Пиролиз с газообразным теплоносителем

Пиролиз в потоке газообразного теплоносителя [c.140]

Пиролиз углеводородного сырья, в основном легкого, может быть осуществлен путем смешения этого сырья с горячим газообразным теплоносителем — продуктами сгорания топлива или перегретым водяным паром. Такую модификацию процесса называют иногда гомогенным пиролизом, имея в виду одинаковое фазовое состояние сырья и теплоносителя. Дымовые газы, используемые в качестве теплоносителя, получают в топочном устройстве (камере) при сжигании газообразного или жидкого топлива в воздухе или кислороде. Горячие продукты сгорания, имеющие температуру порядка 1900—2000° С, подают в реактор, куда поступает подогретое сырье и водяной пар, облегчающий регулирование температуры пиролиза. В результате смешения пиролиз протекает при температуре пирогаза 1100—1200° С и времени контакта, выражающемся сотыми или даже тысячными долями секунды. После реактора следует быстрая закалка продуктов пиролиза. [c.140]

Наиболее широкое распространение в промышленности полечили процессы первой и второй групп, которые в зависимости от методов подвода тепловой энергии, конструктивного оформления и принципа действия можно отнести к следующим техническим способам пиролиза окислительному в трубчатых аппаратах контактному с применением жидких или твердых теплоносителей гомогенному с применением газообразных теплоносителей. В зависимости от аппаратурного оформления и технологических режимов работы каждый из перечисленных способов может иметь несколько вариантов. [c.26]

В СССР и за рубежом за последние годы проведены обширные исследования, в результате которых выявлены наиболее перспективные пути развития процессов пиролиза. В первую очередь, из наметившихся путей развития процессов пиролиза следует отметить дальнейшее усовершенствование пиролизных трубчатых печей, а также разработку новых процессов, основанных на применении твердых, жидких и газообразных теплоносителей. [c.28]

Необходимость расширения сырьевой базы, сокращения расхода сырья, а также удельных энергетических и материальных затрат привела к разработке новых модификаций процесса, рассчитанных в основном на пиролиз тяжелых видов углеводородного сырья. К числу принципиально новых процессов относят в первую очередь следующие пиролиз в присутствии гетерогенных катализаторов (каталитический пиролиз) пиролиз в присутствии гомогенных инициирующих добавок высокотемпературный пиролиз с использованием газообразных теплоносителей пиролиз в расплаве металлов и их солей термоконтактные процессы. [c.325]

К числу наиболее перспективных методов пиролиза тяжелого нефтяного сырья следует отнести пиролиз в потоке газообразных теплоносителей (водяной пар, водород, диоксид углерода), исключающий нагрев сырья через стенки реактора и обеспечивающий проведение процесса при времени контакта 1—5 мс и высокой температуре в малогабаритных аппаратах (так называемый высокотемпературный пиролиз). [c.24]

Основными аппаратами технологического комплекса являются трехзонная печь и регенератор с подвижной насадкой. Печь состоит из трех зон I — сушки сланца II — полукоксования сланца и III — газификации полукокса. Регенератор имеет четыре зоны I — нагрев насадки II— пиролиз парогазовых продуктов полукоксования сланца III — нагрев газообразного теплоносителя и IV — регенерация тепла насадки. [c.216]

Сырье из бачка 1 (при пиролизе жидких углеводородов) или из баллона (при пиролизе газообразных углеводородов) через ротаметр 2 и испаритель 3 вводилось в реакторе 8 в плазменную струю. Пиролизу подвергалось сырье как в капельно-жидком, так и парообразном состоянии. Закалка газообразных продуктов начиналась после пребывания их в зоне реакции в течение 10" —10" сек. и производилась в теплообменнике 9. Проба жидкости отбиралась в ловушке /О при—70°С, проба газа отбиралась после нее в бюретке 11. Полное количество пиролизного газа определялось при помощи газовых часов 12. Затем пиролизный газ сжигался в горелке. В качестве газа-теплоносителя на первой стадии работ использовался аргон, на второй стадии — водород. [c.102]

Другим вариантом конструктивного оформления процесса со стационарным теплоносителем является пиролиз газообразных углеводородов в попеременно включающихся горизонтальных печах, разработанных фирмой Вульф (США). Печь состоит из двух одинаковых секций (правой и левой), выложенных внутри высокоогнеупорной насадкой. Цикл работы печи состоит из четырех фаз (рис. V. 5). [c.153]

В зависимости от метода подвода тепла различают следующие процессы а) пиролиз в трубчатых печах б) контактный пироли с газообразным теплоносителем в) контактный пиролиз с твердым теплоносителем — периодический и непрерывный, в неподвижном и движущемся слое теплоносителя. г) контактный пиролиз с жидким теплоносителем д) окислительный (автотермический) пиролиз. [c.18]

ПИРОЛИЗ с ГАЗООБРАЗНЫМ ТЕПЛОНОСИТЕЛЕМ [c.78]

Основными недостатками установок с твердым теплоносителем являются трудность транспорта теплоносителя в зону реакции, дробление теплоносителя, сложность автоматизации процесса и др. С этой точки зрения газообразные теплоносители имеют ряд преимуществ они позволяют осуществить процесс высокотемпературного пиролиза при очень малом времени контакта, вплоть до величин порядка 10 —сек., позволяют создать при малых габаритах пиролизный агрегат, производительность которого соизмерима с производительностями даже самых больших агрегатов газоразделения. Нагрев газообразного теплоносителя технологически и конструктивно осуществляется значительно проще, чем процесс нагрева твердого теплоносителя. Пиролизный реактор в системах с газообразным теплоносителем конструктивно представляет собой обычный смеситель, размеры которого и скорости потоков обеспечивают оптимальное время контакта. В качестве теплоносителей могут быть использованы продукты сгорания и водяной пар. [c.78]

Гомогенный пиролиз в потоке газообразного теплоносителя. В этом случае углеводороды вдувают в струю горячих продуктов сгорания топливного газа углеводороды и теплоноситель смешиваются непосредственно в зоне реакции. [c.85]

В реакторах с внутренним обогревом (вертикальные шахтные, с псевдоожиженным слоем, вращающиеся барабанные) в качестве теплоносителя используют газы, нагретые до 600— 900 °С и химически не реагирующие с отходами (инертные и горючие газы, не содержащие кислорода). Наиболее целесообразно в качестве теплоносителя использовать рециркулирующий пиролизный газ [74]. При этом исключается разбавление продуктового пиролизного газа и ухудшение его качества. В связи с применением газообразных теплоносителей повышается запыленность продуктового пиролизного газа. В то же время, внутренний обогрев конвекцией позволяет существенно интенсифицировать процесс пиролиза и сократить габариты реакторов по сравнению с внешним обогревом за счет теплопроводности. [c.21]

Гомогенный пиролиз в токе газообразного теплоносителя водяного пара или продуктов сгорания топлива, [c.30]

Гомогенный пиролиз в токе газообразного теплоносителя. В качестве газообразных теплоносителей применяют водяной пар или продукты сгорания топлива, перегретые до высокой температуры. [c.35]

Пиролиз в потоке газообразного теплоносителя (гомогенный пиролиз). [c.64]

Пиролиз в потоке газообразного теплоносителя (гомогенный пиролиз), в процессе получения ацетилена или смеси этилена и ацетилена этим методом в качестве теплоносителя используются продукты сгорания топливного газа, имеющие высокую температуру. В некоторых процессах предусмотрена подача водяного пара [c.66]

Для осуществления пиролиза предлагалось подводить тепло за счет прямого контакта сырья с твердыми и газообразными теплоносителями, а также осуществлять окислительный пиролиз. Ни один из этих методов не нашел применения в промышленности. [c.32]

Пиролиз с помощью газообразного теплоносителя [c.36]

Для физического моделирования в трубчатых пирозмеевиках наиболее часто используются проточные реакторы вытеснения. Лабораторные реакторы изготавливают из кварца 33—39], нержавеющей стали [58, 59] или благородных металлов [60, 61]. Для исследования кинетики термических превращений применяются также реакторы дифференциального типа [62], реакторы, в которых используется принцип ударной волны [63—65], и лабораторные установки, моделирующие другие виды процессов (пиролиз в токе перегретого твердого или газообразного теплоносителя, окислительный пиролиз и т. д.). [c.8]

Этим способом можно подвергать пиролизу как тяжелые нефтяные фракции, так и газообразные парафиновые углеводороды. Очень сильное коксообразование не имеет значения для этого процесса, так как корунд, применяемый в качестве теплоносителя, освобождается от кокса прямым нагреванием. Установка работает непрерывно. Труднейшей задачей в этом процессе является подача шариков в подогреватель, так как здесь они подаются не газлифтом, а при номощи элеватора. [c.61]

Другой метод нагрева до высокой температуры и подвода извне необходимого для реакции тепла состоит в использовании регенеративных печей с твердыми теплоносителями из огнеупорных материалов. Сначала твердый движущийся теплоноситель нагревают до 1200—1300° топочными газами, затем он под действием силы тяжести спускается в зону реакции, где отдает аккумулированное тепло нефтяному сырью (газообразным парафинам или парам жидких нефтепродуктов), вызывая его пиролиз. Отдав свое тепло, твердый теплоноситель поднимается газлифтом в зону нагрева и цикл повторяется. Этот метод использован в пиролитическом процессе термофор [22] и в регенеративном нагревателе Филлипса (см. [23]). [c.119]

Разрабатываются также процессы контактного пиролиза нефтяных остатков (АзНИИ НП [35]) и высокоскоростного крекинга различного сырья — от газообразных углеводородов до мазута (Институт нефти АН СССР [32]), в которых в качестве теплоносителя используется порошкообразный кокс, образующийся непосредственно в самом процессе. При переходе к высокотемпературным режимам пиролиза, особенно при переработке дистиллятных продуктов, вследствие низкого выхода кокса предполагается ввод дополнительного количества кокса со стороны. [c.58]

Подводя ИТОГИ краткого рассмотрения пиролиза жидких нефтепродуктов и исследований, ведущихся в этом направлении, можно сделать следующее заключение. Пирогенные трубчатки, успешно работающие на заводах, достаточно хорошо справляются с термическим пиролизом легких нефтяных дистиллятов возможны дальнейшие усовершенствования, направленные на повышение мощности действующих агрегатов и приспособление их работы на сырье типа газового бензина для получения главным образом газообразных олефиновых углеводородов. Перспективны процессы пиро-. лиза с движущимся теплоносителем (кокс или минеральный), однакО в ближайшие годы основное внимание в этой области, по-видимому, будет сосредоточено на полупромышленной и опытно-промышленной отработке процесса, и только в последующем можно будет переходить к широкому промышленному использованию этих процессов. [c.60]

ГрозНИИ предложил процесс двухступенчатого коксования [85], сущность которого сводится к тому, что первая часть — переработка гудронов и крекинг-остатков — проводится в обычных условиях с рециркуляцией непревращенных фракций. Полученные при этом пары дистиллятов и продуктов коксования направляются во вторую ступень процесса, где подвергаются на поверхности движущегося теплоносителя пиролизу при температуре 670—700°. В процессе глубокого разложения тяжелых видов сырья образуется большое количество газообразных непредельных углеводородов — сырья для нефтехимических процессов. [c.73]

Газообразные продукты (неконденсирующиеся газы) включают диоксид (45-55% по объему) и оксид (28-32%) углерода, водород (1-2%), метан (8-21%) и др. углеводороды (1,5-3,0%). Состав неконденсирующихся газов зависит от конечной т-ры пиролиза, скорости и способа иагрева (с внутр. или наружной циркуляцией теплоносителя-обычно топочных газов, получаемых при сжигании топлива и неконденсирующихся газов) теплота их сгорания колеблется от [c.534]

В табл. 23 и 24 приводятся результаты пиролиза жидких и газообразных продуктов над твердым теплоносителем. При переработке [c.166]

В СССР и за рубежом широко ведутся работы по освоению но-зых методов пиролиза нефтяных фракций. К таким методам отно-- ятся контактный пиролиз в нисходящем потоке теплоносителя, в киняпгем слое и в восходящем потоке теплоносителя, гомогенный пиролиз в токе перегретого пара или газообразного теплоносителя, окислительный пиролиз и др. В результате этих работ предложен ряд процессов, при проведении которых на опытно-промышленных установках получены высокие показатели по выходу целевых продуктов (олефинов). [c.9]

Ряд иностранных фирм (например, фирма Monter atinb) используют комбинированный окислительно-гомогенный аиролиз для получения газов, содержащих ацетилен (до 8,5 объемп. %) и этилен (до 20 объемн. %). При этом в зону пиролиза совместно с потоком газообразного теплоносителя вводят избыточный кислород. [c.125]

В качестве жидкого теплоносителя можно использовать также расплавы солей Так, при пиролизе газообразных углеводородов ( jHg — 60%, gHg — 22%) использовался расплав КС] и Na I в соотношении 1 1. При температуре 810° С выход этилена составил 27,4% по массе. [c.97]

Более перспективен (особенно в условиях облагораживания нефтяных коксов иа НПЗ) неиосредственный контакт охлаждаемого продукта с хладоагентом. Лучшими хладоагеитами являются, ио-видимому, газообразные теплоносители, но не исключено применение жидких и твердых продуктов. Недостаток жидких нефтепродуктов — способность их вызывать агломерацию нефтяных частиц, в результате чего затрудняется иеремещепие кокса по транспортным линиям. Идеальным твердым хладоагентом может служить облагороженный нефтяной кокс. Возможно, что охлаждение твердым хладоагентом найдет применение в сочетании с какими-либо другими способами. Значительно целесообразнее комбинированный способ, при котором охлаждение газообразными теплоносителями сочетается с исиользованием тепла кокса (наиример, нагрев и пиролиз углеводородных газов или получение водяного пара). [c.233]

Майоров В. И. Разработка высокопроизводительного процесса пиролиза углеводородного сырья на низшие олефины и ацетилен в реакторах сме шения с газообразным теплоносителем. Дис. на соискание уч. степ, канд техн. наук. М. МИТХ им, М. В. Ломоносова, 1964. 223 с. [c.237]

Термическая переработка угля проводится в несколько стадий. Сначала уголь измельчается в шахтной мельнице, подсушивается и нагревается дымовыми газами до температуры ПО—150 °С. Затем следуют нагрев угля газовым теплоносителем в реторте до температуры 300—400 °С, скоростной пиролиз твердым теплоносителем при 600—650 С в камере термического разложения, получение твердого и газообразного теплоносителей с температурой 800°С и, наконец, охлаждение полукокса и конденсация жпдких продуктов, полученных при термическом разложении. [c.47]

Работы Л. В. Талисмана [38, 40] и А. Н. Румянцева [41] посвящены опытно-заводской проверке высокоскоростного пиролиза газообразных парафиновых углеводородов. Принципиально отличается от всех других технологическая схема широлиза с циркулирующим теплоносителем, разработанная Б. С. Алиевым и Д. Н. Тменовым [42—44]. По этой схеме [c.42]

Другой тип реактора с /подвижным споем порошкообразного теплоносителя для пиролиза газообразных углеводородов разработан В. Н. Жунко, В. Л. Клименко, Т. Н. Мухиной и др. Конструкция реактора, по данным авторов, позволяет довести его мощность до 15—20 г/час по сырью [45]. [c.43]

Страны, не располагающие собственными источниками нефти и газа, имеют в настоящее время возможность получать этилен, являющийся основой нефтехимической промышленности, из легкотранспортируемых продуктов, например из определенных фракций нефти. Эта задача решается в первую очередь пиролизом нефтяных фракций в присутствии водяного пара при 600 — 700°. Водяной пар служит одновременно разбавляющей средой и теплоносителем и уменьшает коксообразование. Процесс во многом подобен паро-фазпому крекинг-процессу. При этих процессах до 30% всего вводимого сырья превращается в газообразные продукты, в большинстве с высоким содержаниел олефинов, которые в недавнем прошлом считались нежелательными. Целевым продуктом являлся бензин. Процесс пиролиза, имеющий целью получение олефинов, о котором здесь идет речь, должен проводиться таким образом, чтобы обеспечить максимальный выход олефинсодержащих газов и минимальный — жидких продуктов, кипящих в интервале температуры кипения бензина. Выход последних может быть различным в зависимости от состава сырья и условий пиролиза. [c.54]

Процесс пиролиза обычно проводят при температурах от 300 до 900°С в стационарных или вращающихся вертикальных цилиндрических печах (ретортах), различающихся способом подвода теплоты к перерабатываемым материалам. В качестве теплоносителя используются жидкие продукты разложения твердых горючих материалов, расплавы солей (КС1, Mg b) и другие материалы. Используется также нагрев с помощью электрической дуги и токов высокой частоты. Состав газообразных продуктов процесса можно изменять в широких пределах в зависимости от состава перерабатываемого сырья, температуры и содержания кислорода в реакционной зоне. Часто для предупреждения образования углерода и токсичных продуктов в реакционную зону вводится водяной пар. Твердый остаток может использоваться в качестве наполнителя при производстве различных резинотехнических или пластмассовых изделий или как сорбент. [c.260]