Состав и приготовление шихты

Однако при производстве диэтиленгликоля в состав шихты входит 3 компонента (окись этилена, вода и этиленгликоль), а при получении этиленгликоля — два (окись этилеиа и вода). Для приготовления шихты использовали конденсат вторичного пара после II и III корпусов трехкорпусной выпарной установки (конденсат I корпуса, содержащий заметное количество легкокипящих органических примесей, выбрасывали), а также паровой конденсат или воду, обессоленную с помощью ионитов. [c.134]

Состав шихты 70—80% цинковой пыли тонкого помола 30— 20% кварцевого речного песка, пропущенного через сито с ячейкой 0,3—0,5 мм и прокаленного при 500—800° С. Цинковая пыль перед приготовлением шихты прокаливается без доступа воздуха при 280—400° С в течение 3 ч. Компоненты шихты после остывания Смешиваются в требуемом соотношении. Для лучшего перемешивания шихта пропускается через бегуны, а затем подается на участок набивки. В процессе цинкования шихта используется многократно. [c.35]

Состав и приготовление шихты [c.124]

Исследование зависимости химического состава получаемого продукта от чистоты сырья показало, что для получения нитрида титана технической чистоты данным методом необходимо, чтобы окись титана содержала не менее 98,0% ТЮ2. Установлено, что на химический состав продуктов реакции оказывает влияние и марка сажи, используемая для приготовления шихты. Результаты исследований приведены в табл, 3. [c.159]

Приготовление шихты является одной из основных операций, так как состав шихты [c.7]

Казалось бы, дело сводится к вопросу производится сушка сырья до приготовления или после приготовления сырьевой смеси — во время обжига В действительности все значительно сложнее. При сухом способе сырьевая смесь представляет смесь тонкодисперсных порошков, строго выдержать химический состав которой — дело сложное. Однако это заметно упрощается при мокром способе, позволяющем тщательно смешивать не порошки, а водные суспензии порошков, что легче осуществимо и более надежно. Следует учесть, что сырьевые материалы всегда непостоянны в своем составе. В связи с этим при приготовлении шихты возникает необходимость усреднять сырьевые материалы, что также значительно надежнее и проще осуществляется при мокром способе производства. Наконец, при мокром способе производства сырьевая шихта — шлам перемещается с помощью гидротранспорта — самотеком или центробежными насосами, тогда как при сухом способе применяют пневмотранспорт, шнеки и элеваторы. Применение пневмотранспорта повышает загрязнение воздуха пылью в цехах и на территории завода и требует установки многочисленного оборудования для обеспыливания аспирационного воздуха. При гидротранспорте шлам (с влажностью 34—42%, а иногда до 50%) перемещается самотеком. Глина, доля которой в шихте равна примерно 20%, имеет влажность порядка 20—25%, известняк (основной сырьевой компонент) чаще всего содержит воды не более 5—8%. Таким образом, [c.205]

Применение коксовой мелочи (после ее прокалки) в производстве электродной продукции привлекает внимание работников науки и производства, так как в состав шихты для приготовления анодной массы и графитированной продукции входит до 50% кокса с размером частиц О—0,5 мм. [c.250]

Процесс по.пучения четыреххлористого титана включает четыре стадии подготовку сырья, хлорирование, конденсацию и очистку технического продукта В зависимости от выбранного способа производства (хлорирование в шахтных электрических печах, в расплаве солей, в аппаратах КС) отличаются лишь отдельные стадии Так, подготовка сырья заключается либо в приготовлении брикетов из титансодержащего сырья и кокса, либо в измельчении этих компонентов и составлении шихты. Меняется состав реакционных газов (в частности, соотношение СО СО2), вследствие чего различны условия и режим конденсации Очистка технического продукта одинакова независимо от способа производства. [c.548]

Состав шихты для приготовления люминофоров БЗ-С и БЗ-Ж и режим прокаливания их приведены ниже [c.112]

Поскольку для приготовления эмульсий должна использоваться смесь масел, мы приготовили и исследовали две масляные смеси (см. рис. I, 8 п 9). Соотношение компонентов смесей соответствовало их выходу от шихты, состав приведен в таблице. [c.132]

Керамические флюсы — это смесь порошкообразных компонентов, сцементированная связующим веществом или упрочненная спеканием в виде крупки требуемой гранулометрии. Для производства флюсов с применением связующего используют жидкое стекло. В процессе производства таких флюсов (в отличие от плавленных) компоненты не плавятся, исходные компоненты сохраняются, что позволяет вводить в их состав кроме минеральных шлакообразующих веществ порошкообразные металлы, ферросплавы, углеродистые вещества, карбонаты и другие материалы. Эта особенность дает возможность обеспечить активное металлургическое воздействие на расплавленный в процессе сварки металл — осуществлять его раскисление, легирование, модифицирование и т. д. В качестве связки в шихтах керамических флюсов применяют натриевое жидкое стекло с силикатным модулем 2,6- 2,8, плотностью 1,38—1,48 г/см . Технологическая схема приготовления флюсов на жидкостекольной связке включает приготовление порошков из минералов приготовление жидкого стекла приготовление флюсовой массы сушку и прокалку флюса. [c.206]

По данным С. И. Гуркина 29], приготовление анодной массы из прокаленного сернистого нефтяного кокса на последующих ступенях затруднений не встречает. Отмечается увеличение производительности дробильно-размольных устройств из-за более низкой механической прочности нефтяного кокса по сравнению с пековым. Сухая анодная шихта, изготовленная на базе нефтяного сернистого кокса, имела такой же гранулометрический состав, как и обычная рядовая шихта на базе пекового кокса. В качестве свя- [c.152]

Приготовление сырьевой шихты заключалось в тщательном взвешивании отдельных ее компонентов и смешении их при одновременном доизмельчении в шаровой мельнице. Шихта перед подачей в печь увлажнялась до содержания 12% влаги материал при этом частично гранулировался. В табл. 2 приведен химический состав некоторых партий шихт, из которых были получены сернистый газ и портланд-цемент. [c.62]

Эмали в зависимости от их состава и условий получения могут отличаться повышенной кислото- и щелочестойкостью, термостойкостью и иметь любую окраску. Для приготовления эмалей материалы, входящие в состав шихты, сплавляют в печах при температуре 1150—1300° и вливают расплав в воду для гранулирования. Гранулы эмали размалывают в шаровых мельницах с водой и глиной для получения эмалевого шликера, который поступает затем в цех эмалирования. [c.411]

Указанную в рецепте шихту вместе с приготовленной оловяннокислой известью хорошо смешивают и очень тонко размалывают сначала без добавления поваренной соли если в состав входит азотнокислый свинец, то помол производится насухо. Затем всю смесь высушивают насухо с поваренной солью и прокаливают при температуре 920—960° пламя должно быть совсем без дыма и без восстановительно действующих дымовых газов. После прокаливания пигмент размалывают в присутствии воды и тщательно промывают. [c.154]

Для приготовления образцов сплавов Nb —W исходные порошки Nb и W технической чистоты, состав которых приведен в табл. 1, смешивали в соответствующих заданным составом сплавов пропорциях и измельчали в твердосплавной мельнице с шарами из ВК-6, в среде спирта в течение 50 ч при соотношении веса шихты и шаров 1 1. Полученную смесь высушивали на воздухе в течение 48 ч и затем просеивали через сито 100 меш. Из смеси карбидов, замешанных на 5% поливиниловом спирте, взятом в количестве 1% от [c.174]

Приготовление электродной массы заключается в составлении шихты, из которой можно получить наиболее плотную и однородную массу. Примерный состав электродной массы 80% кокса, 15% пека и 5% смолы. Смешение проводят большей частью в горизонтальных барабанах, внутри которых вращаются в противоположные стороны Z-образные лопасти, или на бегунах. [c.37]

Шихта для коксования составляется смешением иногда довольно значительного числа (5 и более) различных по качеству марок углей. Этим достигается как общее расширение ресурсов углей, применяемых для коксования, так и правильное использование наиболее ценных марок. Сочетание нескольких компонентов позволяет более точно подобрать состав шихты, обеспечивающий высокое качество получаемого кокса при повышенном выходе смолы, бензола и других продуктов коксования. Однако-применение большого числа компонентов значительно осложняет хозяйство угольных складов и требует более (Мошных и сложных сооружений, служащих для приготовления коксовой шихты. Уменьшение числа компонентов до трех представляется наиболее правильным решением во всех тех случаях, когда это окажется экономически и технически возможным. [c.85]

При мокром способе приготовления сырьевой смеси гомогенизация шихты осуществляется просто и надежно, что и является, как уже отмечалось, преимуществом этого способа. Для усреднения шлама применяют вертикальные шламбассейны (рис. 48), в которые центробежными насосами перекачивают шлам от сырьевых мельниц. Вертикальные шламбассейны — цилиндрические резервуары с коническим днищем, установленные на колонны так, что днище приподнято над землей. Бассейны изготовляют из железобетона или металла. Диаметр бассейнов 5—8 м, высота 12—15 м. Коническая часть бассейна заканчивается задвижкой, через которую осуществляется и регулируется выпуск шлама. Внутри бассейна по центру проходит труба с 0= 10—15 см, не доходящая до дна бассейна на 1—, Ъм. Воздух, перемешивая шлам, усредняет его состав и предотвращает расслаивание уже усредненного шлама и оседание более крупных частиц сырья. Усредненный шлам, находясь неко>-торое время в спокойном состоянии, сохраняет свою однородность, вследствие чего сжатый [c.240]

Заводская лаборатория на цементных заводах выполняет две функции — функции ОТК (оперативный контроль полуфабрикатов и контроль готовой продукции), а также непосредственно руководит некоторыми разделами технологического процесса. В частности, заводская лаборатория разрабатывает и определяет состав сырьевой смеси, состав шихты для получения цемента (доля клинкера, гипса, добавок) устанавливает требования к характеристикам сырьевой смеси и готового цемента (тонкости помола, влажности сырьевой смеси и т. д.). Заводская лаборатория непосредственно управляет процессом корректирования состава смеси, обеспечивая заданные параметры. Управление процессом приготовления сырьевой смеси заводская лаборатория осуществляет на основе точных данных о химическом составе сырья, поступающего с карьера. Поэтому ее деятельность начинается с контроля работы карьера и определения состава сырья, поступающего на завод. [c.432]

Сырьем для приготовления шихты служат основные материальт различньте окислы металлов, вспомогательные вещества осветлители (поташ, сульфит, сода и др.). Состав шихты на 100 кг стекломассы для стекла НС-1, кг песка—73,0 каолина—5,0 мела—12,5 доломита—1,6 сульфата—1,1 соды—12,9 поташа—2,9 борной кислоты—5,3 соли поваренной—1,0 селитры—1,3. [c.612]

Подготовка шихты 2В20з-Ь7С. Шихта для получения карбида бора имела следующий состав, % вес. Вобщ 19,3 -г 21 В2О3 — 62,5 -Ь 64,6 С — 35,4 -Ь 37,5 Н2О — мепее 1%. Для приготовления шихты использовали следующие операции. [c.400]

Приготовление шихты состоит из двух ответственных опера-йий бтвешивания сырых материалов и их перемешивания. От правильности выполнения этих операций зависит состав а 40 [c.40]

Характеристика работ. Ведение процесса соста-злепия углеводородной шихты в соответствии с технологическим регламентом. Прием компонентов приготовляемой шихты, отстой, дозирование, смешивание, откачка шихты, выгрузка приготовленной смеси. Регулирование соотношения компонентов согласно технологическому регламенту. Выявление и устранение неисправностей в работе оборудования и коммуникаций. Отбор проб. Учет расходуемых компонентов и количества приготовленной шихты. Ведение записей в произаодственном журнале. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. [c.170]

При приготовлении шихты необходимо учитывать состав и количество примесей. Особое внимание нужно обраш,ать на содержание Al Og. Небольшое количество AljOg в шихте понижает температуру плавления шлака, а большое — приводит к образованию вязкого шлака, имеющего высокую температуру плавления. [c.8]

Приготовление фосфоров и их состав после прокаливания. Исходные вещества, служащие для получения фосфора сера и углекислые соли подвергаются тщательной химической очистке. Полученные чистые углекислые препараты смешиваются с серой и с плавне.м, который вводится в количестве около 5%, и смесь смачивается надлен агаим количеством спиртового раствора, содержащего соль активатора. После этого шихта прокаливается. При приготовлении шихты серу обычно берут в некотором избытке, чтобы избежать образоиания сернокислых и серноватистокислых соединений [c.385]

С этой же стороны в печь введена течка от тарельчатого питателя для шихты. Течка охлаждается водяной рубашкой. Иногда вместо газа для обогрева печи используют пылевидное твердое топливо (уголь) или жидкое топливо (мазут). При температуре в реакционной зоне вблизи факела горящего газа 1050—1100° продолжительность прохождения шихты через печь составляет 1,5—2 часа. Повышением температуры можно значительно сократить длительность восстановления и повысить производительность печи (это потребует соответствующего увеличения числа оборотов печи). Отходящие газы выносят из печи большое количество пыли, которая улавливается в пыльных камерах, циклонах или электрофильтрах и возвращается на приготовление шихты. Тепло газов утилизируется в паровых или водяных котлах. Раскаленный плав выходит из печи в виде сыпучей массы, состоящей из пористых гранул величиной с горошину. Он проходит через холодильник — вращающийся стальной барабан, снаружи охлаждающийся воздухом или орошаемый водой. Нагретый воздух из холодильника поступает в печь. По остывании плав имеет черный или темно-серый цвет. Он содержит 63—75% BaS (водорастворимый барий), 15—20% кислоторастворимых соединений бария (ВаЗОз, ВаСОз, Ва510з) и примеси, в состав которых входит и некоторое количество непрореагировавшего угля. [c.287]

Каменноугольный пек изготавливается из каменноугольной смолы, получаемой при производстве металлургического кокса. Показатели качества смолы определяются составом угольной шихты и режимами коксования. Основные изменения в структуре и свойствах смолы, наблюдаемые в последние гох(Ы, связаны с интенсификацией режимов коксования, температурой подсво-дового пространства в коксовых печах, которое для смолы, идущей для приготовления связующего пека, не должно быть выше 800 С, и вовлечением в состав шихты малометаморфизирован-ных углей. Указанные обстоятельства вызвали рост плотности смолы с 1160-1180 до 1190-1230 кг/м , содержания 0 -фракции с [c.100]

Схема установки для получения товарного латекса СКС-30 ОХ приведена на рис. 87. Приготовление углеводородной шихты проводится непрерывно смешением бутадиена и стирола в аппарате предварительного смешения 16, состав шихты контролрфуется [c.118]

На Пензенском компрессорном заводе [31] разработан способ заливки вкладышей, исключающий такие операции, как травление, обезжиривание, нанесение флюса, подогрев, лужение. В заготовку из бронзы Бр.ОЦС 3-12-5 диаметром 200 мм, длиной 80—140 мм, толщ1шой стенки 8 мм, с окончательно обработанной внутренней поверхностью закладывают шихту, состоящую из флюсов (порошков специального состава), кусков баббита БК-2 размерами 45Х40Х Х50 мм, предварительно приготовленного сплава заданного химического состава (проверка химического состава обязательна), разлитого в чушки определенной массы. Состав шихты определяется расчетом и зависит от возможного изменения количества элементов в период плавления и нагрева металла общая масса шихты равна 3,5—4,5 кг, количество флюса составляет 1—2% от массы баббита. [c.145]

Наиболее щироко при сухом способе используются короткие печи, с запечными циклонными теплообменниками, в которых во взвешенном состоянии происходит подогрев шихты до 1073—1123 К и частичная декарбонизация до 25%. Если в сырье или золе топлива содержится повышенное количество щелочей и одновременно присутствуют хлорсодержащие соединения, то в печи возникают летучие соединения, осаждающиеся в циклонных теплообменниках, газоходах между печью и теплообменниками первой ступени или в газоходах между первой и второй ступенями теплообменников. Это существенно затрудняет работу и накладывает ограничения на состав сырьевых материалов, пригодных для сухого способа производства. Приготовление сырьевой смеси, в виде порошка усложняет технологическую схему и увеличивает количество уста навливаемого оборудования, причем часто более сложного по устройству. При сухом способе сложнее обеспечить необходимые санитарные условия и охрану окружающей среды-, ниже коэффици-ейт использования оборудования во времени, выше трудовые затраты. [c.134]

В состав шихты, приготовленной из углекислого кальция, углерод не вводился при обжиге не было также надобности поддерживать указанную концентрацию кислорода в газовой фазе и подвергать материал длительной выдерл<ке при 1200°. [c.29]

В шихту поступает также кокс, содержащий летучих—1,9%, золы—13,08% и углерода—84,3%, и кварц с содержанием 5102—95%. Состав шихты фосфорита—905 кг, кварца — 325 кг, кокса — 147 кг. Фосфорит дробится до крупности 50 мм и сушится, мелочь меньше 10 мм отсеивается и идет на приготовление суперфосфата. Кварц промывается и подвергается тем же операциям, что и фосфорит. В шихте применяется 10%-ный избыток кокса (сверх теорети"ескн [c.276]

Как видно из сказанного выше, состав шихты, служащей для приготовления щёлочноземельных фосфоров, очень сложен. Кроме металла основного вещества и активатора, в фосфоре после прокаливания должны в некотором количестве остаться металлы из плавня. Помимо серы, имеются и другие анионы бесспорно в некотором количестве должны присутствовать кислород, группа 804 и другие, образуя ионы окислов, сернокислых, серноватистокислых и тому подобных соединений. Присутствие всех этих групп, инородных по отношению к основному веществу, часто является сущо-ственным для получения ну кных оптических свойств фосфора [554]. [c.386]

Полифосфатные фритты обладают по сравнению с силикатными аналогами более низкими значениями температур политого обжига. Они достаточно гидролитически стойки. Глазурное покрытие на основе фритты № 1 представляет собой неглушеную пленку интенсивно-синего цвета. Возможно получение гаммы цветов более темных тонов путем добавления красящих оксидов NiOh РегОз. Красящих оксидов (С02О3, NiO, РегОз) в сумме должно быть не более 2%. Глазурь на основе фритты № 26 — глушеное покрытие белого цвета. В табл. 34 представлен рецептурный состав фритты № 26 по сырьевым материалам. Для приготовления фритт используются недефицитные технические сырьевые материалы. Состав шихты для варки фритты не является многокомпонентным, что способствует организации производства. [c.229]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология