Осушка коксового газа

Холод, необходимый для осуществления процесса разделения коксового газа, обеспечивается двумя холодильными циклами — аммиачным и азотным. Аммиак, как уже указывалось выше, используется также для осушки коксового газа перед его поступлением в блок разделения. [c.69]

На рис. 42 показана применяемая у нас технологическая схема очистки и осушки коксового газа, передаваемого в газопровод дальнего газоснабжения. [c.74]

Рис. 42. Схема установки для очистки и осушки коксового газа, передаваемого в газопровод дальнего газоснабжения

ОСУШКА КОКСОВОГО ГАЗА Осушка газа глубоким охлаждением [c.157]

При осушке коксового газа требуется, чтобы точка росы водяных паров была ниже минимальной температуры его для данного времени года. [c.157]

Для осушки коксового газа наряду с раствором диэтиленгликоля применяется 40— 50%-ный раствор хлористого кальция. Эф- [c.157]

Для осушки коксового газа применяют в основном силикагель, представляющий собой аморфную форму кремневой кислоты с весьма развитой поверхностью пор, достигающей 500 м /г. Его изготовляют в виде зерен величиной до 8 мм с насыпной массой 0,7 т1м (истинная плотность 2,3— [c.159]

Процессы адсорбции широко применяются в промышленности при очистке и осушке газов, очистке и осветлении растворов, разделении смесей газов или паров, в частности при извлечении летучих растворителей из их смеси с воздухом или другими газами (рекуперация летучих растворителей) и т. д. Еще сравнительно недавно адсорбция применялась в основном для осветления растворов и очистки воздуха в противогазах в настоящее время ее используют для очистки аммиака перед контактным окислением, осушки природного газа, выделения и очистки мономеров в производствах синтетического каучука, смол и пластических масс, выделения ароматических углеводородов из коксового газа и для многих других целей. В ряде случаев после адсорбции поглощенные вещества выделяют (десорбируют) из поглотителя. Процессы адсорбции часто сопутствуют гетерогенному катализу, когда исходные реагенты адсорбируются на катализаторе, а продукты реакции десорбируются, например при каталитическом окислении двуокиси серы в трехокись на поверхности платинового катализатора и др. [c.563]

Очистка газа от примесей вредных компонентов. Такая очистка осуществляется прежде всего с целью удаления примесей, не допустимых при дальнейшей переработке газов (например, очистка нефтяных и коксовых газов от H2S, очистка азото-водородной смеси для синтеза аммиака от СО2 и СО, осушка сернистого газа в производстве контактной серной кислоты и т. д.). Кроме того, производят санитарную очистку выпускаемых в атмосферу отходящих газов (например, очистка топочных газов от SO очистка от I2 абгаза после конденсации жидкого хлора очистка от фтористых соединений газов, выделяющихся при производстве минеральных удобрений, и т. п).. [c.11]

Вьщелению химических веществ из коксового газа предшествуют операции охлаждения, осушки и очистки от вредных соединений. Для переработки газ должен быть охлажден до температуры 25—35°С и очищен от смолы и воды. Это объясняется следующими обстоятельствами. Низкая температура является оптимальной при улавливании из газа аммиака, бензольных углеводородов и сероводорода. Аммиак хорошо растворяется в воде, причем при понижении температуры воды растворимость улучшается. Присутствие в газе паров смолы и воды приводит к загрязнению аппаратуры и отложению конденсата в газопроводах. Пары смолы снижают поглотительную способность масла, используемого для абсорбции бензольных углеводородов из газа, и ухудшают качество получаемого сульфата аммония. Охлаждение газа резко снижает его объем и тем самым способствует уменьшению расхода энергии на перемещение газа. [c.164]

Каких-либо радикальных изменений в существующие схемы разделения коксового газа за последнее время не введено. Известны лишь частичные изменения, связанные с применением более тщательной очистки и осушки газа. Производится отдельно выделение пропиленовой фракции. [c.104]

Широко используется коксовый газ для бытового газоснабжения. В этом случае он проходит дополнительную очистку от сероводорода, цианистого водорода и нафталина и иногда подвергается также осушке. Наличие в газе нафталина может привести к забивке газопроводов, а наличие водяных паров — к скоплению в них в зимнее время конденсата и образованию ледяных пробок. [c.89]

Коксовый газ после мокрой очистки от серы полностью очищается от сероводорода в башнях сухой очистки и направляется на доочистку от остаточных бензольных углеводородов активированным углем. Затем газ проходит осушку и очистку от высших гомологов этилена (пропилен, бутилен и др.). Последняя производится в двух последовательно работающих скрубберах, заполненных кольцами Рашига, или же в колонне, где газ промывают нагретой до 75—80 °С серной кислотой концентрацией 89—91%. [c.167]

Реакторный блок, как правило, состоит из двух последовательно включенных реакторов (контактных аппаратов). В первом происходит гидрогенолиз основной массы тиофена и в незначительной степени гидрируются ароматические углеводороды. Гидрогенолиз тиофена вызывает подъем температуры примерно на 15° С. После первого реактора в систему вводится свежий коксовый газ, обычно при температуре 200—220° С, что позволяет на 10—15° С снизить температуру газа перед вторым реактором. Вводимый коксовый газ должен подвергаться предварительной обработке — очистке от сероводорода и окислов азота, осушке. Он должен быть также освобожден от бензольных углеводородов и особенно от лег-кокипящих компонентов головной фракции. Во втором реакторе происходит гидрогенолиз оставшегося тиофена, в незначительной степени гидрирование бензольных углеводородов, а также гидрирование компонентов введенного коксового газа. В целом в реакторах проходят следующие реакции [c.37]

При улавливании бензольных углеводородов из коксового газа под давлением комплексно проводятся и другие технологические процессы (осушка газа, а также очистка его от окислов азота, сероводорода, циана и нафталина). [c.71]

Широкое развитие передачи коксового газа на большие расстояния за рубежом обусловило необходимость сжатия его до 8—12 ат, практически полной очистки от нафталина и осушки. В этом случае может успешно применяться глубокий холод, позволяюш,ий совместить в одном процессе извлечение бензольных углеводородов, улавливание нафталина и осушку газа. [c.203]

Комбинированный метод. Бензольные углеводороды можно извлечь из коксового газа путем промывки его сольвентом при низкой температуре. Для осушки и охлаждения газа в него подается 30%-ный раствор хлористого кальция. Технологическая схема промышленной установки, работающей по этому методу, показана на рис. 88 [62]. [c.203]

Внешнее охлаждение газа ниже точки рот — вымораживание влаги. Такая осушка газа с энергетической точки зрения очень невыгодна, поэтому она применяется главным образом там, где охлаждение газа технологически необходимо, например, при сжижении газов, где охлаждением достигается одновременно отделение жидких углеводородов (например, бензола при очистке коксового газа). [c.368]

Охлаждение коксового газа применяется для осушки его от влаги и освобождения от ряда компонентов (нафталина, бензола). [c.357]

Газы должны быть очищены от пыли и твердых частиц, забивающих газопроводы и газовую арматуру. Во многих случаях требуется осушка газа. Г аз должен быть очищен от смолы, так как даже остатки смоляного тумана в нем осложняют его использование. Присутствие в газе значительных количеств аммиака вызывает преждевременный износ аппаратуры и обогревательной арматуры ввиду корродирующих свойств аммиачных соединений. Эффект коррозии усиливается содержанием выше определенной нормы цианистых и роданистых соединений (в коксовом газе). Сернистые соединения в газах нежелательны как с точки зрения корродирующего эффекта, так и с санитарно-гигиенической стороны. Сероводород в газе в присутствии влаги вызывает образование в газопроводах и аппаратуре сернистого железа, самовоспламеняющегося при соприкосновении с воздухом и являющегося причиной пожаров. [c.374]

Газы должны быть очищены от пыли и твердых частиц, забивающих газопроводы и газовую арматуру. Во многих случаях требуется осушка газа. Газ должен быть очищен от смолы, так как даже остатки смоляного тумана в нем осложняют его использование. Присутствие в газе значительных количеств аммиака вызывает преждевременный износ аппаратуры и обогревательной арматуры ввиду корродирующих свойств аммиачных соединений. Эффект коррозии усиливается повышенным содерж.анием цианистых и роданистых соединений (в коксовом газе). Сернистые соединения в газах нежелательны как с точки зре- [c.242]

В качестве примеров можно назвать следующие технологии очистка природного газа, нефтяных и коксовых газов от коррозионноактивного НгЗ регенерируемыми растворами этаноламинов очистка азотоводородной смеси в производстве аммиака медноаммиачным раствором от СО и растворами этаноламинов от СО2 осушка обжиговых газов в производстве серной кислоты контактным способом концентрированной серной кислотой очистка газов синтеза от хлоро- и фтороводорода водой с получением отходных соляной и плавиковой кислот в производстве хладонов. [c.38]

Еще в мае 1934 г. на I Вседонецкой газовой конференции отмечалось огромное значение газификации Донбасса для народного хозяйства страны и, вместе с тем, неудовлетворительное положение с использованием имеющихся огромных ресурсов доменного и коксового газов. Конференцией были намечены мероприятия по газификации в ближайшие три-четыре года десяти городов Донбасса. Особый интерес представляла газификация Горловки на базе богатого синтез-газа , получаемого на азотнотуковом комбинате и не требующего осушки и очистки от нафталина и серы. Синтез-газ находил применение в быту и на автотранспорте. [c.18]

В коксохимической промышленности массообменные аппараты применяют для ректификации бензола, каменноугольной смолы нафталина, фенолов, оснований пиридинового ряда, редистилляции кумаронсодержащего сырья, абсорбции бензола и сероводорода из коксового газа, очистки газа от нафталина, осушки газа, для десорбции бензола и сероводорода из поглотителей и для других технологических процессов. [c.25]

В течение ряда лет процесс получения этанола из этилена коксового газа методом сернокислотной гидратации изучался УХИНом в лабораторных условиях и на опытных полузавод-ских установках [130, 132]. Разработка процесса велась в двух вариантах — при обычном давлении и под давлением 5, 10 и 15 ат. Сущность процесса состоит в том, что коксовый газ, освобожденный от серы и остатков бензола и содержащий этилен, сжимается до 5—15 аг, после чего подвергается осушке и очистке от высших гомологов этилена (пропилен, бутилен и др.). Осушенный и очищенный коксовый газ промывается в этиленовых абсорберах в противотоке смесью этилсерной и серной кислот и затем, после нейтрализации от следов ЗС , направляется на дальнейшее использование. Этилсерная кислота подвергается гидролизу путем разбавления водой и нагревания паром. В результате гидролиза образуются спиртоводная смесь и отработанная серная кислота (45—47%-я). Из спиртоводной смеси отгоняется спирт-сырец, который после нейтрализации паров подвергается ректификации. Отработанная серная кислота поступает на реконцентрацию, где упаривается до 92%. Часть этой чки лоты 420 9 > подается на улавливание ла хаза пропилен а, а основное количество укрепляется до 97—98% и затемх возвращается в цикл улавливания этилена. Укрепление 92%-й кислоты цроизводится парами ЗОз, получаемыми от сжигания серы, извлеченной из газа в цехе сероочистки. [c.164]

Коксовые печи состоят из ряда узких камер, выполненных из огнеупорного (динасового, шамотного) кирпича. Камеры заполняются каменным углем и плотно закрываются, чтобы не было доступа воздуха. Через каждые 13—14 ч, в течение которых происходит процесс выделения из топлива летучих горючих газов, из камер удаляют кокс и заполняют их свежим топливом. Охлаждаясь, полученный газ поступает на очистку от угольной пыли, смолы, нафталина, аммиака, сернистых соединений и осушку от влаги. Очищенный сухой газ передается в газовые сети. Таким образом, из 1 т каменного угля можно получить 300—350 коксового газа. Низшая теплота сгорания его 4300 ккал1м . В смеси с воздухом в пределах от 5 до 30% по объему коксовый газ взрывается. [c.27]

После очистки газ направляется на осушку твердым каустиком в ба" тарею сосудов 9. Отработанная щелочь осушительных батарей используется для приготовления раствора, поступающего в скруббер 8. Далее коксовый газ проходит теплообменники 10, 11, конденсатор 12 и направляется в конденсационную колонну 13. В теплообменнике происходитохлал<дение газа до — 65° С отходящими из колонны 13 азотноводородной смесью и богатым газом. При замораживании одного теплообменника газ переключается на параллельный, а первый подвергается размораживанию. Конденсация пропилена, этана и этилена происходит в теплообменнике 11, где газ охлаждается до —100°С. В межтрубном пространстве конденсатора /2 и в трубчатке 1 конденсационной колонны 13 сжижается метановая фракция. Жидкий метан дросселируется вентилем 15 в межтрубное пространство теплообменника I, а газ, очищенный от метана, поступает по трубкам в теплообменник И, где конденсируется окись углерода. Оставшаяся азотноводородная смесь проходит по трубкам конденсатора 12, охлаждает коксовый газ и поступает в детандер, где расширяется при снижении давления с 25 до 1,5 атж. При этом температура газа снижается до — 205°С. Для смазки цилиндра детандера применяется жидкий азот. После детандера азотноводородная смесь поступает в теплообменник IV колонны 13, охлаждает здесь газ, поступающий из теплообменника I, затем газ проходит теплообменники И н 10 и поступает в газгольдер. [c.117]

За последние десятилетия намечаются тенденции несколько видоиз.ме-нить схемы конденсации и улавливания. Применяется осушка обратного газа в случае передачи его на далекие расстояния. На ряде заводов внедряется фракционная конденсация смолы. Цикл охлаждения газов улучшают внедрением так называемого малого холода , или искусственного холода, полученного за счет использования в абсорбционных холодильных машинах отбросного тепла, и т. д. В Германии реализованы методы непосредственного связывания содержащихся в газах аммиака и серы в сульфат аммония, без применения серной кислоты и т. д. В некоторых странах распространяются методы выработки серной кислоты из серы, содержащейся в газе (преимущественно коксовом). Одним из таких процессов является метод мокрого катализа . Над всеми этими вопросами интенсивно работают также исследователи и в СССР. [c.376]

КОКСОВЫЙ газ. Количество водорода (720 м 1час) в 6—8 раз превышает теоретическое. Газ, выходящий из печи, очищают в циклоне от сульфатной пыли, возвращаемой в прокалочную печь, и охлаждают в теплообменниках с 530 до 150—170°, затем для дальнейшего охлаждения и конденсации водяного пара промывают холодной водой, а для поглощения 1H2S и осушки 35 и 50% растворами NaOH. После этого вместе со свежим водородом циркулирующий водород через теплообменники (в которых подогревается до 400°) и через нагреватель возвращается в печь. В системе поддерживается давление в несколько сотых долей ати. Сернистый натрий выходит из печи в виде кусков 10—15 см с температурой 750° и охлаждается в стальном барабане, а затем в шнеке с водяной рубашкой. В этих аппаратах и в элеваторе между ними <про- [c.332]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология