Технологические схемы процессов пиролиза

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ ПРОЦЕССА ПИРОЛИЗА УГЛЕВОДОРОДОВ [c.34]

Технологические схемы процессов пиролиза [c.679]

Уже в 1902 г. стало известно [30], что хороший выход винилхлорида получается при пропускании паров дихлорэтана над кусочками пемзы при 500—550° С. Позже были предложены различные катализаторы окись алюминия, активированный уголь [8], силикагель и др. В одном из патентов [31] описан метод дегидрохлорирования дихлорэтана При 480—490° С под давлением 25 ат в трубе из нержавеющей стали длиной 3000 мм и диаметром 6 мм. Скорость подачи дихлорэтана 20 кг/ч и выход винилхлорида 95%. Технологическая схема процесса пиролиза дихлорэтана представлена в работе [24]. [c.207]

Технологическая схема отделения пиролиза в начальной стадии развития процесса была несложной (рис. 1), [c.11]

На рис. II 1.6 показана технологическая схема процесса выделения ацетилена из газов окислительного пиролиза водой. Сырой газ после очистки [c.122]

Установка пиролиза состоит из реакторного блока, секции выделения пирогаза и разделения смолы, секции компримирования, очистки и осушки газа пиролиза и секции газоразделения. На рис. П1-8 изображена упрощенная технологическая схема установки пиролиза ЭП-300, спроектированная Уфимским филиалом ВНИПИнефть. Сырьем установки служит фракция 62—180 °С прямогонного бензина и фракция 62—140°С бензина-рафината каталитического риформинга. Предусмотрен также пиролиз этана и пропана, получаемых в процессе и с заводских ГФУ. [c.33]

Рис. 1.21. Технологическая схема процесса совместного получения бензола, нафталина и дифенила термической гидропереработкой жидких продуктов пиролиза

Наиболее распространенным современным типом печи пиролиза для получения олефинов из газообразных нефтепродуктов, нафты и газойля является трубчатая печь. Это основной агрегат в производстве олефинов. Технологическая схема процесса приведена на рис. 3.5. Печь состоит из двух секций конвекционной, в которой сырье испаряется, смешивается с водяным паром и подогревается до температуры реакции, и радиантной, в которой подводится тепло, необходимое для прохождения реакции. В каждой печи монтируется от двух до восьми змеевиков, а сами печи устанавливаются с учетом возможности их попеременного выключения для удаления образовавшегося кокса, что обеспечивает непрерывную работу всей установки. Конфигурация и размеры змеевиков в радиантной секции (где протекает пиролиз) определяются конструкцией печи и требуемым составом продуктов. Обычно они имеют длину 30—160 м и диаметр 50—120 мм. Температурный профиль змеевиков регулируется с помощью газовых горелок, расположенных у стенок печи. [c.65]

Книга является первой отечественной монографией по технологии ацетилена, включающей сведения по всем методам производства этого важнейшего сырья для промышленности органического синтеза. Наибольшее внимание уделено методам производства ацетилена из нефтяного сырья высокотемпературному пиролизу, электрокрекингу и окислительному пиролизу. Детально разобраны технологические схемы процессов, даны технико-экономические сопоставления, подробно описана аппаратура имеется специальная глава по технике безопасности. [c.2]

Таким образом, спекание и прокаливание формовок с применением окислительного пиролиза дают возможность создать новый ускоренный метод, существенно отличающийся от принятых в промышленности технологических схем процесс проводится при температуре 650—750° С в очень короткое время (около часа). В результате получают окускованное бездымное топливо (кокс) и ценные химические продукты, которые в дальнейшем можно применять как сырье для производства пластических масс и синтетических волокон. Механическая прочность кокса, полученного в процессе окислительного пиролиза при хорошо подготовленной пластической массе, определяется конечной температурой прокаливания формовок. Этот кокс можно использовать в качестве бытового топлива, а также углеродистого восстановителя в производстве ферросплавов, агломерационной и других отраслях промышленности. [c.140]

Технологическая схема процесса спекания и прокаливания формовок в шахтной печи на основе окислительного пиролиза заключается в следующем. [c.142]

Ниже описана технологическая схема процесса термического дегидрохлорирования (пиролиза) нетоксичных изомеров гекса-хлорциклогексана. [c.402]

В некоторых технологических схемах процесса газификации пиролизу подвергается смола топлива, часть органического вещества [c.256]

По приведенным денным разработана заводская технологическая схема процесса термической полимеризации жидких продуктов пиролиза газа. [c.232]

Все указывающие и регистрирующие приборы, лампы предупредительной и аварийной сигнализации, кнопки управления отсекателями и электрозадвижками вынесены на щит в центральном пун.кте управления (ЦПУ), с которого производится пуск и остановка линии пиролиза. Оператор в любой момент может вмешаться в ход технологического процесса пустить его, остановить или, переведя автоматические регуляторы в положение ручное , управлять процессом дистанционно. Для облегчения обслуживания и уменьшения возможных ошибок оператора на панелях центрального щита управления условными символами изображена технологическая схема агрегатов пиролиза. [c.46]

Доведение до минимума температурных налеганий отдельных фракций на установках АТ и АВТ является одной из задач по оптимизации технологического режима. Выбор рациональной схемы отдельных узлов, правильное использование энергетических потоков, оснащение современных установок эффективным оборудованием с высоким к. п. д. средствами, контроля и автоматики, могут гарантировать высокие технико-экономические показатели промышленной установки и обеспечение большинства вторичных процессов (пиролиза, каталитического крекинга, риформинга, селективных очисток и др.) качественным сырьем. [c.26]

Для развития процесса пиролиз в связи с укрупнением мощ пости установок и предприятий по производству олефинов требуется не только разработка новых методов, но и максимально возможное техническое усовершенствование трубчатых печей пиролиза. Необходима разработка новых технологических схем пиролиза в трубчатых печах, обеспечивающих устойчивую работу крупнотоннажного производства олефинов и снижение себестоимости целевых продуктов. [c.10]

В настоящей книге рассматриваются вопросы технического усовершенствования трубчатых печей пиролиза, технологических схем, а также усовершенствования системы автоматизации и регулирования процесса. [c.10]

В табл. 32 приведены составы других расплавов смесей щелочей, которые могут быть использованы для проведения процесса пиролиза по разработанной фирмой ЭССО технологической схеме. [c.92]

За последние годы созданы и испытаны в процессах пиролиза различных видов сырья технологические схемы и реакционные устройства, работающие по принципу прямотока или противотока, в которых в качестве теплоносителя использованы расплавленные металлы или их соли. [c.94]

На рис. 27 приведена технологическая схема установки контактного пиролиза в нисходящем потоке коксового теплоносителя фирмы Юнион ойл компани [611, основные принципы работы которой аналогичны принципам работы описанной выше установки ИНХС АН СССР. Отличительной особенностью этой установки является нагрев теплоносителя дымовыми газами в транспортной линии также до высокой температуры (1100—1300° С) и осуществление реакции при непрерывно снижающейся температуре теплоносителя и, следовательно, реакции пиролиза. Теплоноситель в этом процессе на выходе из реактора имеет температуру 700— 750° С, т. е. температурный перепад в прямоточном реакторе достигает 300° С. Средняя температура в реакторе поддерживается на уровне 1000—1200° С, поэтому получаемые газы пиролиза содержат значительные количества ацетилена и его гомологов. [c.104]

Иное положение создается, когда сырьем нефтехимического предприятия являются попутные газы, бензин прямой перегонки, рафинаты или другие дистилляты. В этом случае головным процессом на заводе является пиролиз. Образуется большое число мономеров и побочных продуктов. Поэтому при значительных ресурсах исходного сырья технологическая схема предприятия может быть весьма разветвленной. На этом принципе основано большинство нефтехимических предприятий. Число создаваемых производств зависит от мощности сырьевых потоков, потребности района в продукте и обеспеченности энергией. [c.91]

Преимущества процессов одностадийного синтеза изопрена в жидкой фазе заключаются в простоте технологической схемы, стабильной активности катализатора и возможности его рекуперации, использовании в качестве сырья изобутилен-бутиленовой фракции пиролиза, высоком качестве получаемого изопрена. [c.212]

В третьем переработанном издании учебника (2-е издание вышло в 1968 г.) изложены теоретические основы и технология процессов термического крекинга под давлением, коксования, пиролиза, каталитического крекинга и риформинга, гидрооблагораживания и гидрокрекинга. Рассмотрены современные технологические схемы, их аппаратурное оформление приведены типичные материальные балансы, технико-экономи-ческие показатели, основы техники безопасности и охраны труда и контроль производства. Описана также технология подготовки и использования заводских углеводородных газов даны поточные схемы переработки нефти с получением топливных компонентов и сырья для нефтехимического синтеза. [c.2]

Теоретические и технологические аспекты процессов, лежащих в основе схем комплексной переработки жидких продуктов пиролиза, более подробная их характеристика, схемы выделения пироконденсата и тяжелых смол пиролиза на промышленных установках, а также анализ эксплуатации производства с получением ценных для народного хозяйства продуктов обобщены и детально изложены в работе [175]. [c.66]

Pile. 1. Технологическая схема отделения пиролиза в начальной стадии развит.п.я процесса [c.12]

На отечественных установках пиролиза ЭП-300 переработку смолы пиролиза предусматривают по способу, разработанному институтами ВНИИолефин, ИГИ и НИИСС [129, 130]. Технологическая схема процесса представлена на рис. 39. Из сырья предварительно выделяется фракция бензол — толуол — ксилол с пределами выкипания 70—150 С, содержащая 85—95%- ароматических углеводородов, 5—15% неароматических углеводородов и 0,02—0,1% серы. На I ступени эта фракция подвергается гидростабилизации при 40—170 °С, 3—5 МПа и объемной скорости подачи сырья 5—7 ч на палладиевом катализаторе (0,5% Рс1 в виде сульфида на оксиде алюминия). В таких условиях гидрируются наименее стабильные углеводороды (диены и алкенилбен-золы). На II ступени в газовой фазе при 350—400°С, 3—5 МПа и объемной скорости 1 ч на алюмокобальтмолибденовом или алюмоникельмолибденовом катализаторе происходит полное гидрирование непредельных углеводородов и гидрогенизационное обессеривание. Ароматические углеводороды ни на первой, ни на второй ступени практически не гидрируются. [c.188]

На рис. 7 представлена принципиальная технологическая схема процесса получения бензола из жидких продуктов пиролиза бензина на установке мощностью 450 тыс. т этилена в год. Промышленная установка выделения бензола из жидких продуктов пиролиза бензиновых фракций состоит из трех основных узлов гидродеал-килирования (реакторный блок), ректификации бензола, абсорбции бензола и очистки отходящих газов. [c.51]

Рис. 7. Принципиальная технологическая схема процесса получеггия бензола из жидких продуктов пиролиза

Принтшпиальная технологическая схема установки пиролиза ЭГТ-ЗОО приведена на рис.7.10. Сырьем установки служит фракция 62 - 180°С прямогонного бензина и фракция 62-140 °С бензина-ра-фината каталитического риформинга. Предусмотрен также пиролиз этана и пропана, получаемых в процессе и с заводских ГФУ. [c.400]

К числу последних зарубежных разработок по высокотемпературному пиролизу тяжелых фракций нефти следует отнести процесс японской фирмы Mitsubishi [Пат. 4520224, 1985 4527002, 1985 4527003, 1985, США]. Технологическая схема процесса включает следующие зоны получения теплоносителя, реакционную, закалки продуктов пиролиза, сепарации газообразных продуктов от жидких продуктов пиролиза, а также конверсии метана в водород и узел пиролиза этана и пропана. Теплоноситель получают путем сжигания жидкого топлива в среде чистого кислорода с разбавлением продуктов горения водяным паром. Перед входом в реакционную зону в теплоноситель вводится смесь метана с водородом при молярном отношении 0,05—4,00. Температура сложного теплоносителя на входе в реактор около 1200 °С, в реакционной зоне — 800—1200°С, парциальное давление водорода не более 0,5 МПа, время контакта — 5—300 мс, общее давление в системе около 2 МПа. В качестве сырья пиролиза используют тяжелые сернистые нефтяные остатки. [c.25]

Метод термоконтактного коксования угля (ТККУ) разработан ЭНИН совместно с Восточным углехимическим институтом. По этому методу используется мелкозернистый уголь и процесс проводится в кипящем слое твердого теплоносителя — нагретого до 650—700°С полукокса (температура пиролиза соответственно 520—570 С). Технологическая схема процесса ТККУ представлена на рис. 5.17. Циркуляция полукокса между реактором и коксонагревателем осуществляется самотеком в псев-доожиженном слое за счет разности гидростатического давления в подающем и отводящем трубопроводах. [c.172]

Технологическая схема процесса плазкохимического пиролиза бензине состояла из нескольких стадий плазмохимического пиролиза бензина, очистки пирогаза от сажи и смол, ком- [c.161]

Описание процесса (рис. 116). На рис. 116 представлена технологическая схема процесса с применением бензина в качестве сырья. Бензин подвергают пиролизу в присутствии водяного пара в тру бчатых печах. Выход этилена из бензина в случаях, когда образующийся в процессе этан подвергают дополнительному пиролизу до полного превращения, достигает 36% вес. в зависимости от характеристик сырья и жесткости условий пиролиза. Поток сразу по выходе из печи пиролиза подвергают закалке и последующему охлаждению в котле-утилизаторе с получением водяного пара, после чего он поступает в первичную ректификационную колонну. Здесь из продуктов пиролиза выделяют фракции бензина и котельного топлива, а олефинсодержащий газ сжимают до 35 ат изб. Газы пиролиза перед подачей в секцию низкотемпературной ректификации подвергают очистке для удаления кислых газов и сушке над твердым осушителем. [c.233]

Ниже приводится описание принципиальной технологической схемы процесса. Газ при 25 кгс/см и 80 °С подают в нижнюю часть колонны (абсорбера), орошаемой 96—98%-ной серной кислотой. Абсорбер представляет собой освинцованную и футерованную изнутри колонну в ней имеется 15—20 ферросилидовых тарелок с колпачками для барботирования газа и с трубами для перелива жидкости. Температура абсорбции поддерживается л 70°С за счет снятия реакционного тепла трубчатыми холодильниками, имеющимися на каждой тарелке. По трубкам холодильников пропускают холодную воду. Отходящие из абсорбера газы, содержащие примерно 90% этана и 4—6% этилена, дросселируют до 10 кгс/см , отмывают водой от унесенной кислоты, нейтрализуют 5—10%-ным раствором щело.чи, вновь промывают и направляют на пиролиз этана в этилен. Из нижней части абсорбера выводится смесь моно- и диэтил-сульфата с непрореагировавшей серной кислотой. Смесь охлаждают до 50 °С и после дросселирования до 5— 6 кгс/см направляю в специальный аппарат (гидроли-зер) для гидролиза водой, отделенной при ректификации этилового спирта. [c.11]

Пиролиз нефтяного сырья. На российских заводах достаточно часто встречаются установки пиролиза прямогонной бензиновой фракции, основная цель которых получение углеводородного газа с высоким содержанием непредельных углеводородов и в первую очередь этилена - важнейшего сырья для нефтехимической промышленности. На установках вырабатываются этилен чистотой 99,9%, пропилен чистотой 99,9%, бутан-бутадиеновая фракция, содержащая 30-40% мае. бутадиена, 25-30% мае. изобутилена и 15-30% мае.н-бутиле а и смола пиролиза, из которой получают ароматические углеводороды -бензол, толуол, ксилолы. Технологическая схема установки пиролиза представлена на рис. 28. Бензин, нагретый в теплообменнике, подается в трубчатую печь, предварительно перемешиваясь с водяным паром. Газ выводят из печи при температуре 840-850°С и быстро охлаждают в закалочном аппарате, который представляет собой конденсатор смешения, куда подают водный конденсат и температура снижается на 150 С для прекращения реакции пиролиза. Далее газ охлаждается до 400°С и парожидкостная смесь разделяется в ректификационной колонне на газ пиролиза и смолы. Параметры процесса и выход продуктов следующие - 840-870ОС время контакга - 0,25-0,40 сек выход продуктов,% мае. - водородометановая фракция - 17,7, этилен - 25,5, пропилен - 16,2, [c.237]

Для печей пиролиза схема размещения акустических горелок на трех ярусах боковых стенок топки оказалась наиболее удачной. Взамен 112 инжекционных чашеобразных горелок смонтировали 24 акустических горелки типа АГГ-П (по 12 шт.) с обеих сторон радиантной камеры. В результате реконструкции каждую из четырех секций пирозмеевикоЕ облучают шесть горелок, поэтому появилась возможность ва])ьировать теплопроизводительность горелок и создавать тепловой режим процесса пиролиза, как этого требует технологический регламент. После выполнения пусковых операций система сжигания топлива переключается на работу в автоматическом режиме, т. е. расход топлива управляется клапаном в зависимости от производительности печи по сырью и температуры пирогаза на выходе из пирозмеевиков. При ручном управлении расход топливного газа косвенно контролируют по показаниям манометров, смонтированных на газопроводе около горелок. [c.282]

Для проведения процесса в жестких условиях потребовалось существенно усовершенствовать пиролизные печи и всю технологическую схему. В высокотемпературных печах применяется вертикальное расположение труб радиантного змеевика, объединенных в однорядный экран двухстороннего облучения. Трубы для печей высокотемпературного пиролиза изготавливаются из высоколегированных сталей методом центробежного литья. Использование таких печей позволяет вести пиролиз в высокотемпературном режиме Т = 840-н860 °С t = 0,3-i-0,5 с теплоиапряженность 250—335 тыс. кДж/(м -ч). [c.90]

Жидкие продукты выделяются при очистке и фракционировании газов пиролиза в нескольких узлах технологической схемы. Вначале при охлаждении газа водой или тяжелой смолой выделяется пиролизная смола. При сжатии газа в компрессорах с последующим охлаждением выделяется так называемый межступенча-тый конденсат — легкая смола пиролиза (или пиролизный бензин, П фоконденсат), который включает жидкие компоненты, выкипающие до 180—200°С. Из ароматических углеводородов здесь сосредоточиваются в основном углеводороды бензольного ряда в первую очередь бензол. В зависимости от состава сырья и условий процесса количество бензольных углеводородов при пиролизе может составлять от 1,5 до 45% по отношению к получаемому этилену, в том числе бензола от 20 до 25%. [c.183]

Принципиальная схема получения бензола методом каталитического гидрогенизационного деалкилирования толуола представлена на рис. 42. Каталитическое деалкилирование гидроочищенно-го бензина пиролиза, содержащего значительные количества парафиновых углеводородов, сопровождается повышенным выделением тепла в результате гидрокрекинга последних (процесс Пиротол ). В связи с этим необходимо ввести некоторые конструктивные изменения в технологическую схему, не затрагивающие существа процесса. [c.193]

Фирмой ЭССО запатентован в Японии другой процесс пиролиза полумазутов и газификации угля и кокса в расплавах смесей ш,елочей, осуществляемый по технологической схеме, аналогичной схеме фирмы Келлог . Отличительной особенностью процесса фирмы ЭССО является одновременное осуществление двух реакций — пиролиза полумазутов и газификации кокса в сопряженно работаю- [c.91]

Первые установки термического пиролиза в трубчатых ие-чах, специально предназначенные для производства низших олефинов, были сооружены в США в 30-х гг. в странах Западной Европы, Японии и СССР они появились в 40—50-х гг. В 60-е годы в технологическую схему производства низших олефинов был внесен ряд важных усовершенствований. Углубление знаний основных закономерностей процесса позволило перейти к новым конструкциям печей, с применением которых был осуществлен пиролиз при высоких температурах и малом времени пребывания сырья в реакционной зоне. Освоение жестких режимов процесса в печах с вертикально расположенными трубами резко повысило удельные выходы этилена. В технологическую схему был введен, так называемый, узел закалки пирогаза, что позволило использовать тепло продуктов пиролиза для выработки пара высокого давления. Наличие па установках пара собственного производства обеспечило на стадии сжатия пирогаза экономически эффективную замену компрессоров с электрическим приводом на турбокохм-прессоры. Абсорбционные схемы газоразделения были вытеснены конденсационными, на которых стали вырабатывать высококачественные низшие олефины, удовлетворяющие жестки требованиям производства полимерных материалов. [c.4]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология