Гидрокрекинг газойлевых фракций

Из технологических способов повышения термостабильности топлив перспективными являются гидрокрекинг и гидроочистка. При гидрокрекинге газойлевой фракции нефти при температуре 260— 440° С и давлении водорода 35—175 атм получается реактивное топливо, обладающее высокой термической стабильностью. [c.114]

Укажем для примера, что теплота реакции гидрокрекинга газойлевой фракции может быть рассчитана по экспериментальным данным, так как любой априорный расчет является сомнительным. Если число стадий процесса оценено неточно, то общая теплота реакции будет меняться с изменением глубины превращения и размеров реактора из-за разной интенсивности различных стадий. [c.137]

ГИДРОКРЕКИНГ ГАЗОЙЛЕВЫХ ФРАКЦИИ [c.29]

Керосино-газойлевая фракция 120—370 °С используется в качестве сырья установок каталитического крекинга и гидрокрекинга. [c.150]

При формальной обработке данных по гидрокрекингу индивидуальных углеводородов и газойлевых фракций использовано уравнение (Х.13) [34—36], по-видимому, в предположении о нулевом порядке по водороду. [c.354]

Газойлевая фракция синтетической битумной нефти (330— 550°С) является малосернистой [0,14% (масс.)], но содер>Кит много азота, что затрудняет ее использование в качестве сырья каталитического крекинга или гидрокрекинга, так как азотистые [c.106]

Процесс замедленного коксования может сочетаться с гидрогенизационными процессами и каталитическим крекингом. В частности, возможен вариант коксования гудрона, подвергнутого предварительной гидроочистке, или же коксования гудрона с последующим гидрокрекингом или каталитическим крекингом полученных дистиллятов (в смеси с вакуумным дистиллятом). Наиболее распространена схема, сочетающая процесс замедленного коксования и гидрогенизационного облагораживания дистиллятов коксования бензиновых, легких и тяжелых газойлевых фракций. [c.78]

Благодаря оптимальному подбору мощностей отдельных установок возможно достижение наиболее благоприятных соотношений выходов автобензина, дизельного и реактивного топлив при обеспечении высокого качества последних. При этом должно предусматриваться использование тяжелых газойлевых фракций коксования в качестве сырья процессов крекинга и гидрокрекинга, а также гидроочистка легких газойлевых фракций коксования и крекинга в смеси с прямогонными дистиллятами для получения товарного дизельного топлива. [c.322]

По второму варианту (с замедленным коксованием гудрона) основные продукты — газойлевые фракции и кокс. Вакуумный газойль подвергается при этом каталитическому крекингу или гидрокрекингу. [c.334]

Максимально возможный выход кокса из данного сырья достигается в том случае, когда все образующиеся газойлевые фракции возвращают (в качестве рециркулята) на повторное коксование. Такая форма коксования называется крекингом до кокса конечные продукты — газ, бензин а кокс. Промышленного применения этот процесс не имеет, так как широкую газойлевую фракцию экономичнее использовать для каталитического или гидрокрекинга с получением продуктов более высокого качества. [c.103]

Гидрокрекинг тяжелых газойлевых фракций вакуумных дистиллятов осуществляется на сульфидных катализаторах в одну ступень при температуре 340—450 °С под давлением водорода 10-20 МПа. Выход бензина обычно составляет 30-40 %, но может достигать 80-90 % (об.). Для переработки сырья, содержащего выше 1,5 % серы и 500-2500 млн азота, применяется двухступенчатый процесс со стадией гидроочистки на первой ступени. [c.135]

Гидроизомеризация керосино-газойлевых фракций на бифункциональных алюмоплатиновых катализаторах или сульфидах никеля и вольфрама на оксиде алюминия позволяет получать низкозастывающее дизельное топливо с температурой застывания до -35 °С. Гидрокрекингом перерабатываются масляные фракции (вакуумных дистиллятов и деасфальтизатов). Глубокое гидрирование масел позволяет повысить индекс вязкости с 36 до 85-110, [c.135]

В качестве сырья в процессе каталитического крекинга в течение многих десятилетий традиционно использовали вакуумный дистиллят (газойль) широкого фракционного состава (350 - 500 °С). В ряде случаев в сырье крекинга вовлекаются газойлевые фракции термодеструктивных процессов, гидрокрекинга, рафинаты процессов деасфальтизации мазутов и гудронов, полупродукты масляного производства и др. [c.440]

Катализаторы Г8-168 ш и ГК-35 промотированы введением в состав их носителей соответственно алюмосиликата и цеолита типа Y и потому обладают повышенной расщепляющей активностью могут использоваться для гидрооблагораживания дизельных и газойлевых фракций, а также гидрокрекинга дистиллятного сырья. [c.567]

Гидрокрекинг тяжелых газойлевых фракций. В промышленности реализованы варианты гидрокрекинга тяжелых газойлевых фракций, направленные на получение бензина, реактивного и дизельного топлива, а также повышение качества смазочных масел, котельного топлива и сырья каталитического крекинга и пиролиза. [c.390]

Метод фирмы "Эссо Рисерч анд Инжиниринг" (пат.США 3751360), предназначенный для получения высококачественного реактивного топлива из газойлевых фракций, предусматривает для увеличения выхода топлива каталитический крекинг остатка после гидрирования и рециркуляцию в зону гидрокрекинга фракции 275-870°С, из гидрогенизата которого получают реактивное топливо, выкипающее в пределах 160-275°С. [c.83]

Выход продуктов гидрокрекинга керосино-газойлевой фракции 165-450 °С с целью получения бензина в процессе "юни-крекинг" [1В] [c.49]

Фирма Union Oil Со впервые применила цеолит СаХ с гидрирующими металлами в катализатор было введено 9 вес.% окиси молибдена и 3 вес.% окиси кобальта. Катализатор, испытанный в гидрокрекинге газойлевой фракции 204—427 °С [4], вызвал коксообразование 1—4 вес.% вместо 10—20 вес.%, получаемых в тех же условиях на аморфном алюмосиликатникелевом катализаторе. [c.90]

Концентрат ароматических углеводородов, полученный экстракцией керосино-газойлевой фракции высокосернистой нефти, перерабатывается в высокоаромати-зированный бензин, пригодный для извлечения аро-матичес гих углеводородов С в—Сю или как высокооктановый (октановое число 100,3) компонент. Лучший из катализаторов — Мо на цеолите, ускоряющий гидрокрекинг и гидродеалкилирование при более низкой температуре [c.90]

Возможны также другие сочетания — переработка легких прямогонных газойлей на установках гидрокрекинга, а тяжелой части газойлей на установках каталитического крекинга. Примером может служить нефтеперерабатывающий завод в г. Паскагуле (США), где процесс гидрокрекинга изомакс занимает ведущее место в схеме завода. Гидрокрекингу подвергают газойлевые фракции, кипящие до 400° С, а фракции 400—565° С поступают на установку каталитического крекинга [18, 19]. [c.246]

Наиболее экономичным способом получения дистиллятных продуктов и сернистого кокса принято считать коксование тяжелых сернистых остатков. Для этого используют коксование п пеобогре-ваемых камерах, или полунепрерывное коксование. Дистиллятные сернистые продукты могут служить сырьем для гидрокрекинга, (Производства судового топлива, компонента профилактических средств против прилииания, примерзания и смерзания сыпучих материалов к поверхности горнотранспортного оборудования [112]. Весьма эффективно (поскольку пе требуется их гидрооблагораживания) применение керосино-газойлевых фракций коксования в смеси с другими нефтепродуктами в качестве топлив для среднеоборотных судовых дизелей. В результате в рыбном, речном и морских флотах высвобождается значительное количество весьма дефицитного дизельного топлива, а, кроме того, достигается экономический эффект от применения дешевого топлива, [c.9]

Развитие этих процессов происходило и происходит под влиянием соответствующих требований со стороны моторной техники. При высоком уровне потребления авиационных и автомобильных бензинов и незначительном потреблении дизельных топлив в 1940—1950-х годах в широком масштабе в США, СССР и других развитых странах был реализован каталитический крекинг средних дистиллятов (керосино-газойлевой фракции атмосферной перегонки нефти), обеспечивающий большой выход бензиновых компонентов с достаточно высоким октановым числом. Для повышения октановых чисел бензинов получили распространение процессы полимеризации, алкили-пования, а также термического риформинга, который был заменен затем на более эффективный процесс каталитического риформинга. По мере дизели-зации моторного парка и перехода авиационной техники на реактивные двигатели возросла потребность в средних дистиллятах — авиационном керосине и дизельном топливе, и процесс каталитического крекинга с конца 1950-х — начала 1960-х годов был переориентирован на переработку тяжелого сырья — вакуумного газойля. В 1960-х годах в схемы НПЗ ряда зарубежных стран, прежде всего США, стал включаться процесс гидрокрекинга под давлением 15 МПа. Этот процесс обеспечивал наибольшую гибкость в регулировании выхода бензина, керосина, дизельного топлива при переработке тяжелого дистиллятного, а в ряде случаев — и остаточного сырья [121. По мере утяжеления сырья каталитического крекинга — переработки вакуумных газойлей с концом кипения 500—560 °С — возникла проблема как получения кондиционных котельных топлив из тяжелых вакуумных остатков, так и дальнейшей их переработки с целью увеличения выработки моторных топлив. Для переработки гудронов в схемах современных НПЗ получили развитие термические процессы (висбрекинг, замедленное коксование, коксование в псевдоожиженном слое — флюидкокинг — и его модификация с газификацией получаемого пылевидного кокса — флексико-кинг, сочетание процессов висбрекинга с термическим крекингом и др.), гидрогенизационные процессы (гидрокрекинг, гидрообессеривание), которые в ряде случаев сочетают со стадией предварительной подготовки сырья методами сольволиза (деасфальтизации) и деметаллизации. Перспективными процессами, частично реализованными в промышленности или находящимися в опытно-промышленной проверке, являются процессы гидровисбрекинга, [c.48]

Принципиальная поточная схема производства высокоиндексных нефтяных масел и товарных парафинов с применением процессов гидрокрекинга, депарафинизации, обезмасливания и гидроочистки обезмасленных парафинов представлена на рис. 10. Для отделения от гидрогенизата (катализата) бензино-керосиновых и легких газойлевых фракций, образующихся при гидрокрекинге в сравнительно больших количествах, на установке гидрокрекинга необходимо иметь секцию фракционирования в этой же секции гидрогенизат разделяется на две или несколько масля )ых фракций (см. главу VI). [c.49]

Потретьему варианту (с деасфальтизацией гудрона и последующим замедленным коксованием асфальтита) целевые продукты — бензиновые и газойлевые фракции, а также кокс. Вакуумный газойль и деасфальтизат подвергаются каталитическому крекингу или гидрокрекингу. [c.334]

Например, при коксовании гудрона сернистой нефти в камерах при выходе кокса 24 мае. % образуется 16 мае. % бензина (до 205°С), 26 мае. % керосино-газойлевой фракции (205-350°С) и 34 мае. % тяжелого газойля (>350°С). Все эти дистилляты содержат непредельные углеводороды, т.е. нестабильны. Еели перерабатывают сернистое сырье, то эти дистилляты к тому же и сернистые, т.е. нуждаются в облагораживании. Бензин имеет невысокое октановое число, но он может быть подвергнут гидроочистке с последующим каталитическим риформингом и дает 80 мае. % высококачественного бензина с октановым числом не ниже 90 и.м. Керосино-газойлевую фракцию после гидроочистки для удаления сернистых соединений и непредельных углеводородов используют как компонент дизельного топлива. Выход последнего при гидроочистке составляет 95 мае. %. Наконец, тяжелый газойль может служить компонентом сырья каталитического крекинга или гидрокрекинга. [c.43]

При более высоких глубинах превращения (до 80%) наблюдается повышенный выход кокса. В этих условиях [100, 101] каталитическому крекингу целесообразно подвергать смесь коксового дистиллята и прямогонного сырья либо осуществлять предварительную гидроочистку коксового дистиллята. При крекинге гидро-очищенного газойля коксования (фракция 320—460 С) выход бензина выше, чем нз прямогонного сырья того же фракционного состава, бензин и легкий газойль крекинга содержат мало серы, значительно снижается выход кокса в процессе. Хорошие результаты получены также при крекинге коксового газойля, очищенного фурфуролом [66, 67]. Несомненный интерес представляет наряду с легкими и тяжелыми газойлями прямой перегонки и каталитического крекинга использование в качестве сырья гидрокрекинга керосино-газойлевых фракций коксования. В этом случае процесс коксования удачно вписывается в схему НПЗ как метод получения кокса и сырья, для гидрогенизационных процессов. В результате становится возможным использовать активные катализаторы, меньше расходовать водорода, чем при гидрокрекинге остаточного сырья, например деасфальтизата, получаемого в процессе добек [206]. Тяжелые остатки процесса гидрокрекинга могут применяться в качестве компонентов малосернистых котельных топлив. [c.136]

Выход бензина на нефтеперерабатывающем заводе, располагающем установкой крекинга, может быть увеличен включением установки изомакс для переработки труднокрекируемых циркулирующих газойлей. Это видно иа приводимых ниже данных, представляющих собой дальнейшее расширение сравнительных данных рис. 5. Здесь рассматривается получение 100-октанового бензина из аравийской кероси-но-газойлевой фракции 204—566°С. Выход для сочетания каталитического крекинга с гидрокрекингом изомакс составляет по расчету 92% объемн., т., е. близок к 95%, получаемым при варианте с одним только процессом изомакс, также представленным на рис. 5. При этом расход водорода гораздо ниже, а получаемые продукты значительно более ненасыщены. Ниже показано влияние включения процесса изомакс в дополнение к обычному крекингу на выход 100-октанового бензина с [c.66]

К проводят нагреванием нефтяного сырья или одновременным воздействием на него высокой т-ры и катализаторов В первом случае процесс применяют для получения бензиновых (низкооктановые компоненты автомобильных топлив) и газойлевых (компоненты флотских мазутов, газотурбинных и печных топлив) фракций, высокоароматизир нефтяного сырья в произ-ве техн углерода (сажи), а также а-олефинов (см Термический крекинг), котельных, а также автомобильных и дизельных топлив (см Висбрекинг), нефтяного кокса, а также углеводородных газов, бензинов и керосино-газойлевых фракций, этилена, пропилена, а также ароматич углеводородов (см Пиролиз нефтяного сырья) Во втором случае процесс используют для получения базовых компонентов высокооктановых бензинов. газойлей, углеводородных газов (см Каталитический крекинг), бензиновых фракций, реактивных и дизельных топлив, нефтяных масел, углеводородных газов, а также сырья для процессов пиролиза нефтяных фракций и каталитич риформинга (см Гидрокрекинг) [c.507]

Большое применение в промышленности получил гидрокрекинг тяжелых газойлевых фракций. Процесс проводят по одно- и двухстадийной схеме (см. рис. 12.9). Наиболее распространен одностадийный процесс на катализаторах, не чувствительных к ядам. [c.816]

Развитие этого процесса сдерживалось из-за трудности утилизации побочных нродзтсгов — бензина и керосино-газойлевой фракции. Однако начавшееся строительство установок гидрокрекинга, видимо, снимет эти ограничения, и установки висбрекинга займут свое место в процессе глубокой переработки нефти. [c.801]

Более сложными являются реакции, в которых участвуют многоядерные ароматические системы. В результате крекинга этих соединений образуются циклические углеводороды с меньщим молекулярным весом и очень малые количества (следы) парафинов. В этом отчетливо проявляется различие между гидрокрекингом и каталитическим крекингом каталитический крекинг многоядерных ароматических соединений дает кокс и углеводороды С,—С3. Именно по этой причине гидрокрекинг нашел широкое промышленное применение. Газойлевые фракции содержат некоторые углеводороды, молекулы которых слишком велики, чтобы они могли проникнуть в поры цеолитов. Тем не менее эти крупные молекулы также затрагиваются гидрокрекингом, спр.довательно, процесс гидрокрекинга протекает и ха внешней поверхности кристаллитов цеолитов. Расщепление крупных молекул до более мелких углеводородов имеет большое значение, оно предотвращает накопление этих соединений в рециркуляте и не позволяет им отлагаться на стенках теплообменников. [c.348]

Гидрокрекинг керосино-газойлевой фракции и вакуумного газойля разработан в трех вариантах с преимущественнш получением бензина, реактивного или дизельного топлива. Все варианты могут осуществляться на одной установке, только при получении наиболее легкогб продукта производительность установки по свежему сырью будет наименьшей за счет увеличения количества рециркулирующих фракций. Схемы установок гидрокрекинга дистиллятного сырья на стационарных катализаторах принципиально не отличаются от установок гидроочистки. Разница лишь в применяемых режимах, реже - в используемых катализаторах., [c.15]

При гидрокрекинге бензинов и к-еросино-газойлевых фракций срок службы катализатора может достигать 1-2 лет и более, после чего его подвергают окислительной регенерации. Активность катализатора может быть частично восстановлена без остановки установки промывкой его дизельными фракциями на режиме гидроочистки, т.е. более мягком, чем режим гидрокрекинга. Чем больше содержится в дизельной фракции ароматических углеводородов, тем значительнее эффект промывки и тем лучше восстанавливается активность катализатора за счет удаления с его поверхности смолистых соединений. [c.41]