешалками. После выдержки в них в течение нескольких суток шлам по системе трубопроводов [ю-ступает в распределительные баки, оттуда — во вращающиеся печи на обжиг. Влажность шлама в среднем составляет 33— 38%, но может колебаться и в более широких пределах в зависимости от видов сырья. [c.220]

В книге описаны способы измельчения твердых материалов, встречающихся в химической промышленности, и разделения сыпучих материалов на классы. Рассмотрены теоретические основы измельчения и важней шие схемы основных типов измельчителей (дробилки, бегуны, мельницы) и питателей к ним приведены технологические расчеты оборудования и рекомендации по его выбору. Отдельный раздел посвящен извлечению продуктов измельчения. В приложениях даны физикомеханические свойства сыпучих и кусковых материалов. [c.2]

Особенности полимеров определяют необходимость выбора соответствующего оборудования для их измельчения. В табл. 29 приведены основные типы измельчающих машин и указаны области их рационального использования в зависимости от группы измель-. чаемого материала [284]. [c.140]

К основному оборудованию хпмико-техполо) ических систем относятся химические реакторы, ректификационные колонны, адсорберы, абсорберы, экстракторы, выпарные аппараты, кристаллизаторы, аппараты для разделения суспензии — фильтры и центрифуги, сушильное оборудование, аппараты для измельчен 1я, диспергирования, гранулирования, смесители и др. К сиомогательному оборудованию — мерники, сборники, насосы, компрессоры, теплообменники и т. п. [c.21]

Основным оборудованием для ручной разделки лроб твердого топлива являются плита, трамбовка и молоток. Плита для дробления угля и сланца должна быть изготовлена из прочного, майо поддающегося истиранию материала — лучше из марганцовистой стали, но возможно применение чугунной плиты. Применение железной плиты, а тем более деревянного помоста при излгельчении проб угля и сланца недопустимо. Размеры плиты должны, обеспечивать удобное измельчение пробы угля или сланца весом до 300 кг, а торфа весом до 50 кг. В первом случае размеры плиты должны быть примерно —2,0X1,5 м, во втором—1,5X1.0 м. Плита должна иметь гладкую поверхность и закраины высотой около 200 мм для предотвращения высыпания топлива с плиты. С этой целью на плиту делают деревянную рамку, которая с одной стороны должна иметь плотно закрывающуюся прорезь для удаления изл ельчен ого угля с плиты. [c.32]

В цехах современных фармацевтических предприятий, выпускающих суппозитории, в качестве основного оборудования используют реакторы из нержавеющей стали, различной вместимости отечественного или импортного производства. При приготовлении основы применяют реакторы открытого типа, а суппозиторной массы - закрытые, вакуумированные. Эти реакторы снабжены паровыми рубашками, мешалками различного типа (рамными, якорными, скребковыми, турбинными) или смешанными (комбинированными) мешалками. Некоторые из них, например, реактор фирмы Йозеф Эгли (Швейцария), оборудованы коллоидной мельницей и диссольвером. При использовании этого реактора не требуется дополнительного оборудования для гомогенизации суппозиторной массы и измельчения концентрата. [c.433]

Недостатками такой классификации являются трудность выделения в некоторых конструкциях основного способа измельчения, а также невозможность количественной оценки сопутствующих способов. Например, для оборудования истирающе-раздав-ливающего действия характерно измельчение ударом и т. д. [c.511]

Современный способ обогащения сильвинитовых руд — крупнозернистая флотация (получение неслеживающегося продукта с размером частиц 1—3 мм, что приводит к повышению удельной производительности основного оборудования, особенно дробильного отделения). Возможность флотационного разделения при грубом измельчении руды определяется величиной отдельных кристаллов сильвина [c.213]

Довольно большое внимание, которое П.Р.Риттингер уделил описанию деталей валковых дробилок, разбору их достоинств и недостатков, областей применения и эксплуатации безусловно связано с широким использованием валков в то время. В связи с тем, что щековая дробижа была изобретена только в 1858 г. и не успела получить достаточно широкого распространения, а конусная дробилка появилась в 80-х гг. XIX в., дробильная аппаратура, являющаяся основной в настоящее время, не получила еще при П.Р.Риттингере промышленного применения и практически не наиша места в его труде. Зато измельчение в толчеях описано им чрезвычайно детально. Из этого можно заключить, что в середине XIX в. толчеи представляли основное оборудование для этой операции. [c.40]

Проведенный литературный обзор показывает, что фосфогипс может быть использован непосредственно как сырье для получения стеновых элементов, минуя такие трудоемкие и дорогостоящие процессы, как промывка, нейтрализация, фильтрация, обезвоживание, которые требуют дополнительного оборудования и энергозатрат. Применение способа прессования позволяет получать изделия достаточно высокой прочности и водостойкости. Основными путями улучшения свойств получаемых изделий является дополнительное измельчение фосфогипса, введение нейтрализующих добавок. Предложены технологии производства облицовочных плит, стенового материала (фосфогипсовый кирпич), окускованного фосфогипсового полуфабрикатного материала [9, 71]. [c.38]

ПЫЛЕУЛАВЛИВАНИЕ, очистка газов от взвешенных в них мелкодисперсных тв. частиц (пыли). Производится с целью охраны атмосферного воздуха от загрязнения (особенно при выбросе отходящих пром. газов), для технол. подготовки газов, извлечения из газов полезных материалов. П. осуществляют при измельчении тв. материалов, сжигании ТВ. топлива (дымовые газЬ1), при сушке, сублимации, обжиге, а также в системах кондиционирования и др. Производится с помощью пылеуловителей, встроенных в основное технол. оборудование, или выносных. [c.487]

Оборудование для сортирования и обогащения сыпучих продуктов измельчения пищевых сред включает рассева, ситовеечные машины, энтолейторы, деташеры, виб-роцентрифугалы, вымольные и дробильно-сортировочные машины (рис. 10.1). Общим для этого вида оборудования является использование в качестве основного рабочего органа перфорированных поверхностей — сит. [c.473]

Для измельчения растительного сырья отечественная химикофармацевтическая промышленность оснащена различным оборудованием, заимствованным, в основном, из других отраслей (производства сельхозпродуктов, пластических масс, резинотехнических изделий и даже минералодобывающей промышленности) [20, 21]. Эти машины и механизмы в большей части не удовлетворяют требованиям к способу дробления, качеству измельчения и ряду других технологических показателей растительного сырья. В то же время за рубежом, к примеру, фирма Альпине (Германия) производит разнообразное оборудование для дробления лекарственного растительного сырья в США выпускают различные модификации двух- и трехвалковых измельчителей для растительного сырья. [c.477]

В случаях, когда биологически активные вещества разрушаются при традиционных методах измельчения и сущки, применяют технологию криогенного измельчения и сущки свежего лекарственного растительного сырья. При этом ингибируются такие биохимические процессы, как перекисное окисление липидов, денатурация и диссоциация белковых молекул, пигментация, которые необратимо меняют биохимические свойства веществ, содержащихся в сырье. Криогенная переработка растительного сырья позволяет полностью сохранить нативную структуру не только находящихся в нем витаминов, но и молекулярных комплексов, содержащих широчайший спектр необходимых человеку микроэлементов. Этот факт чрезвычайно важен для полноценного усвоения витаминов и микроэлементов организмом человека. Практика внедрения криогенных перерабатывающих технологий показала, что наиболее оптимальным является вариант их комбинированного применения, позволяющий совместить целый ряд промежуточных технологических этапов и приводящий к значительному уменьшению затрат на дорогостоящее криогенное оборудование и производственные площади. Кроме того, определенные комбинации криогенных технологий позволяют получить принципиально новые продукты переработки. К ним можно отнести реструктурированные водные растительные экстракты, содержащие активные фрагменты витаминов, сложных эфиров и аминокислот жирорастворимые фракции с витаминами А, Е, К, Р, получаемые из криосублимированного растительного сырья растительную клетчатку, очищенную от ненасыщенных жирных кислот и содержащую водорастворимые витамины С, Р и основные микроэлементы. [c.480]

Одним из перспективных направлений в технике флотационного обогащения фосфоритов является укрупнение помола руды, направляемой на флотацию. Измельчение апатитово-нефелиновой руды до крупности 30—35% (вместо 18—20%) остатка на сите 0,15 мм приводит к увеличению производительности оборудования, уменьшению расхода основных материалов и флотационных реагентов [102— 104]. Из руды крупностью (—1)- (+0,15) мм в одну операцию получен концентрат, содержащий 40% РзОд при 75%-пом извлечении [102]. Аналогичные результаты получаются при флотации Кингисеппских фосфоритов укрупненного помола. Флотационные концентраты при увеличенной крупности частиц могут быть использованы для производства экстракционной фосфорной кислоты без их доиз-мельчения. [c.62]

Из-за отсутствия литературных данных по способу измельчения 2гОг предварительные экспериментальные исследования проводили на пяти видах помольного оборудования с различным принципом действия на шаровой, ударно-ножевой, валковой мельницах, на диамембраторе и мельнице ударно-вихревого типа. Процесс размола осуществляли при варьировании различных параметров с учетом возможностей каждой мельницы. Основным критерием в оценке целесообразности использования каждого из измельчителей служила дисперсность размолотого продукта и его чистота. Наряду с этим принимали во внимание цикличность работы мельниц, их производительность, возможность механизации вспомогательных операций, простоту в эксплуатации и управлении, и др. [c.174]

Получение. Основным сырьем для получения обычной молотой слюды служит минерал мусковит, который подвергают сухому или мокрому помолу. Сухой помол проводят на скоростных молотковых мельницах с последующим механическим просеиванием измельченного продукта. Мокрый размол слюды практически невозможно осуществить на обычном оборудовании, так как частицы слюды скользят и не измельчаются. Для мокрого размола слюды используют бегуны с деревянными катками или колесами на горизонтальном валу. Чаша мельницы имеет дно из твердой древесины. Давление между катками и чашей вызывает не измельчение, а расщепление слюды на отдельные пластинки с одновременным полированием поверхности листочков слюды. После мокрого помола слюду подвергают мокрой классификации, фильтруют, сушат обычным способом и сортируют просеиванием через набор сит. Для получения микронизированной слюды ее подвергают дополнительному измельчению на струйных мельницах. Синтетическую слюду получают в электропечах путем плавления при 1370 °С смеси окиси магния, окиси алюминия, двуокиси кремния, силикофторида калия и ортоклаза (разновидности полевого шпата) в стехиометрических количествах с последующим медленным охлаждением расплавленной массы. Слюда, полученная синтетическим путем, имеет более высокую термостойкость, чем природный мусковит (до 800 °С вместо 600 °С). [c.425]