Получение смесей газообразных олефинов

Полученный продукт представлял собой смесь газообразных компонентов водорода, парафинов, олефинов Сх—С4, и жидких компонентов. Эту смесь подвергли фракционированию и получили бензин (к. к. 204° С), очень богатый ароматическими углеводородами, две фракции, содержащие нафталин (204—235° С) и метилнафталин (235—250° С), и остаток. [c.242]

Значение пластмасс и некоторых продуктов органического синтеза существенно возрастет в будущем, хотя основным источником сырья для их получения пока является нефть с очень высоким ИИР (13,1%). Положение может быть изменено к лучшему, если удастся сократить расходы нефтепродуктов для топливных целей. В настоящее время на нефтехимические синтезы расходуется 5—67о всей нефти, но к-2000 г. эта доля возрастет до 15%. Следует отметить, что разведанные запасы нефти сейчас оцениваются величиной 120 млрд. т. Но предполагается, что к 2000 г. эти запасы будут расширены до 270 млрд. т. В современном нефтехимическом синтезе в основном используются низшие ненасыщенные ациклические и ароматические углеводороды. Эти соединения получают пиролизом газообразных парафинов, легких нефтяных фракций, а в последнее время тяжелых фракций и даже самой нефти. Современные установки для пиролиза укрупнены настолько, что могут производить от 500 до 700 тыс. т в год ненасыщенных углеводородов. В результате переработки нефти получают много продуктов, среди которых важнейшими являются низшие олефины и диолефины (этилен, пропилен, бутадиен и изопрен), ароматические соединения (бензол, толуол, ксилол) и газовая смесь оксида углерода (П) с водородом. Эти вещества — исходное сырье для многих тысяч промежуточных и конечных продуктов, некоторые из них указаны на рисунке 8. Переработка алифатических, алициклических и ароматических углеводородов осуществляется с помощью таких процессов, как дегидрогенизация, окисление, хлорирование, сульфирование и т. д. [c.71]

Синтез изопропилбензола проводят при 225—250 °С и 20—25 ат (при получении этилбензола параметры повышают до 275 °С и 60—65 ат). Мольное отношение бензола к олефину в обоих случаях довольно высоко (около 5 1), так как фосфорная кислота, подобно серной кислоте и фтористому водороду, не способна вызывать реакцию переалкилирования. Ввиду высокой экзотермичности процесс проводят в трубчатом контактном аппарате, где по трубам, заполненным катализатором, сверху вниз проходит газообразная реакционная смесь, а в межтрубном пространстве циркулирует вода. В питание алкилатора добавляют небольшое количество воды (около 0,06 вес. % от количества бензола), с тем чтобы сохранить постоянный состав катализатора, в противном случае постепенно теряющего воду. Из продуктов реакции вначале отделяют пропан и непрореагировавший полимер, после чего жидкий алкилат разделяют обычной ректификацией. [c.361]

Реакция дегидрирования технически настолько разработана, что при ее проведении удается почти избежать крекирования. В настоящее время бутаны и пропан путем каталитического ступенчатого дегидрирования можно превратить в соответствующие олефины со средним выходом 85—90%, причем при однократном прохождении через печь достигается примерно 25%-ная степень превращения. В технике очень часто полученную дегидрированием смесь олефина и парафина после удаления водорода подвергают дальнейшим превращениям (например, полимеризации с целью получения моторного топлива, алкилированию изопарафинов, производству спиртов гидратацией с серной кислотой, превращению в хлоргидрин и т. д.). Непрореагировавший парафин снова возвращают на дегидрирование. Для проведения таких реакций в большем масштабе можно использовать природные газы, состоящие исключительно из парафинов, и газообразные продукты гидрирования угля. Этим значительно увеличивается сырьевая база химической промышленности алифатических соединений. Кроме того, в настоящее время без больших трудностей можно разделять олефины и парафины и получать чистые олефины. Отчасти благодаря реакции дегидрирования углеводороды природных газов нашли применение в качестве сырья для химической промышленности. Так, ступенчатым дегидрированием бутана, содержащегося в природных газах и газах переработки нефти, а также в отходящих газах гидрирования угля удалось осуществить синтез бутадиена. Изомеризацией в сочетании с дегидрированием из к-бутана можно получать изобутилен — важный исходный продукт для ряда промышленных синтезов. [c.60]

При полимеризации этилена обычно получается широкая гамма продуктов уплотнения [1]. Даже при мягких условиях проведения процесса, помимо газообразного димера — бутена, образуются жидкие продукты полимеризации. Над никелевым катализатором на пористом носителе при 240—360°С и атмосферном давлении из этилена одновременно с бутенами получены [2] жидкие продукты, среди которых основным компонентом был гексен. В присутствии кобальта на угле при 40°С и 50 атм вместе с бутенами образовалась [3] жидкая смесь углеводородов, содержавшая 60% гексенов, 20% октенов, 10% деценов, 5% додеценов, 2% тетрадеценов и 3% вышекипящих олефинов. Все полученные олефины были главным образом нормального строения и содержали четное число атомов углерода в молекуле. Этилен при 200°С и атмосферном давлении под действием три-этилалюминия превращался [4] в смесь углеводородов, содержавшую 60% этилена, 30% бутена и небольшое количество гексена-1 и октена-1. Из газовой смеси, состоявшей из 45% этилена и 55% водорода, над пропиточным контактом N10 — алюмосиликат нри 40°С, 20 атм и объемной скорости 600 час получен [5] полимеризат, содержавший углеводороды только с четным числом атомов углерода в молекуле, а именно 50% бутенов, 16% гексенов, 13% октенов, 11% деценов и 10% додеценов и вышекипящих. [c.638]

Разработанный катализатор является активным как в процессе конденсации алкантиолов, так и в их взаимодействии с метанолом. В присутствии данного катализатора процесс получения диалкилсульфидов предлагается [11, 33] осуществлять при Т = 350 С в последовательно соединенных реакторах в первом реакторе в среде инертного газа проводить конденсацию алкантиолов, а во втором - реакцию метанола с непрореагировавшими тиолами и образовавшимся Н28. Например, при Т = 350 С в присутствии катализатора с размером зерен 0.25-0.5 мм через первый реактор при т = 0.8 с пропускают смесь 2.7 ммоль/л метантиола, 0.5 ммоль/л этантиола и 0.48 ммоль/л пропантиола-2 в гелии. К выходящим из первого реактора газообразным продуктам, включающим непрореагировавшие алкантиолы и образовавшиеся НзЗ, симметричные диалкилсульфиды и олефины, добавляют газообразный метанол и смесь пропускают через второй реактор с катализатором при Т= 350 °С, т = 2 с. [c.106]

В связи с внедрением в промышленность процесса гидрокрекинга последний может быть введен в поточную схему завода для переработки газойлей прямой перегонки нефти, каталитического крекинга и коксования или же остатков. Один из возможных вариантов такой схемы применительно к высокосериистой иефти представлен на рис. 117. По этой схеме гидрокрекингу подвергается вакуумный газойль сырьем каталитического крекинга служит смесь тяжелого дистиллята гидрокрекинга, гидроочищенного газойля коксования и тяжелого рафината с установки экстракции. Поточная схема, изображенная на рис. 117, отличается от предыдущей большим разнообразием процессов для повышения октанового числа бензина использована установка изомеризации легкой головки бензина, предусмотрено разделение ароматических углеводородов на индивидуальные компоненты, в том числе на изомеры ксилола. С целью увеличения ресурсов ароматических углеводородов в схему введены установки каталитического гидродеалкилирования —для производства бензола из меиее ценного толуола и для производства нафталина из легкого газойля каталитического крекинга. На установке карбамидной депарафинизации вырабатывают зимние сорта дизельного топлива с этой же установки получают жидкий парафин —сырье для производства Луирыых кислот и других химических продуктов. Для увеличения ресурсов газообразных олефинов имеется установка пиролиза этана и бутана. В схеме широко используются процессы гидроочистки и экстракции. Большая часть гудрона идет иа получение кокса. Остальной гудрон идет иа п )оизводство битума, а часть [c.357]

Олефины получаются при пропускании паров спирта над окисью алюминия три 350—500°. Наиболее благонриятная температура реакции определяется экспериментальным путем. Образующийся олефин улавливают и собирают различным образом, в зависимости от его свойств. При получении этилена и других газообразных олефинов вода и непрореагировавший спирт конденсируются в холодильнике, а газ собирают в газометр. Газообразные продукты реакции можно сжижать охлаждением жидким воздухом или смесью твердой двуокиси углерода с эфиром. Если получающиеся олефины при комнатной температуре представляют жидкости, перегонкой с дефлегматором отделяют воду и спирт или же смесь олефина со спиртом высушивают и подвергают фракционированной перегонке. [c.130]

Алкилирование проводилось в жидкой фазе газообразный олефин при —10° С пропускался в смесь адамантана и катализатора в н-гексане. Во всех случаях применялся избыток адамантана, и олефин вводился в реакцию достаточно медленно. Такие условия алкилирования должны были бы благоприятствовать образованию моноалкилироизсодных. Тем не менее анализ продуктов реакции показал, что взаимодействие адамантана с указанными олефинами протекает весьма сложно при этом во всех случаях образовывались смеси углеводородов, близкие по своему качественному составу. На хроматограммах полученных алкилатов насчитывается до 20 и более пиков. Общий выход продуктов реакции оказалс весьма невысоким. Легче всего адамантан реагирует с пропиленом выход продуктов алкилирования, сч1 тая на исходный олефин, составлял 25—27%, тогда как в реакции с изобутиле-ном он не превышал 11%. В реакции адамантана с этиленом общий выход [c.73]

В Японии в 1967 г. запатентован способ непосредственного получения олефинов пиролизом газообразных (кроме метана) и жидких углеводородов в смеси с водородом при температуре 600— 1000 С [14], а в Великобритании в 1971 г. предложен усовершенствованный двухстадийный способ получения этилена [15], заключающийся в том, что пиролизу подвергается смесь углеводородов при условиях, обеспечиваюпщх высокий выход этана. Этан подвергается на второй стадии пиролизу до этилена. [c.191]

Чистые олефины можно выделить из газообразных продуктов крекинга, применяя серию соединенных последовательно ректификационных колонн. Предварительно сырьевой газ должен быть очищен от некоторых примесей. На рис. 1 показана принципиальная схема установки для разделения этим методом и наиболее удобная последовательность стадий разделения. Смесь, частично сжиженная, вводится в первую ректификационную колонну, с верха которой отбираются водород и метан. Остаточный продукт, состоящий из этилена и компонентов с большей температурой кипения во второй колонне разделяется на головную этилен-этановую фракцию и остаточный продукт, содержащий пропилен, пропан и более высококипящие углеводороды. В третьей колонне этилен отделяется от этана, и в четвертой — смесь пропилена и пропана отделяется в виде головного погона от остатка, содержащего углеводороды С4 и более высококипящие компоненты. В некоторых случаях (например, когда выделяемый продукт идет на производство изопропанола или тетрамера пропилена) фракция С3 может использоваться без разделения. В других случаях (например, при использовании в установках для получения полипропилена) должно применяться дальнейшее разделение с целью [c.23]

Промышленное производство этилена и других низкомолекулярных олефинов на базе газообразных и жидких углеводородо в организовано и другими крупнейшими фирмами США. Так, например, построена крупная установка по получению этилена из природного газа в Тусколе [13]. Пиролиз этана проводится в трубчатых печах при температуре около 815° С и давлении 2 атм,-К этановому сырью добавляется пар, затем смесь подвергается предварительному подогреву и пиролизу. Пирогаз по выходу из печи закаливается. [c.19]

Saunders получал из крэкивг-газа пропилен в очень чистом состоянии по следующему методу. Газ сперва коморимируют при 100 ат, причем образовывается жидкий конденсат, состоящий из парафинов и выспгих олефинов (бутилены и амилены) вместе с некоторым количеством пропилена и этилена. Путем охлаждения и смешения несконденсировавшегося газа с жидким конденсатом под давлением, пропилен и этилен, содержащиеся в газе, удается в основном сгустить в жидкость. атем полученную жидкую смесь вводят под давлением в 15—20 аг в колонку ,ля фракционирования. Температуру в нижней части колонки поддерживают при 80°, а в верхней — при 10°. Газообразные продукты такой фракционировки, с высоким содержанием этилена и пропилена поступают непосредственно во вторую аналогичную колонку, находящуюся при том же давлении. Температура в этой стадии варьирует от 0° в нижней части и до — 70° в верхней части колонки. Пропилен остается в жидком состоянии на дне аппарата. Из отходящих газов, выделяющихся в верхней части колонки, этилен можно выделить путем компримирования до- 100 ат, причем сжатый газ вводят в третью колонку, которую поддерживают при —40° в нижней части и при [c.158]

При гидратации в жидкой фазе олефин компримируется, например до 100 аг и проводится через водный раствор катализирующей соли, к которой прибавлено необходимое количество фосфорной кислоты для подавления гидролиза. При проведении процесса в паровой фазе лучше брать большой избыток этилена по сравнению с парами воды газообразные продукты реакции охлаждают для отделения водного раствора спирта, а избыточный этилен пускают вновь в реакцию. Этот способ поясняется в нижеследующем прИ1мере. Катализатор был приготовлен нагреванием водного раствора 1 моля окиси кадмия и 1,5 молей фосфорной кислоты и выпариванием этогО раствора досуха при температуре ниже 130° полученный продукт формо вался в виде мелких шариков. Над этим катализатором проводилась смесь этилена и пара под общим давлением 100 аг при 290° и при времени контакта около 1 минуты парциальные давления пара и этилена составляли соответственно 30 и 70 ат. Получаемый по истечении каждого часа конденсат содержал 243 г этилового спирта, 1,0 / этилового эфира и 6,9 г маслообразных продуктов полимеризации. Выход спирта, считая на взятый этилен, составлял 95%, при превращении, в результате каждого пропускания, 3,36% от теории. [c.336]