Нафталин сырой, содержание в газе

Гидродеалкилирование фракций дистиллята каталитического риформинга бензинов можно осуществлять непосредственно, без специальной подготовки сырья [43]. При этом показатели по выходу нафталина и газа значительно лучше, чем при деалкилировании фракции экстракта каталитического крекинга, что объясняется большим содержанием во фракции риформинга бициклических ароматических углеводородов. Материальные балансы (в вес. 7о) приведены ниже [c.313]

В табл. 69 [14—16] приведены материальные балансы гидродеалкилирования на промотированном алюмокобальтмолибденовом катализаторе фракций, характеристика которых приводилась в табл. 66. Гидродеалкилирование проводили при температуре 540—550° С, давлении 60 ат, удельной объемной скорости подачи жидких продуктов в реактор 0,5 ч удельной циркуляции газа 1000 л л сырья, содержании водорода в циркулирующем газе 75—80 объемн. % длительность рабочего цикла составляла 240 ч. В процессе осуществляли рециркуляцию следующих продуктов остатка (выкипающего выше 235° С), выделенного из катализата, и маточного раствора, полученного при кристаллизации нафталина из фракции 200—235° С. [c.306]

Гидродеалкилирование проводили при 540—550 "С, 6,0 МПа (60 кгс/см2), объемной скорости подачи жидких продуктов в реактор 0,5 ч"1, циркуляции газа 1000 л/л сырья, содержании водорода в циркулирующем газе 75—80 объемн. % длительность рабочего цикла составляла 240 ч. В процессе осуществляли рециркуляцию остатка (выкипающего выше 235 "С), выделенного из катализата, и маточного раствора, полученного нри кристаллизации нафталина из фракции 200—235 °С. Наилучшие результаты были получены при переработке фракции 200—300 °С, выделенной из дистиллята каталитического риформинга. При переработке всех видов сырья содержание серы в полученном нафталине не превышало 0,001 вес. %, что объясняется сильной обессеривающей активностью алюмокобальтмолибденового катализатора. [c.274]

Разгонка производится в кубе 8 через колонну 10, дефлегматор II, конденсатор 16 в вакуум-приемники 3, 4. Углеводородный слой для разгонки самотеком поступает из напорного бака 17 в куб 8. Куб обогревается продуктами сгорания природного газа. При атмосферном давлении отгоняются избыточные толуол (до 150° С) и нафталин с содержанием ДТМ 8—10% (до 215° С), которые используются как сырье в последующих конденсациях. Толуол отгоняется в приемник 3, нафталин — в приемник 4. [c.21]

Общее содержание нафталина в сыром прямом газе зависит от температурного режима переработки твердого топлива. С повыщением температуры подсводового пространства печей выше определенного предела содержание нафталина в газе быстро растет. [c.245]

При улавливании бензола из газа извлекаются остатки нафталина. Из-за высокой летучести нафталина при атмосферном давлении только 80—81% от его содержания в продуктах коксования конденсируется вместе с каменноугольной смолой [23], а около 20% в виде паров или аэрозоля поступает в отделение улавливания сырого бензола. Треть этого количества выделяется в конечных холодильниках отделения улавливания сырого бензола, а более 40% абсорбируется поглотительным маслом совместно с сырым бензолом. [c.154]

Процесс гидродеалкилирования осуществляли с рециркуляцией непревращенного сырья в соотношении свежее сырье рециркулирующий поток = 1 1. Нафталин выделяли кристаллизацией. В качестве рециркулирующего потока использовали маточный раствор, получающийся при выделении нафталина, и фракцию дистиллята, кипящую выше 230 °С. При близком выходе нафталина в термическом и каталитическом процессе в последнем случае выход бензина был на 10% больше (в расчете на сырье), а выход газа на 8% меньше расход водорода также был несколько меньше, чем в случае термического гидродеалкилирования. Эти данные свидетельствуют о наличии в исходном сырье значительного количества парафиновых и нафтеновых углеводородов, которые в жестких условиях термического процесса могут подвергаться деструкции. При гидродеалкилировании в аналогичных условиях сырья с большим содержанием бициклических ароматических углеводородов результаты могут оказаться благоприятнее для термического процесса. В каталитическом процессе получен бессернистый нафталин, в термическом — нафталин, содержащий тионафтен. [c.276]

Пиролиз — наиболее жесткая форма термического крекинга нефтяного и газового сырья, осуществляемая обычно при 700—900 С с (целью получения углеводородного газа с высоким содержанием не-предедьных. Режим может быть направлен на получение максимального выхода этилена, пропилена или бутиленов и бутадиена. Наряду с газом образуется некоторое количество жидкого продукта — смолы, содержащей значительные количества моноциклических (бензол, толуол, ксилолы) я полициклических ароматических углеводородов (нафталин, антрацен). Долгое время, пока не был разработан процесс каталитического риформинга, пиролиз являлся практически единственным промышленным методом получения ароматических углеводородов из нефти. [c.106]

Выход бензола и его гомологов (так называемого сырого бензола), извлекаемых из коксового газа, достигает максимума (яг 10,57 кг на 1 т угля) при температуре 1132°С, а содержание в газе сырого нафталина непрерывно возрастает от 0,2 до [c.86]

Так как органические вещества, состоящие в основном из легких погонов смолы, нафталина и фенолов, попадают в нейтрализатор пиридиновой установки с маточным раствором сатуратора и с аммиачными парами, то качество сырых пиридиновых оснований находится в прямой зависимости от режима работы этих отделений, от работы отделения конденсации, очистки газа от туманообразной смолы в электрофильтрах Качество сырых пиридиновых оснований определяется также температурой аммиачных паров, поступающих в нейтрализатор Высокая температура аммиачных паров связана с повышенным содержанием в их составе водяных паров, которые пройдя нейтрализатор, целиком конденсируются в конденсаторе и попадают в сепаратор При этом уменьшается концентрация растворимых солей в сепараторной воде, понижается ее плотность, увеличивается растворимость в ней пиридиновых оснований, в результате чего они плохо отстаиваются в сепараторе и ухудшается их качество [c.245]

Сырой бензол представляет собой смесь парообразных органических соединений, образующихся при высокотемпературном коксовании углей и не конденсирующихся из газа вместе со смолой. Сырой бензол образуется в процессе термической деструкции органической массы угля, а также пиролиза первичной смолы и первичного газа. В сыром бензоле содержится около 70% бензола, 8—20% толуола и 2—5% ксилола. Кроме того, в сыром бензоле содержится небольшое количество нафталина, непредельных соединений, фенолов и сернистых соединений. Соотношение бензола, толуола и ксилола в сыром бензоле изменяется в зависимости от степени пиролиза летучих веществ. При повышении температуры подсводового пространства содерж зние бензола увеличивается, а содержание толуола, ксилола и фенолов уменьшается. [c.83]

Технологический и теплотехнический режим полукоксования и коксования влияет в значительной степени на выход и качество химических продуктов и газа, получаемых при этих процессах. При коксовании можно создать такой режим, при котором будет повышаться выход газа в результате пиролиза смолы и ухудшаться качество смолы, а также сырого бензола. Конечно, такой режим неприменим на практике. Более целесообразен противоположный режим, при котором температура коксования и перегрева подсводового пространства была бы такова, чтобы получался повышенный выход смолы, сырого бензола и аммиака и чтобы качество этих продуктов по содержанию в них наиболее ценных компонентов, например фенолов и толуола, было бы возможно более высокое. Но и в вопросе качества продуктов коксования приходится сталкиваться с противоречиями например, повышение содержания фенолов в смоле понижает содержание нафталина, снижение температуры коксования понижает производительность печей и т. д. [c.326]

Разница между первичными и высокотемпературными смолами проявляется не только в содержании ароматических веществ, но и в характере этих ароматических соединений. В то время как первичные смолы содержат ароматические соединения с более или менее длинными боковыми цепями, а первые члены гомологических рядов — бензол, нафталин и антрацен — не представлены вовсе или представлены в виде следов (и то в несколько перегретых первичных смолах), в составе высокотемпературных смол преобладают именно эти соединения (главная масса легкокипящих бензольных углеводородов, правда, не конденсируется со смолой, уходит в виде паров с газом и улавливается из него в виде сырого бензола, но это положение не является принципиальным). [c.515]

Смола, впервые полученная в 1814 г. в Англии как побочный продукт при производстве каменноугольного газа, использовалась только как топливо до тех пор, пока Гофманн в 1845 г. не выделил из нее бензол. Продуктами сухой или деструктивной перегонки каменного угля являются каменноугольный газ, жидкий конденсат, содержащий аммиак и смолу, и твердый остаток — кокс. Несмотря на огромное значение каменноугольной смолы, как сырья для анилинокрасочной и других органических отраслей химической промышленности, она остается побочным продуктом сухой перегонки угля, которая в основном ведется для получения каменноугольного газа или кокса для металлургии. Выход и состав смолы зависит от характера угля и техники сухой перегонки, причем важнейшими факторами являются форма и размеры аппаратуры, скорость нагревания, температура и продолжительность процесса. В среднем уголь, идущий на производство газа, дает 5—6% смолы, в то время как коксующиеся угли — менее 4 %. Из тонны угля в среднем получаются 8—12 галлонов смолы. Более молодые угли — лигнит, бурый уголь — дают смолу с высоким содержанием парафиновых углеводородов, и поэтому их значение в производстве красителей ограничено. Битумные угли с минимальным содержанием серы дают смолы, которые ценятся из-за отсутствия в них трудноудаляемых соединений серы. Оптимальная температура в коксовой печи в процессе сухой перегонки 1000—1250°. При этом получается максимальный выход бензольных ароматических углеводородов и нафталина. [c.41]

Чем выше температура коксования, тем больше в коксе содержится углерода. Одновременно несколько уменьшается содержание последнего в летучих продуктах коксования и, самое главное, меняется распределение его в этих продуктах. Вследствие происходящих глубоких процессов пироли.- а увеличивается выход газа и в нем растет содержание водорода, в то время как в жидких продуктах (в смоле и бензоле) растет содержаиие углерода. Последние, как принято говорить, становятся тяжелее , увеличивается выход пека, нафталина, антрацена и уменьшается выход масел и фенолов при переработке смолы, а в сыром бензоле уменьшается содержание ксилолов и толуола — продуктов, относительно богатых водородом, за счет повышения содержания бензола—продукта, содержащего больше углерода. [c.10]

После удаления аммиака улавливаются бензины из газов полукоксования, сырой бензол — из коксового газа. На ряде газовых заводов для повышения калорийности газа бензол не улавливается. Весьма часто при повышенном содержании в газе нафталина (на коксохимических заводах) таз освобождается от этого продукта. [c.375]

Пиролиз нефтяного и особенно газового сырья протекает при более высоких температурах (650—1100° С) и меньших давлениях, чем термический крекинг под давлением или коксование. При пиролизе наряду с продуктами распада образуются продукты синтеза, состоящие как из простых ароматических углеводородов (бензола, толуола и ксилола), так и из высокомолекулярных многоядерных соединений (нафталина, антрацена, фенантрена и их производных). В результате по сравнению с термическим крекингом и коксованием при пиролизе возрастает выход газа с большим содержанием непредельных углеводородов, а жидкие продукты переработки получаются более ароматизированные и служат для получения ароматических углеводородов. [c.131]

Производство бессернистого нафталина из экстракта газойля каталитического крекинга включает следующие стадии - экстракция легкого каталитического газойля с целью получения концентрата бициклических ароматических углеводородов, гидроочистка концентрата , гидродеалкилирование и выделение нафталина методом ректификации [42]. В работе [43] исходная фракция 200— 300°С газойля каталитического крекинга содержала 25,7 вес. % бициклических ароматических углеводородов. После экстракции и гидроочистки содержание бициклических углеводородов в сырье гидродеалкилирования составляло 66,4 вес. %, а серы — 0,002 вес. % Гидродеалкилирование фракций дистиллята каталитического риформинга бензинов можно осуществлять непосредственно, без специальной подготовки сырья [43]. При этом показатели по выходу нафталина и газа значительно лучще, чем при деалкилировании фракции экстракта каталитического крекинга, что объясняется большим содержанием во фракции риформинга бициклических ароматических углеводородов. Материальные балансы (в вес. %) приведены ниже [c.313]

Из антрацен01В0Й фракции каменноугольной смолы с выходом 80% при расходе водорода 5% получены ароматазированные продукты индивидуальные ароматические углеводороды С —Св, нафталин и его гомологи В опыте продолжительностью 4000 ч показана возможность гидроочистки сырого коксохимического бензола под давлением коксового газа до содержания серы 0,0002% (в сырье 0,3%) [c.41]

Полнота извлечения нафталина резко возрастает с повышением давления. Полное улавливание нафталина необходимо для предотвращения неполадок в системе транспорта коксового газа. Полное извлечение сырого бензола из газа экономически неоправ-дано. В работе [24] показано, что при содержании бензола в обратном газе 3,3—5,0 против 2,0 г/м себестоимость бензола снижается на 3,4 руб/т. К тому же в газе остаются преимущественно непредельные и сернистые соединения, не представляющие ценности, но значительно осложняющие последующую переработку сырого бензола. [c.154]

В качестве сырья для каталитической гидрогенизационной очистки нафталина используют нафталиновые фракции, получаемые при фракционировании каменноугольной смолы. В них в качестве примесей присутствуют фенолы, основания, непредельные соединения, сернистые соединения и смолистые вещества. Для процесса гидроочистки азотистые основания являются кумулятивными ядами, отравляющими катализатор [6, 7], а также образующими при гидрогенолизе аммиак, который необходимо извлекать из циркуляционного газа. Непредельные соединения и смолистые вещества представляют собой основной источник образования отложений на стенках теплообменной аппаратуры и на катализаторе. Фенолы не влияют на процесс гидрогенизационной очистки, однако на их гидрогенолиз расходуется водород к тому же их целесообразно выделять из исходного сырья как ценный продукт. Радикальный способ подготовки сырья к гидрогенизационной очистке— четкая ректификация исходной нафталиновой фракции. Как показано в работе [6], технический нафталин (содержащий 0,8% фенолов, 0,2% оснований, 0,1% -непредельных соединений и до 0,03% метилнафталпнов) можно получить ректификацией нафталиновой фракции на колонне разделительной способностью 30 т. т. В техническом нафталине сосредоточивается 977о от его содержания в исходном сырье. [c.282]

Нафтено-ароматические углеводороды в условиях каталитического крекинга легко претерпевают разрыв С—С-связей и перенос водорода в нафтеновых кольцах. При крекинге тетралина получается довольно много газа, нафтеновых и ароматических углеводородов меньшей молекулярной массы. Содержание в. жидких продуктах олефиновых и парафиновых углеводородов незначительно. В продуктах идентифицированы нафталин, получающийся, вероятно, в результате реакции Н-переноса из нафтенового кольца тетралина, и более высококипящие по сравнению с исходным сырьем углеводороды, образование которых свидетельствует о протекании реакций конденсации и полимеризации [1]. [c.96]

Сырой бензол извлекается из прямого коксового газа абсорбцией органическими поглотителями Сырой бензол представляет собой сложную смесь химических (ароматических) соединений, главными из которых являются бензольные углеводороды (бензол и его гомологи), их содержание составляет 80—90 % В качестве примесей в сыром бензоле содержатся непредельные и сернистые соединения, фенолы, пиридиновые основания и др При улавлп вании бензольных углеводородов из коксового газа поглотитель ными маслами в сыром бензоле содержатся легкие погоны погло тительного масла и нафталин [c.248]

Качественная характеристика сырого бензола определяется величино1й отгона до 180 °С Чем больше количество отгона до 180 °С, определяемое лабораторной разгонкой, тем выше качество сырого бензола Хороший сырой бензол должен иметь величину отгона до 180 °С не менее 92—95 % Остаток сырого бен зола, кипящий выше 180 °С, представляет собой поглотительное масло и нафталин (сольвент-нафту) При улавливании бензольных углеводородов из коксового газа каменноугольным маслом сырой бензол получается более тяжелым, тес меньшим содержанием отгона до 180 °С по сравнению с сырым бензолом, полученным при применении солярового масла (соответственно 89—91 и 90— 92 %) Следовательно, качество сырого беизола в значительной мере определяется качеством применяемого поглотительного масла [c.249]

Отличительной особенностью схемы является нагрев насыщенного масла в трубчатой печи и охлаждение обезбензоленного масла в кожухотрубных холодильниках для лучшего выделения из оборотного масла нафталина и, следовательно, понижения его содержания в газе после бензольных скрубберов, принята нафталиновая колонна Работа бензольного отделеления по этой схеме отличается температурным режимом дистилляционной и теплообменной аппаратуры, что сказывается на габаритах последней Насыщенное бензольными углеводородами масло после скрубберов насосом подается в дефлегматор 8, где нагревается до 50—60 °С парами, поступающими из дистилляционной колонны 4 После дефлегматора масло направляется в масляные теплообменники 24, где нагревается обезбензоленным маслом до 130—145 °С и поступает в трубчатую печь 1 В трубчатой печи масло нагревается до 180 °С, при этом образуется двухфазная система из жидких продуктов и парообразных, поступающих на питательную тарелку дистилляционной колонны 4 Пары бензольных углеводородов, воды и масла из дистилляционной колонны поступают в дефлегматор 8 и далее в разделительную колонну 14, где сырой бензол делится на два продукта — первый бензол и второй (тяжелый) Пары первого бензола поступают в конденсационноохладительную аппаратуру, в сепаратор и сборник Часть продукта используется на орошение колонны 14 в виде рефлюкса Второй бензол после охлаждения подается на склад [c.267]

Концентрат обессеривают гидроочисткой на кобальт-молибде-новом катализаторе, затем деалкилируют в атмосфере водорода. Полнота обессеривания определяет содержание серы в получаемом нафталине. На этой ступени достигается окончательная очистка сырья, идущего в реактор деалкилирования. Основная масса отходящего газа из реактора деалкилирования возвращается в процесс и смещивается со свежим водородом, а остаток исполь-зуется в качестве топлива. [c.130]

По сравнению с газами термического и каталитического крекинга в газах пиролиза во много раз выше содержание как этилена, так и олефинов состава Сз—С4, а пиролиз1ная смола характеризуется высоким содержанием ароматических углеводо-родав (до 50%) в завиаимости от исходного сырья и режима ее переработки. В связи с этим в ряде научно-исследовательских организаций разрабатываются методы комплексной переработки смол пиролиза с получением гомологов бензола, нафталина, имеющих важное значение как сырье для производства разл1ич-ных смол, пластических масс, синтетических волокон и др. [c.133]

Деасфальтизат подвергали гидрокрекингу на пилотной установке при давлении 150 ат, температуре 400 —420° С, объемной скорости подачи сырья 0,5 ч , циркуляции водородсодержащего газа 1000 л л на промышленном алюмо-кобальт-молибденовом катализаторе. Гидро-генизаты после удаления сероводорода направляли на пилотную установку АВТ, где выделяли целевую керосиновую фракцию со следующими свойствами плотность 0,830 г/сж пределы перегонки 180— 280° С содержание серы —0,312%, азота 0,027%, алканов 24,4%, моноциклических нафтеновых 22,08%, бициклических нафтеновых 13,72%, алкилгомологов бензола 10,21, нафталина 6,3, тетралина и индана 10,58, аценафтена "5,04, аценафтилена 4,57, бензтиофена 3,10%. [c.208]

Для достижения максимального содержания <в газе наиболее ценных компонентов. сырого бензола (толуола и ксилола) температура в подсводовом пространстве не должна превышать 750°. При более высокой температуре (выше 800°) толуол и ксилол разлагаются теряя группы СН3, они превращаются -в бензол. С дальнейшим повышением температуры в подсводовюм пространстве бензол в свою очередь начинает разлагаться с образо -ванием более сложных соединений (нафталина СюН8 и антрацена СмНю), полученных от соединения двух или трех бензольных молекул С6Н6. [c.25]

Сейчас на заводах фирмы BASF на основе метана производится 350 тыс. т ацетилена в год. Температуру подогрева сырья удается довести до 650° С, 12% теплотворной способности сырья переходит к газу пиролиза и полностью теряется прп закалке водой. Выход сажи составляет 5% от выхода ацетилена. Газ пиролиза содержит 8 объемн. % ацетилена. С помощью процесса BASF из нафты производится 20 тыс. т ацетилена в год при закалке водой и 60 тыс. т ацетилена лри закалке нафталином [19 ]. В последнем случае температура подогрева составляет лишь 320° С, теплосодержание газа пиролиза используется для получения пара. Содержание ацетилена в газе пиролиза достигает 9,1%, однако выход сажи составляет 50% от выхода ацетилена.] [c.387]

Вывод нафталина из масла с сольвент-нафтой обеспечивает его содержание в масле не более 1 % и, как следствие, хорошую очистку газа от нафталина. Вместе с тем, удельный расход масла на производство сырого бензола довольно высок — около 15%. [c.111]

В УХИНе в течение ряда лет проводят исследования по гидроочистке фракции БТК, на основании которых сооружена Ясиновская опытно-промышленная гидрогени-зационная установка, находящаяся в стадии освоения. Установка имеет две последовательно работающие ступени гидрирования коксовым газом при давлении 50 ат. В первой ступени процесс осуществляется при 200— 250°С, а во второй — при 350—380°С. В обеих ступенях прим2няют алюмокобальтмолибденовый катализатор. Гидрообессеривание коксохимических продуктов протекает достаточно эффективно в присутствии алюмоко-бальтмолибденового катализатора под давлением водорода 20—40 ат и при 350—370°С. При гидрообессерива-нии стабилизированного сырья сернистые соединения (тиофен, бензтиофен) практически полностью подвергаю-ся гидрогенолизу. При гидрировании фракции БТК гидрогенизате возрастает содержание насыщенных углеводородов, а степень извлечения бессернистого бензола при ректификации не превышает 70% от потенциала ввиду образования азеотропной смеси бензола и насыщенных углеводородов. При гидрировании смеси БТК и нафталиновой фракции, кроме того, часть нафталина гидрируется в тетралин. Для уменьшения содержания насыщенных углеводородов в гидрогенизатах и увеличения выхода бензола и нафталина в настоящее время все чаще применяют процессы высокотемпературной гидрогенизации, позволяющие совмещать реакции очистки бензольных углеводородов от сернистых соединений с деструкцией насыщенных у1 леводородов в газ. Образующиеся гидрогенизаты состоят практически полностью из ароматических углеводородов, что упрощает выделение индивидуальных соединений. Так, при гидрогенизации фракции БТК под давлением 50 ат в интервале 575—600°С значительная часть ароматических углеводородов С7—Се подвергается гидродеалкилированию. В результате этого последующей однократной ректификацией гидрогенизатов фракции БТК может быть выделено до 80—85% бензола. [c.53]

Производство бензола и нафталина из различного по своей природе сырья (толуола, ксилолов, фракций смол пиролиза и коксохимического сырого бензола) осуществляется также с помощью процесса Хайдиэл , который получил распространение на заводах США, Канады, Франции и других стран. Сырье подвергается гидрогенизации в присутствии катализатора при 650—700°С, давлении 35—40 ат, объемной скорости 0,4—0,5 кг/(л-ч) и содержании водорода в газе более 60%. Для снижения коксообразования и поддержания активности катализатора на постоянном уровне в сырье вводят диметилсуль-фид. Степень конверсии сырья за проход составляет 70—80%, что определяет наличие рециркулята в количестве до 30%). Закалка паро-газовой смеси на выходе из реактора осуществляется добавкой холодного гидрогенизата, что создает более благоприятные условия для работы теплообменной аппаратуры [18,21]. [c.57]

Содержание в сырье ароматических углеводородов, тормозящих окисление (особенно нафталина и бутилнафталинов), не должно превышать 0,5% (масс.). В заводских условиях сырье представляет собой смесь свежего и циркулирующего парафина в массовом соотношении 1—1,5 2. Для приготовления азотокислородной смеси с требуемым содержанием кислорода [3,0— 4,5% (масс.)] используют отходящий газ процесса, состоящий в основном из азота. [c.127]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология