Анодирование алюминиевых сплавов в серной кислоте

Для анодирования алюминиевых сплавов перед нанесением гальванических покрытий применяется также 20-процентный раствор серной кислоты. Анодная обработка ведется при 18—25°, плотность тока 1 а дм . Продолжительность обработки 10 мин. Последующая обработка анодированных изделий производится в растворе соды при температуре 50—55° в течение 2—3 мин. [c.336]

Другим наиболее распространенным методом анодирования алюминиевых сплавов является анодирование в хромовой кислоте, осуществляемое но той же схеме, что и в серной кислоте, но с несколько иными режимами. Это обусловлено тем, что электропроводность растворов хромовой кислоты, применяемых для анодирования, значительно меньше, чем электропроводность растворов серной кислоты. Кроме того, растворимость анодных пленок, образующихся на поверхности алюминиевых сплавов в процессе анодирования в хромовой кислоте, также значительно меньше. Вследствие этого при анодировании алюминиевых сплавов в хромовой кислоте приходится применять более высокое напряжение, а также производить подогрев электролита. Процесс роста анодной пленки на алюминиевых сплавах при анодировании в хромовой кислоте происходит аналогично процессу роста пленки при анодировании в серной кислоте. [c.109]

ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА АНОДИРОВАНИЯ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ В СМЕСИ СЕРНОЙ И ЩАВЕЛЕВОЙ КИСЛОТ [c.208]

Максимальная толщина пленки зависит от состава сплава. На рис. 55 показан график поведения нескольких сплавов при анодировании их в серной кислоте. Покрытия самой большой толщины получаются на чистом алюминии, самые тонкие покрытия — на термически обработанных сплавах, содержащих тяжелые металлы. Продолжительность анодирования и количество тока, необходимые для получения максимальной толщины, значительно ниже у сплавов, чем у алюминия. На некоторых алюминиево-магниевых сплавах и сплавах, содержащих тяжелые металлы, толщина пленки может вновь уменьшаться после достижения критической величины. [c.166]

АНОДИРОВАНИЕ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ В СЕРНОЙ КИСЛОТЕ [c.62]

В качестве электролитов для анодирования применяют растворы хромового ангидрида (3%-ного), серной кислоты (20—30%-НОЙ) и щавелевой кислоты (3-10%-иой) с различными добавками. Основные характеристики процессов анодирования алюминиевых сплавов приведены в табл. 18. [c.163]

При необходимости контакта магниевых сплавов с алюминиевыми вредное влияние контакта устраняется посредством анодирования алюминиевых сплавов в серной кислоте и покрытия их цинкхроматным грунтом, например АЛГ-1. Магниевые детали при этом оксидируют химическим или электрохимическим способом и покрывают цинкхроматным грунтом. Для уменьшения контактной коррозии можно алюминиевые детали также оцинковать, поскольку контакт магния с цинком является наименее опасным. Встречаются, однако, указания, что названные выше предосторожности надо применять лишь тогда, когда магниевые сплавы контактируют с алюминиевыми сплавами, содержащими медь. Во всех остальных случаях достаточно наружные поверхности покрыть двумя слоями цинкхроматного грунта и слоем эмали, т. е. применить такие же средства защиты, какие приняты для защиты при контакте магниевых сплавов. [c.139]

Наиболее широко применяют титановые подвески при анодировании алюминиевых сплавов в серной кислоте. Подвески из алюминиевых сплавов требуют удаления анодного покрытия после каждого применения, тогда как титановые можно использовать многократно. [c.189]

С водный раствор, содержащий 37,6 г/л хромовой кислоты и 180 г/л серной кислоты. После трав- ления деталь промывают и высушивают. Удалить анодную пленку анодированных алюминиевых сплавов можно в водном растворе 160 г/л хромовой кислоты и 320 г/л 85%-ной фосфорной кислоты. Процесс протекает за 3—5 мин при 90—100 °С. [c.50]

В случае анодирования алюминиевых сплавов в серной кислоте при работе пары пленка — металл, в основном имеет место растворение пленки, что позволяет пренебречь раство- [c.110]

Подготовка поверхности алюминиевых сплавов. В отечественной практике оптимальным способом подготовки алюминиевых сплавов является анодирование в серной и хромовой кислотах. С точки зрения защиты от коррозии предпочтительным является анодирование в серной кислоте (оптимальная толщина анодной пленки 7- 8 мкм, температура анодной ванны 10—15 °С) с последующим наполнением анодной пленки в горячем растворе натриевого (или калиевого) хромпика. [c.199]

Технология изготовления клеевых соединений и подготовка поверхностей под склеивание существенно влияет на работоспособность их в различных условиях. Исследование прочности клеевых соединений (выполненных эпоксидным клеем, модифицированным каучуком) алюминиевых сплавов, поверхность которых была подготовлена разными способами (травлением фосфорной, хромовой или серной кислотами, обезжириванием в парах перхлорэтилена, анодированием в фосфорной, хромовой или серной кислоте), показало [259], что исходная прочность соединений находится в пределах 24,9—45,4 МПа, возрастая в следующей последовательности (в зависимости от способа подготовки поверхности) анодирование в серной кислоте < обезжиривание в парах перхлорэтилена < травление в смеси серной и фосфорной кислот < травление в смеси хромовой и серной кислот < анодирование в хромовой кислоте < анодирование в фосфорной кислоте. После выдержки клеевых соединений в воде при комнатной температуре в течение 1 года снижение прочности образцов с обработанными поверхностями было одинаковым, но меньшим, чем для обезжиренных образцов. Прочность клеевых соединений анодированных образцов более стабильна, чем прочность травленых образцов, после выдержки в течение 1 года при относительной влажности воздуха 100% и температуре 51,5 °С. Прочностные характеристики образцов из анодированного металла не менялись после хранения в течение 8 лет в условиях морского климата, а клеевые соединения травленых металлов разрушались менее чем через 4 года. Характер изменения прочности в процессе выдержки в напряженном состоянии при относительной влажности воздуха 100% и температуре 51,5 °С образцов, травленых в смеси хромовой и [c.237]

ИЗМЕНЕНИЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ В ПРОЦЕССЕ АНОДИРОВАНИЯ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ В СЕРНОЙ КИСЛОТЕ [c.62]

Для определения температуры, возникающей на аноде в процессе анодирования алюминиевых сплавов, были приготовлены образцы из сплава Д-16 размером 100 х 50 х б мм. В торце образцов просверливалось отверстие диаметром 3 мм на глубину 70 мм. Б это отверстие вставлялась термопара. Образцы анодировались в 20%-ном растворе серной кислоты при различных температурах электролита от —10 до - -25 и при плотностях тока от 1 до 5 а дм . Электролит непрерывно перемешивался мешалкой. Температура определялась потенциометром постоянного тока и фиксировалась через определенный промежуток времени. Абсолютные значения температуры в зоне анодной пленки будут выше, так как при этом методе измерения не учитывается перепад температур от зоны образования до зоны измерения. Результаты исследования представлены на рис. 29. [c.67]

Анодное окисление. Лакокрасочные материалы имеют плохую адгезию к алюминиевым сплавам, особенно в условиях повышенной влажности. Для улучшения адгезии и повышения защитных свойств лакокрасочных покрытий алюминиевые сплавы подвергают анодному окислению. Анодным окислением, или анодированием, называют процесс электрохимической обработки алюминия и его сплавов в электролите для получения на поверхности оксидной пленки. В качестве электролитов применяют серную кислоту, реже — хромовую и щавелевую кислоты. [c.215]

При анодировании алюминиевых сплавов в растворе серной кислоты накапливается алюминий. Это, естественно, должно оказывать влияние на скорость растворения анодной пленки в электролите. Для определения скорости растворения анодной пленки в серной кислоте, содержащей различное количество растворенного алюминия, были приготовлены образцы плакированного материа.ла Д-16. Образцы анодировались в 20%-ной серной кислоте постоянным током 1 а/дм при температуре электролита 20° в течение 30 мин. [c.73]

При анодировании в серной кислоте алюминиевых сплавов, содержащих медь, последняя накапливается в электролите. При наличии же в электролите достаточного количества растворенной меди, она в катодный полупериод осаждается на анодной пленке в этом случае ток начинает расходоваться на побочный процесс выделения кислорода, что приводит, с одной стороны, к снижению выхода по току, с другой — к получению низкокачественной пленки. Для борьбы с указанным явлением в электролит необходимо вводить специальные добавки (например, азотную кислоту), затрудняющие осаждение меди на анодной пленке в катодный полупериод. Производственный опыт показал, что применение переменного тока при анодировании алюминиевых сплавов в серной кислоте менее выгодно, чем применение постоянного тока как в экономическом отношении, так и с точки зрения качества получаемой на поверхности алюминиевых сплавов анодной пленки. [c.108]

Детали из плакированных сплавов типов Д16, В95, а также из алюминиевых сплавов типов АМц, АВ, АМг Анодирование в серной кислоте с наполнением хромпиком 9 Для условий эксплуатации категорий Б и В рекомендуется дополнительно наносить лакокрасочное покрытие [c.84]

В процессе анодирования алюминиевых сплавов в хромовой кислоте, вследствие изменения сопротивления в цепи, обусловленного ростом анодной пленки, меняются потенциал, напряжение на клеммах и плотность тока. Для обеспечения постоянства плотности тока напряжение на клеммах в процессе анодирования алюминия в хромовой кислоте (см. рис. 22), в отличие от анодирования в серной кислоте, необходимо в течение первых пяти минут увеличивать. Последнее обусловлено тем, что в хромовой кислоте при меньшей плотности тока и меньшем растворении пленки на образование барьерного слоя требуется более длительное время. При постоянном напряжении на клеммах ток в процессе анодного окисления алюминиевых сплавов в хромовой кислоте в течение первых пяти минут уменьшается, а далее сохраняется постоянным. Это обусловлено тем, что в первый момент анодирования ток падает вследствие увеличения сопротивления образующегося барьерного слоя пленки. [c.110]

В соответствии с этим количество тепла, образующегося в данном случае, будет примерно таким же, как и нри анодировании в серно кислоте. К сожалению, опытных данных о нагреве электрода при анодировании алюминиевых сплавов в хромовой кислоте пока не имеется, но совершенно очевидно, что и этот процесс сопровождается значительным повышением температуры электрода. Все факторы, способствующие отбору тепла от анодируемой поверхности, должны приводить к снижению указанной температуры. [c.110]

При анодировании алюминиевых сплавов в хромовой кислоте, устанавливающаяся плотность тока меньше, чем при работе с серной кислотой. Толщина получаемых анодных пленок в этом случае также меньше. Отсюда следует, [c.119]

В процессе анодирования алюминиевых сплавов в щавелевой кислоте, так же как и в других кислотах, вследствие прохождения электрического тока выделяется значительное количество джоулева тепла. Но при анодировании в щавелевой кислоте из-за более высокого напряжения на клеммах количество выделяющегося тепла больше, чем это наблюдается при анодировании в серной кислоте следовательно, и телшература электролита в зоне анодной пленки в этом случае будет больше. [c.122]

Голубев А. И. и Игнатов Н. И. Исследование процесса анодирования алюминиевых сплавов в смеси серной и щавелевой кислот. Сб. Коррозия и защита конструкционных металлов . Труды ИФХ АН СССР, М., Изд. АН СССР, 1966, стр. 208. [c.150]

Серная кислота имеет ряд преимуществ перед другими при анодировании конструкционных деталей высокие защитные свойства слоя, возможность применения для всех алюминиевых сплавов, меньшая длительность процесса, меньшие расходы на химикаты и электроэнергию, более высокая рассеивающая способность ванн, менее вредные условия работы и простота обслуживания процесса. К недостаткам сернокислотного способа относят невозможность применения его для изделий, имеющих щели и зазоры, из которых трудно удалить кислоту при промывании (например, шасси, углы которых сопрягаются внахлест). [c.110]

На рис. 3 представлены кривые, характеризующие влияние температуры смешанного серно-щавелевокислого электролита на изменение веса образцов из неплакированного сплава Д16 в зависимости от времени анодирования. Для сравнения приведены данные и по изменению веса в чистой серной кислоте (кривая 4 ), полученные при +20° С. Из рис. 3 видно, что ход кривых значительно отличается от хода кривых рис. 1, полученных для алюминиевых образцов. Прежде всего кривая 6 для сплава Д16 идет с меньшим наклоном, чем для алюминия, показывая тем самым, что в этом случае при тех же условиях металл окисляется значительно меньше. Увеличение веса образцов в этом случае (см. рис. 3) наблюдается только при анодировании в электролите, имеющем температуру +15° С (до 80 мин., кривая 5) при других температурах увеличения веса образцов фактически не наблюдается, что указывает на то, что в этом случае образуются пленки значительно меньшего веса. [c.211]

Данные о толщине окисных пленок, полученных на сплаве Д16, приведены на рис. 4. Температура электролита оказывает значительное влияние на толщину образующейся при анодировании окисной пленки. Толщина пленки на сплаве Д16, полученная при +20° С за 120 мин. в смешанном электролите, равна 15 мк. Это почти в 3 раза больше толщины пленки на сплаве, полученной в чистой серной кислоте, причем рост пленки в смешанном электролите еще может продолжаться, в то время как в серной кислоте он ограничивается 45 мин. Из анализа экспериментальных данных, полученных для алюминия и сплава Д16, представленных на рис. 3 и 4, видно, что скорость роста пленки при анодировании в серно-щавелевокислом электролите на А1 значительно выше скорости ее роста на снлаве Д16 и при равных количествах пропущенного электричества на алюминиевых образцах сформировывается окисная пленка в 2 раза толще, чем на образцах Д16 при одинаковой температуре электролита. [c.211]

Различие в скорости роста пленки (выходе пленки по току) на алюминии и сплаве Д16 обусловливается спецификой анодного процесса, проходящего на алюминиевых сплавах, содержащих медь. Побочные процессы, проходящие попутно с ростом пленки при анодировании в серной кислоте, подробно исследованы и описаны в литературе [4, 7, 8]. Результаты этих исследований, по-видимому, можно целиком принять при анализе данных по росту окисной пленки на медистых сплавах при анодировании в сме-пханном серно-щавелевокислом электролите. [c.214]

Окисные пленки большой толщины при их высокой твердости значительно повышают срок службы алюминиевых изделий, работающих на истирание. Для получения твердых пленок толщиной до 300 мк Томашов и Тюкина предложили осуществлять анодирование в 20%-ном растворе серной кислоты при температуре 1—3° С и равной 2,5 а/дм . Напряжение тока от 23 в в начале процесса постепенно повышают до 80— 120 в. Продолжительность анодирования в зависимости, от состава сплава и требуемой толщины пленки составляет 3—4 часа. Температура ванны в пределах 1—3° С поддерживается с помощью специальной установки для охлаждения. На чистом алюминии, а также на сплавах алюминия с магнием образуются пленки наиболее толстые и твердые. [c.215]

В процессе анодирования алюминиевых сплавов в хромовой кислоте на катоде и аноде идет разряд ионов и выделение газа. На катоде разряжаются ионы водорода и последний свободно выделяется в газообразной форме. На аноде же идет разряд ионов гидроксила, причем большая часть образовавшегося кислорода, проникая через пленку, образует у поверхности раздела металл/пленка окисную пленку, а меньшая часть выделяется на аноде в форме газа. Одновременно с этим на аноде возможно и образование газообразного водорода за счет растворения в кислоте электроотрицательных примесей, присутствующих в сплаве и оказавшихся после анодирования в окисной пленке. Количество газов, выделяющихся на аноде в процессе анодирования сплавов, практически прямо пропорционально времени. На сплаве Д-16 количество выделяющихся газов при одних и тех же режимах анодирования в десятки раз больше, чем на алюминии или на сплаве АЛ-9. Минимальное количество газов при анодировании в хромовой кислоте так же, как и в серной, выделяется на алюминии. Очевидно, что чем больше примесей в сплаве, тем больше кислорода молизуется на указанных примесях и выделяется в виде газа (рис. 53). [c.112]

Метод анодирования алюминиевых сплавов, в щавелевой кислоте незаслуженно мало применяется промышленностью по сравнению с методами анодирования в серной и хромовой кислотах [88]. Это обусловлено тем, что щавелевая кпслота является более дефищхтным реактивом, чем серная и хромовая, и папряжепие в процессе анодирования необходимо регулировать, поскольку плотность тока во времени падает. Однако, растворимость анодных пленок в щавелевой кислоте, как будет показано ниже, значительно меньше следовательно, осуществляя процесс в этом электролите, проще получить толстые пленки, не прибегая к специальному охлаждению электролита. [c.121]

В настоящее время анодирование алюминиевых сплавов в щавелевой кислоте в основном применяется только для получения электроизоляционных пленок в приборостроительной иромышленпостп [89]. Анодирование алюминиевых сплавов в щавелевой кислоте осуществляется по той же схеме, что в других кислотах, и процесс формирования пленки подчиняется тем же закономерностям, которые наблюдаются прп анодировании в серной и хромовой кислотах. Поскольку физикохимические свойства щавелевой кислоты отличаются от физикохимических свойств других кислот и растворимость анодной плепки в этой кислоте ииая, режимы анодирования алюминие вых сплавов в Н2С2О4 также применяются иные. [c.121]

Голубев А. И. и Утянская А. И. Процессы, протекающие на алюминиевых сплавах при анодировании в серной кислоте. Сб. Размерное травление и анодирование алюминиевых сплавов . М., МДНТП, 1959, вып. 1, стр. 55. [c.150]

Анодные пленки формируются в растворах серной, фосфорной, щавелевой, хромовой кислот, растворяющих оксид, при этом при почти постоянном напряжении на аноде наращивается пленка значительной толщины. Наиболее широкое промышленное распространение получил процесс анодирования из сернокислотных электролитов с последующим наполнением пористой анодной пленки в различных составах, Ддя повышения износосюйкости поверхности алюминиевых сплавов применяют метод (глубокого) гвердостного анодирования, использование которого позволяет заменить многие специальные стали и цветные металлы из [c.120]

Примечание. Предел прочности при сдвиге и прочность при неравномерном отрыве клеевых соединений определяются иа образцах алюминиевого сплава Д-16АТ (ГОСТ 12592—67), анодированного в серной кислоте с наполнением хромпиком или в хромовой кислоте, размерами по ГОСТ 14759—69 и ОСТ1 90016—71 соответственно. [c.159]

Патент США, №4111763, 1978 г. Предлагается метод подготовки изделий из алюминия и его сплавов к покрытию металлом, которьрй повышает его коррозионную стойкость. Процесс включает анодирование алюминиевого изделия в кислотной ванне, наполнение анодной пленки Химическим веществом и, наконец, нагрев обработанного алюминиевого изделия с тем, чтобы поглощенное пленкой химическое вещество распалось с образованием оксида, обладающего электронной проводимостью. Наличие проводящего ток оксида позволяет вести процесс покрьгтия анодной пленки на алюминии любым металлом. После анодирования алюминиевое изделие промывается холодной водой для удаления остатков серной кислоты. Затем изделие выдерживается в растворе металлической соли, которая способна разлагаться при нагреве с образованием электронно-проводящего оксида. В качестве солей металлов можно использовать хлориды олова и ортобутилтитанат. Соли металла наносят на анодированные изделия путем погружения в раствор, распыления или кистью. [c.192]

Способ подготовки поверхности склеиваемых материалов также влияет на химическую стойкость соединений. Так, способ подготовки алюминия существенно влияет на коррозию клеевых соединений в солевой камере. Лучшие результаты дает анодирование в хромовой кислоте по сравнению с оксидированием в смеси хромпика и серной кислоты [76]. Из-за малой коррозионной стойкости соединений не рекомендуется склеивать плакированные алюминиевые сплавы. Повышает коррозионную стойкость иопользова-ние грунтов, ингибирующих коррозию [77]. [c.182]

Алюминий нашел широкое применение в народном хозяйстве как в чистом виде, так и в виде сплавов, что объясняется его ценными и разнообразными свойствами. Его используют в электротехнике для изготовления различной аппаратуры и электрических проводов. Хотя электропроводность алюминия и составляет только 62—65% от электропроводности меди, но он в 3,3 раза легче ее (плотность 2,7 г/сж ). Если сравнить медный и алюминиевый провода одинаковой длины и с одинаковой электропроводностью, то окажется, что диаметр алюминиевого провода будет в 1,3 раза больше медного, но его масса окажется в 1,96 раза меньше. При окислении алюминия выделяется большое количество теплоты, что позволяет применять его для алю-минотермического получения металлов (см. главу VIII). Смесь алюминия с оксидами железа (термит) применяют для сварки рельсов и балок расплавленное железо выпускают из тигля в зазор между свариваемыми изделиями при охлаждении оно прочно их соединяет. Серебристым порошком алюминия окрашивают фонарные столбы, хранилища нефтепродуктов, газгольдеры и т. д., а также добавляют этот порошок к взрывчатым веществам (аммоналы). Чистый алюминий обладает большой стойкостью к коррозии, и поэтому он находит применение в химической (аппараты в производстве азотной и органических кислот), в пищевой промышленности, для изготовления фольги и предметов бытового назначения. Алюминием высокой степени чистоты (с содержанием примесей не более 0,01%) заменяют свинец при изготовлении оболочек электрических кабелей. При электролизе разбавленной серной кислоты с анодами в виде пластин алюминия на его поверхности в результате окисления образуется тонкий слой оксида алюминия. Такие пластины из анодированного алюминия прочно окрашиваются в различные цвета красителями (которые адсорбируются этим слоем) и служат матералом декоративным и для художественных изделий. [c.138]

В поиске лучшего решения было разработано так называемое самоокрашивающееся анодирование, известное в действительности уже очень давно, но дополненное новыми изобретениями, позволяющими образовывать стойкие анодные цветные покрытия на промышленном уровне. Для этого необходимы ванны, состоящие из органических кислот и малого количества серной кислоты, отвечающие, в основном, потребностям, строительной архитектуры, предпочитающей черный цвет, разные бронзовые оттенки и некоторые более светлые цвета. Окончательный вид зависит не только от самой ванны, но и от марки алюминиевого сплава. [c.156]