Реакторы установок гидроочистки дизельных, топлив

Реактор гидроочистки дизельного топлива установки производительностью 2 млн. т в год (рис, 194) представляет собой аппарат с аксиальным движением сырья внутренним диаметром 3560 мм и общей высотой около 12 м. Корпус аппарата изолирован снаружи. 228 [c.228]

Технологическая схема. Схема установки гидроочистки средних дистиллятов (керосиновой и дизельной фракций) приводится на рис. 3.9. Сырье, поступающее на установку, смешивается с водородсодержащим газом, проходит сырьевые теплообменники Т-1 и печь П-1, а затем подается в реакторы Р-1 и Р-2, где происходят реакции разложения гетероциклических (сернистых, азотистых, кислородсодержащих) соединений и гидрирование непредельных углеводородов. Продукты реакции через сырьевые теплообменники и холодильник Х-1 поступают в сепаратор высокого давления С-1. В С-1 отделяется циркулирующий водородсодержащий газ, который направляется на очистку от сероводорода. После очистки газ компрессором Л К-1 возвращается в систему циркуляции. Для поддержания заданной концентрации водорода часть циркулирующего газа отводится в заводскую топливную сеть. Гидрогенизат из сепаратора С-1 направляется в сепаратор низкого давления С-2, в котором выделяется растворенный углеводородный газ. Из сепаратора С-2 гидрогенизат поступает в колонну стабилизации К-1, с верха которой уходят пары бензина-отгона и газ. Сконденсировавшийся в конденсаторе-холодильнике ВХ-1 и охладившийся в холодильнике Х-2 бензин-отгон отделяется в сепараторе С-3 от газа и подается на очистку от сероводорода. Очистка производится методом щелочной промывки или отдувки углеводородным газом. Газ стабилизации, выделившийся в С-3, используется как топливо для собственных печей установки. Стабильный продукт с низа колонны через теплообменник Т-3 выводится с установки. [c.79]

Павлодарский НПЗ-один из лучших заводов по соотношению первичных и вторичных процессов. Построен в 1978 г. в г. Павлодаре. Нефть поступает из Западной Сибири по трубопроводу Омск-Павлодар. Глубина переработки нефти составляет 77,9%). На заводе построены 2 комбинированные установки ЛК-6У и КТ-1. Как известно, установка ЛК-6У включает атмосферную перегонку нефти, гидроочистку бензинов, керосина, дизельного топлива, риформинг и ГФУ. В состав комбинированной установки КТ-1 входят вакуумная установка мазута, установки гидроочистки вакуумного газойля, каталитического крекинга с лифт-реактором, газофракционирующая установка, установка висбрекинга гудрона. [c.157]

РИС. 86. Принципиальная схема установки гидроочистки дизельного топлива /-печь 2-реактор -сепараторы -стабилизационная колонна [c.248]

Принципиальная технологическая схема установки гидроочистки дизельного топлива ЛЧ -24-2000 приведена на рис. 8.14. Циркуляционный ВСГ смешивают с сырьем, смесь нагревают в сырьевых теплообменниках и в трубчатой печи П-1 до температуры реакции и подают в реактор Р-1. После реактора газопродуктовую смесь частично охлаж- [c.317]

Принципиальная технологическая схема установки гидроочистки дизельного топлива из сернистых нефтей приведена на рис. 108. По этой схеме сырье центробежным насосом / под давлением 60 ат через сетчатые фильтры направляется в узел смешения, куда поступает технический водород и циркуляционный водородсодержащий газ. Смесь в теплообменнике 2 нагревается за счет горячих продуктов реакции. После теплообменников газо-сырьевая смесь нагревается до 380—425° С в трубчатой печи 3 и далее поступает в два последовательно работающих реактора 4, 5, заполненных алюмокобальтмолибденовым катализатором. Для отвода тепла реакции в реактор сверху вводится циркуляционный газ. Смесь газов и жидких продуктов из реакторов 4 vi 5 поступает в теплообменник 2, а затем в холодильник 6.. [c.278]

Принципиальная технологическая схема установки гидроочистки дизельного топлива ЛЧ-24-2000 приведена на рис. 8.13. Циркуляционный ВСГ смешивают с сырьем, смесь нагревают в сырьевых теплообменниках и в трубчатой печи П-1 до температуры реакции и подают в реактор Р-1. После реактора газопродуктовую смесь частично охлаждают в сырьевых теплообменниках (до температуры 210...230°С) и направляют в секцию горячей сепарации ВСГ, состоящую из сепараторов С- / и С-2. ВСГ, выводимый из холодного сепаратора С-2, после очистки МЭА в абсорбере К-2 подают на циркуляцию. Гидрогенизаты горячего и холодного сепараторов смешивают и направляют на стабилизационную колонну К-1, где подачей подогретого в П-1 отдувочного ВСГ из очищенного продукта удаляют углеводородные газы и отгон (бензин). [c.777]

Полученная величина в дальнейших расчетах уточняется после определения количества водорода, вошедшего в состав дизельного топлива при гидрогенолнзе сернистых соединений и гидрировании непредельных углеводородов. Полученные значения выхода газа, бензина и дизельного топлива далее будут использованы при составлении материального баланса установки и реактора гидроочистки. [c.144]

Установка, предназначенная для гидроочистки дистиллята дизельного топлива, технологическая схема которой приведена на рис. V- , включает реакторный блок, состоящий из печи и одного реактора, системы стабилизации гидроочищенного продукта, удаления сероводорода из циркуляционного газа, а также промывки от сероводорода дистиллята. Процесс проводится в стационарном слое алюмо-кобальтмолибденового катализатора. [c.46]

Таким образом, для углубления гидроочистки дизельного топлива фирма Торзе предлагает применять разработанные ею катализаторы никельмолибденовый (ТК-525) и на основе благородных металлов (ТК-907 для малосернистого сырья и ТК-908 для сырья с содержанием серы до 500 млн ), а также следующие технологические варианты углубления каталитической гидроочистки дизельного топлива одноступенчатый с заменой применяемого катализатора на один из разработанных одноступенчатый с установкой параллельно каталитического реактора и заменой катализатора двухступенчатый с использованием на первой ступени катализатора ТК-525, а на второй — ТК-907 или ТК-908. [c.42]

Процесс регенерации катализатора. Через несколько часов работы установки гидроочистки активность катализатора снижается. При очистке легких дистиллятных топлив это наступает примерно через 8000 час., для средних дистиллятов — через 6000 час. и т. д. О снижении активности катализатора судят по снижению обессеривающей способности его, т. е. по увеличению содержания серы в очищенном продукте. При этом не всегда целесообразно при увеличении содержания серы в очищенном продукте выше установленной нормы немедленно приступать к регенерации катализатора. Так, нанример, в очищенном дизельном топливе содержание серы не должно быть выше 0,2%. На свежем катализаторе снижение содержания серы в дизельном топливе до этого уровня достигается при температуре в зоне реакции, равной 380° С. По мере дезактивации катализатора и уменьшения степени обессеривания целесообразно для увеличения обессеривающей способности катализатора повысить температуру в зоне реакции. Такое повышение температуры реакции по мере снижения активности катализатора производится обычно до температуры 420 —425° С. Когда возможности улучшения обессеривающей способности катализатора путем повышения температуры полностью использованы, целесообразно предварительно провести так называемую очистительную регенерацию катализатора. Производится это следующим образом при рабочей температуре и давлении прекращают подачу сырья, после чего в течение 6—12 час. переводят реактор на циркуляцию только водородсодержащего газа. [c.111]

На технологических установках нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводов широко применяются реакторы и регенераторы различных конструкций. Ниже будет рассмотрен порядок проведения ремонтных работ на наиболее распространенной аппаратуре реакторах и регенераторах установок каталитического крекинга, реакторах каталитического риформинга и гидроочистки дизельного топлива и реакторах) установрк алкилирования и полимеризации. [c.85]

На рг с. 2.25 приводится технологическая схема установки гидроочистки дизельного топлива с циркуляцией водородсодержащего газа. Циркуляционный газ смешивается с сырьем, смесь нагревается в сырьевых теплообменниках потоком стабильного топл 1ва, поступающего из нижней части стабилизационной колонны 9, а затем потоком газопродуктовой смеси догревается в печи 1 до температуры реакции и направляется в реактор 2, заполненный катализатором. После реактора газопродуктовая смесь, отдав свое тепло газосырьевой смеси, поступает в горячий сепаратор 5, где происходит разделение парогазовой смеси и ги-дроге1 изата. Парогазовая смесь, уходящая из горячего сепаратора, отдает свое тепло на нагрев гидрогенизата, выходящего из холодного сепаратора 8, на получение пара и после доохлажде-ния в воздушном и водяном холодильниках поступает в холодный сепаратор. Там выделяется циркулирующий водородсодержащий газ. [c.142]

Сущность предлагаемого варианта закшочается в том, что дш очистки вторичных бензиновых дистиллятов предлагается использовать существуюаие типовые установки гидроочистки дизельного топлива, вовлекая в их сырье до 30 мае, указанных бензинов [43]. После отгона от гидрогенизата гидроочищенный бензин может быть использован как сырье для установки каталитического риформинга с реактором предварительной гидроочистки. [c.24]

Опыты по испытанию катализаторов и отработке техно.по ни гидроочистки дизельного топлива проводились на лаборагор1Н51х циркуляционных установках проточного типа с загрузкой катализатора в реактор 100-500 см . [c.101]

Ленгипронефтехимом на основании исследований ВНИИ НП разработаны проекты поэтапной реконструкции — интенсификации установок гидроочистки фракций дизельного топлива, предусматривающей увеличение объемной скорости подачи сырья до 4,6 ч и снижение кратности циркуляции водородсодержащего газа до 200 нм /м сырья. Применительно к установке Л-24-6 первый этап интенсификации предусматривает увеличение мощности до 1,7 млн. т/ год. С этой целью предложено увеличить объем катализатора в существующих реакторах, установить дополнительные сырьевые насосы и горячие насосы рециркулята, переобвязать некоторые теплообменные аппараты, осуществив принцип направленной конвекции, перевести реакторы на параллельную работу с разделением потоков перед печами. [c.242]

Имеются данные о гидрокрекинге вакуумного сернистого газойля, содержавшего 1,38% серы и 0,08% азота, на установке гидроочистки Новокуйбышевского нефтеперерабатывающего завода . Процесс осуществлялся на алюмо-ксбальт-молибденовом катализаторе под давлением 35—37 ат, при температуре в реакторе 420—425° С, объемной сксрссти подачи сырья 1,1 ч и циркуляции водородсодержащего газа 550—700 м /м сырья. При этом было получено (в мае. % на сырье) газа (включая НаЗ и КНд) — 3,7 бензина — 1,6 дизельной фракции — 35,8 остаток выше 350° С составлял 55,9 (остальное — потери). Расход водорода был равен 0,81%. Полученная в качестве целевого продукта дизельная фракция содержала 0,07% серы и имела цетановое число, равное48. Остаток выше 350 С также содержал всего 0,07% серы. При оптимальном режиме выход дизельного топлива может быть увеличен до 45 мас.%. [c.283]

Установка служит для каталитической гидроочистки (гидрообессеривания, насыщения водородом олефино1В, снижения соде,ржания кислород- и азотсодержащих соединении) легких и средних топливных дистиллятов (лигроиновых, керосиновых и дизельного топлива) как прямогонных, так и их смесёй с фракциями вторичного происхождения. Установка состоит из следующих секций подготовительной, в которой сырье смешивается с водородсодер-жащим газом и нагревается до температуры поступления в реактор гидраочистки, отделения газов от охлажденного гидрогенизата физической стабилизации гидрогенизата очистки от сероводорода газа высокого давления очистки от сероводорода газа низкого давления. [c.271]

По варианту КС приблизительно 50 % всех производящихся на НПЗ дистиллятных фракций перерабатывается на бензин и реактивное топливо, в то время как оставшаяся часть направляется на производство дизельного топлива с содержанием серы 0,05 /2 и ароматики 20 %, Сырье, представляющее собой смесь легкого газойля каталитического крекинга с высоким содержанием ароматических компонентов, легкий газойль коксования и атмосферный газойль прямой гонки, поступает на установку одностадийного гидрокрекинга /рис. 10/. В реакторе гидрокрекинга применяется активированный металлами цеолитсодержащий катализатор, позволящий получать тяжелый бензин и реактивное топливо. Оставшийся атмосферный газойль /приблизительно 50 %/ направляется на установку гидроочистки, где содержание в нем серы снижается до 500 млн7 [c.352]

В некоторых случаях частичный гидрокрекинг сырья может оказаться приемлемым способом снижения содержания серы в топливе. Поскольку строительство установок гидрокрекинга (глубокой конверсии) связано с крупными капитальными затратами, некоторые владельцы НПЗ реконструируют свои установки гидроочистки вакуумного газойля в установки легкого гидрокрекинга, эксплуатируемые при более низких давлениях. Выход и качество дизельного топлива в этом случае лимитированы конструктивными особенностями оборудования. Расход водорода становится важным фактором затрат в процессе гидрокрекинга сырья каталитического крекинга. Одним из вариантов предварительной очистки сырья является гидрокрекинг с частичной конверсией как альтернатива полномасштабному гидрокрекингу. Например, в процессе Uni ra king компании UOP применяют два реактора, а процессы гидроочистки и гидрокрекинга четко разделены на две зоны. Жесткость условий в реакторе гидроочистки зависит от содержания серы в сырье. По сравнению с другими способами обессеривания в этом процессе достигается больший выход нафты и дистиллятов, причем более высокого качества (цетановый индекс 50). [c.44]

Разработанный способ предварительной активации катализаторов гидропереработки был испытан длительное время при различных режимах на смеси катализаторов гидроочистки Г8 - 168 ш и гидродепарафинизации ГКД - 5н (соотношение 1 1). Катализатор загружался в реактор послойно верхний слой Г8-168ш, нижний ГКД-5н. Опыты выполнены на микропилотной установке. Целью этих испытаний был подбор оптимального режима с получением дизельного топлива с температурой застывания -55°С и ниже. [c.15]

Опыты по гидроочистке проводили на пилотной установке со стационарным слоем катализатора с замкнутой системой циркуляции водородсодержащего газа. В реактор загружали 200 см алюмо-кобальт-молибденового катализатора. Полученный гидрогенизат защелачнвали и разгоняли на фракции на аппарате ИТК, причем гидрогенизаты из двух опытов (№ 281 и 283) разгоняли на узкие фракции до конца кипения, а от гидрогенизатов остальных опытов отгоняли только бензин с к. к. 170° по Энглеру. Фракции, выкипающие выше 170°, анализировали целиком, как фракции дизельного топлива. [c.69]

Предварительные расчеты, продолженные но этой схеме в лаборатории химических реакторов ВНИИНП, показали, что при отношении дизельное топливо автомобильный бензин равном (1,6—1,7) 1, баланс водорода на заводе, перерабатывающем ромашкинскую нефть, может быть замкнут при выработке его на установках каталитического риформинга около 1,67о вес. от сырья риформинга. Таким образом, замыкание водородного баланса легко достигается такой схемой переработки сернистых нефтей. При введении в схему такого завода модернизированного процесса автогидроочистки или же контакт-но-реагентной сераочистки прямогонных дистиллятов взамен обычных форм гидроочистки под давлением 40 ати образуются свободные ресурсы водорода и появляется возможность использования их для гидрокрекинга части тяжелого газойля термоконтактной переработки. На таких нефтеперерабатывающих заводах отношение дизельное топливо автомобильный бензин при замкнутом балансе водорода (а при применении контакт- [c.213]