Аммиак в синтезе карбамида

ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ СИНТЕЗА КАРБАМИДА ИЗ АММИАКА И ДВУОКИСИ УГЛЕРОДА [c.539]

Оборудованием для таких процессов служат различные контактные аппараты, колонны синтеза аммиака и карбамида, печи пиролиза и др. [c.6]

Упрощенная схема производства карбамида с жидкостным рециклом показана на рис. 62. Диоксид углерода после сжатия в многоступенчатом компрессоре до 20 МПа подается в смеситель и затем в реакционное пространство колонны синтеза. В смеситель подаются также с помощью насосов, под давлением 20 МПа, жидкий аммиак и возвратный водный раствор углеаммонийных солей. Синтез карбамида происходит в основном химическом реакторе системы—колонне синтеза. Реактор состоит из стального корпуса высокого давления, внутри которого имеются два внутренних защитных цилиндра их назначение — предохранять корпус от агрессивной реакционной среды и от перегрева. Для этого в [c.158]

В основе получения карбамида лежит взаимодействие аммиака с оксидом углерода (IV) с последующей дистилляцией продуктов синтеза и переработкой полученных растворов. При синтезе карбамида последовательно протекают две обратимых реакции [c.269]

Комбинирование различных технологических схем лежит в основе совместного производства аммиака и карбамида (мочевины) (МН2)2СО, который представляет собой концентрированное азотное удобрение, заменитель естественного белка в кормах для животных и сырье для производства синтетических смол и гербицидов. По методу Габера (см. разд. 23.2) аммиак получают прямым синтезом из азота и водорода, причем выделяющаяся теплота использует- [c.485]

Производство аммиака и карбамида. Как уже указывалось выше, в нефтехимическом комплексе на базе синтез-газа, получаемого при термоокислительном пиролизе метана, будет создано производство аммиака и Мочевины—карбамида. В республике имеются благоприятные условия для наращивания этого производства наличие больших количеств водородсодержащих газов от процессов каталитического риформинга, дегидрирования и пиролиза углеводородного сырья, а также ют производства хлора и каустической соды методом электролиза поваренной соли. [c.377]

К группе реакционных колонн относят колонны синтеза аммиака, метанола, карбамида, бутилового спирта, колонны гидрирования бензола, колонны жидкой и паровой фазы производства искусственного жидкого топлива. [c.206]

В целом получение карбамида — гетерогенный процесс в системе Г—Ж, протекающий в кинетической области, причем скорость его лимитируется протекающей наиболее медленно стадией дегидратации карбамата аммония в расплаве. На равновесие и скорость синтеза карбамида влияют давление, температура и состав системы. Поскольку карбамат аммония обладает высоким давлением паров и, кроме того, синтез в целом протекает с уменьшением объема газа, то равновесный выход карбамида растет с увеличением давления (рис. 59). Скорость процесса и фактический выход карбамида также резко увеличиваются с повышением давления в результате возрастания движущей силы процесса, т. е. возрастания концентрацин газообразных реагентов. Скорость процесса, в частности скорость лимитирующей стадии (б), резко возрастает с повышением температуры, в результате чего растет фактический выход карбамида. Из рис. 60 видно, что выше 180°С кривые выхода проходят через максимум. При дальнейшем увеличении времени пребывания реакционной смеси в зоне нагрева выход карбамида падает из-за усиления побочных реакций. Выход продукта можно также увеличить применением избытка аммиака в исходной смеси по отношению к стехиометрическому соотношению [c.157]

Существенный аспект топливно-энергетической проблемы — это повыщение эффективности использования топливных ресурсов, в частности возможно более полное использование всех видов энергии. Известно, что химическая промышленность и смежные с ней отрасли являются крупнейшими потребителями тепловой и электрической энергии. В последние годы особенно большое внимание уделялось снижению всех видов энергозатрат в химико-технологических процессах — прежде всего уменьшению теплопотерь и наиболее полному использованию реакционной теплоты. Одним из путей повышения энергетической эффективности химико-технологических процессов служит химическая энерготехнология, т. е. организация крупномасштабных химико-технологических процессов с максимальным использованием энергии (прежде всего теплоты) химических реакций. В энерготехнологических схемах энергетические установки — котлы-утилизаторы, газовые и паровые турбины составляют единую систему с химико-технологическими установками химические и энергетические стадии процесса взаимосвязаны и взаимообусловлены. Химические реакторы одновременно выполняют функции энергетических устройств, например вырабатывают пар заданных параметров. Энерготехнологические системы реализуются прежде всего на базе агрегатов большой мощности — крупнотоннажных установок синтеза аммиака, синтеза метанола, производства серной кислоты, азотной кислоты, получения карбамида, аммиачной селитры и т. д. [c.37]

Биомасса водородных бактерий содержит 50—75 % белка, имеет хороший аминокислотный состав и обладает высокой питательной ценностью. На базе газификации угля может быть создан комбинат по выпуску азотных удобрений и завод микробиологического синтеза белков, где будет использоваться диоксид углерода, получаемый при газификации угля, и частично получаемые водород, аммиак и карбамид. [c.553]

Влияние инертных примесей иа выход карбамида. Присутствие инертных по отношению к реакции синтеза карбамида газообразных примесей (водород, азот, кислород и др.) способствует увеличению относительного объема газовой фазы и тем самым переходу части аммиака из жидкой фазы (плава) в газовую. [c.265]

Синтез карбамида из аммиака и двуокиси углерода протекает в две стадии. В первой стадии происходит непосредственное соединение реагентов с образованием карбамата аммония [c.539]

Прямой синтез карбамида из аммиака и двуокиси углерода состоит из нескольких стадий взаимодействия NH3 и СО2 (синтез), дистилляции продуктов синтеза и переработки растворов карбамида в готовый продукт. [c.544]

Количество аммиачной селитры, получаемой в зависимости от избытка аммиака при синтезе карбамида и схемы дистилляции [c.545]

Аппараты для осуществления физико-химических процессов при повышенных и высоких давлениях называются автоклавами. Вертикальные цилиндрические автоклавы для газовых реакций, имеющие значительную высоту (до 20 м) при небольших диаметрах (1—2 м), обычно называют колоннами (колонны синтеза аммиака, метанола, карбамида и т. д.). [c.90]

В промышленности синтез карбамида ведут в интервале температур 180—200 °С, давлений 180—200 ат, с использованием чистых реагентов — газообразной 100%-ной углекислоты и жидкого аммиака, взятого с избытком от теоретического количества. При этих условиях выход карбамида (по СО2) составляет 60—70% и в плаве, получающемся при дегидратации карбамата, содержится 35%) карбамида. Экономический эффект производства и себестоимость карбамида зависит от использования непревращенных реагентов — аммиака и углекислоты. [c.294]

Производство карбамида. В схеме синтеза карбамида из аммиака и диоксида углерода предусмотрена предварительная очистка технологических газов в фильтрах (аммиака) и влаго-отделителях (диоксида углерода). [c.36]

Синтез карбамида из аммиака и диоксида углерода протекает по схеме [c.42]

Наиболее проста насадка в колонне синтеза карбамида (рис. 162). Она состоит из наружного и внутреннего 4 вертикальных сосудов и направляющих вставок. Жидкий аммиак вводится в колонну через штуцер 5 в нижней крышке. Он поднимается по кольцевому пространству между стенкой корпуса 3 и наружным стаканом, а затем опускается между стенками наружного и внутреннего стаканов, что предохраняет стенки корпуса от кор-родиру1рщего действия плава карбамида. Во внутренний стакан через нижний штуцер непосредственно в поток аммиака вводится углекислый газ, который барботирует через слой плава. Для лучшего смешения аммиака с углекислотой служат кольца и доски горизонтальной вставки, которые придают потоку то левое, то правое вращение. Плав карбамида поднимается внутри стакана и выводится из колонны. [c.213]

Синтез карбамида из газообразной двуокиси углерода и жидкого аммиака протекает под давлением 20 МПа при температуре около 200 °С. [c.48]

Практическое использование водорода началось с небольших количеств, потреблявшихся главным образом для воздухоплавания, освещения, гидрогенизации жиров и пайки свинца. В 20-х годах текущего столетия промышленное производство водорода резко возросло во всех странах мира, что было обусловлено разработкой и широким внедрением в практику процесса синтеза аммиака из водорода и азота. Этот процесс получил огромное развитие в связи с непрерывным увеличением производства и потребления минеральных удобрений. Большие количества водорода потребовались для производства метилового спирта, а с 50-х годов и для синтеза карбамида. В меньших количествах водород находит разнообразное применение во многих других отраслях народного хозяйства. Значительно увеличилось использование водорода для гидрогенизации жиров, гидрирования угля, тяжелых масел, при синтезе спиртов, жирных кислот, получении углеводородов, перекиси водорода, синильной и соляной кислот и других продуктов, а также для сварки, резки и обработки металлов, в производстве электрических ламп и аккумуляторов. [c.7]

При возврате аммиака и диоксида углерода на синтез карбамида реализуется замкнутый цикл получения меламина. Замечено, что добавка аммиака к исходному карбамиду препятствует побочному образованию высших продуктов конденсации и улучшает выход меламина. Поэтому смесь, поступающая на реакцию, содержит до 0,75 моль ННз на 1 моль СО(НН2)2- [c.223]

II ступеней. Охлажденная газовая смесь сжимается шримерно до 3-10 Па, очищается от диоксида углерода в абсорбере 8 и обогащенная свежим аммиаком поступает на стадию синтеза аммиака, жидкая фаза, представляющая собой после абсорбера 8 раствор углеаммонийных солей, поступает в систему синтеза карбамида. В результате использования комбинированной схемы исключается узел очистки газа конверсии от диоксида углерода и повышается рекуперация тепловой энергии, что обеспечивает снижение эксплуатационных и капитальных затрат, а также выбросов тепловой энергии в окружающую среду. [c.239]

Синтез карбамида из аммиака и двуокиси углерода СО2-i-2NHз —> O(NH2)2-(-НаО [c.72]

По схеме, основанной на методе Мицуи Тоацу н. Тойо Энджи-ннринг Корпорейшен (рнс. П-61), дноксид углерода турбокомпрессором /, жидкий аммиак иасосом 3 и раствор карбамата аммония насосом 2 под давлением 23—25 МПа подают в реактор 5. Синтез карбамида проводят при 23 МПа и 180—190°С. Плав из реактора дросселируют до [c.273]

Сырьем для произподства карбамида являются аммиак и диоксид у1 лсрода. Синтез карбамида, впервые осуществленный Л. И. Базаровым в 1870 г., протекает в две стадии вначале образуется карбамат аммония [c.186]

По открытой схеме карбамид получали иа ранней стадии развитий его производства. Поскольку синтез карбамида ведется в большом избытке аммиака, причем лишь 30—35% его перерабатывается в карбамид, то количество аммиака, не связан него в карбамид, очень велико и при его переработке в аммиачную селитру на каждую 1 т карбамида получали бы 5—7 т аммиачной селитры. При этом выработка гран лироваиноп аммиачной селитры из сс 60%-иых растворов связана с больший расходом пара и поэтому неэкономична. В этом случае в атмосферу выбрасывается также СОг. не связанный в карбамид. В связи с этим получили признание и широко применяются замкнутые схемы с полным возвратом в процссс неирореагиро вавших NH3 и Oj. [c.188]

Процесс дистилляции первой ступеии ведут под давлением 1,8—2 МПа. В этом случае М Нз и СО2 выделяются под тем же давлением, что позволяет полностью отмыть газообразный аммиак от СО2, выделить его при охлаждении водой в конденсаторе в жидком виде и возвратить в колонну синтеза карбамида. [c.190]

Одним ИЗ ВОЗМОЖНЫХ путей совершенствования произподст-ва карбамида является осуществление в промьпнленности интегральной схемы, обч.единяющей некоторые стадии синтеза аммиака и карбамида. Сущность ее заключается в том, что очистку конвертированного газа от СОг и производстве аммиака ведут концентрированным водным аммиаком с нолучением угле-аммонийнтлх растворов под давлением, поступающих далее ка синтез карбамида. Водный аммиак требуемой концентрации получают в цикле синтеза аммиака при поглощении водой части аммиака циркуляционного газа. Достоинством этой схемы является уирогдсииая стадия очистки от O i в производстве аммиака и отсутствие стадии компрессии СО2 в производстве карбамида. [c.201]

Выделяюгцаясл иода разлагает стехиометричесжое колич ство карбамида на аммиак и двуокись углсрода, которые возвращают в процесс синтеза карбамида. [c.780]

Таблица показывает, что для всех цехов синтеза карбамида и аммиака характерен весьма низкий коэффициент интегральной нагрузки, который дает общую характеристику использования агрегатов по мощности. Однако структура этого коэффициента на заводе карбамида существенно отличается от его структуры для цеха синтеза аммиака. На заводе карбамида при сравнительно высоком коэффициенте интенсивной нарузки ухудшение показателя общей интегральной нагрузки определяется недопустимо низким показателем экстенсивного использования агрегатов. Для завода аммиака главным фактором снижения показателя интегральной нагрузки является невысокий уровень коэффициента интенсивной нагрузки агрегатов. Как показывают данные таблицы, на обоих. заводах коэ( ициент экстенсивной нагрузки по годам имеет тенденцию к понижению. Для понимания механизма формирования коэффициентов экстенсивного использования необходимо проанализировать структуру простоев технологического оборудования по причинам. [c.322]

Промышленным методом синтеза карбамида является взаимодей-ств1ие двуокиси углерода с аммиаком в автоклаве при 160—200° С и 120—200 атм с большим выделением тепла [c.48]

В табл. 92 приводятся данные о количестве получаемой аммиачной ev итpы из аммиака, отходящего от синтеза карбамида. [c.544]

При двухступенчатой дцстилляции плава карбамида большая, часть аммиака может быть возвращена в цикл. С увеличением избытка аммиака при синтезе карбамида возрастает доля отгоняемого аммиака в 1-й ступени дистилляции, и количество аммиака, перерабатываемого в аммиачную селитру, уменьшается. Это позво- ляет применить в процессе синтеза больший избыток аммиака, чем в процессе с одноступенчатой дистилляцией плава. [c.545]

По способу Монтекатини 2зэ. 240 синтез карбамида проводят в колонне футерованной нержавеющей сталью при давлении 190 йт, температуре 175—180° и молярном соотношении ЫНз СО2 = 5 1. Для регулирования температурного режима колонна снабжена охлаждающим кожухом. Синтез проводится в тщательно контролируемых условиях и выход карбамида достигает 68%. Дистилляция плава производится в две ступени под давлением 20 ат и близком к атмосферному. Непрореагировавшие аммиак и двуокись углерода полностью возвращаются в цикл в виде раствора аммонийных солей. Упарку раствора карбамида производят под вакуумом до содержания влаги 0,6%. Готовый продукт получается в виде гранул высокой чистоты и с малым содержанием биурета. Полученный продукт годен для технических целей и для скармливания животным. [c.547]

В настоящее время фирма Стамикарбон ввела ряд усовершенствований в свой способ, что позволило снизить расходные коэффициенты и стоимость готового продукта. По новому способу синтез карбамида проводят при давлении 130 ат, температуре 180" и соотношении 1МН3 СО2 = 4 1 (т. е. меньше, чем в старом способе). Плав нз колонны синтеза под тем же давлением направляется в отдувочную колонну для разложения карбамата аммония. Избыточный аммиак и продукты разложения карбамата аммония, газообразные NH3 и СО2, отдуваются из плава с помощью свежей двуокиси углерода, подаваемой в колонну компрессором, и возвращаются в колонну синтеза. Далее следует обычная двухступенчатая дистилляция под давлением. Излишек хрпла, образующийся при синтезе, используется для производства пара 200-262 [c.548]

Итальянская фирна "Монтэдиссон" разработала новый способ синтеза карбамида - процесс с двойной изобарной рециркуляцией аммиака. Этот процесс обеспечивает высокую конверсию и упрощает возврат нецрореагировавшего карбамата в реактор. Основные показатели процесса "Монтэдиссон" давление синтеза 20-22 МПа мольное отношение И/Нз С02 в реакторе 3,5 выход из реактора за один проход 62-63 расход пара давлениен 2,1 МПа 0,9 т/т карбамида. [c.44]

На рис. 13 приведена схема узла высокого давления процесса синтеза карбамида с двойной изобарной рециркуляцией фирмы "Монтэдиссон". Раствор карбамида из реактора поступает в первую колонну, в которой разлагается большая часть карбамата и отдувается основное количество свободного аммиака. Избыток паров сверх необходимого подают в конденсатор карбамата. Жидкость из первой отпарной колонны, бедную карбаматом, но содержащую значительное количество свободного аммиака, нащ>авляют на вторую отпарную колонну. В эту колонну вводится СО2, что способствует испарению аммиака. Из второй отпарной колонны выходит раствор карбамида с небольшим содержанием /УНд и СО2, которые удаляются щ>остым дросселированием. Пары из второй колонны, содержащие СОз./КНд и Н2О вместе с раствором карбамата со стадии очиотки конденсируются в карбаматном конденсаторе, в котором вырабатывается пар среднего давления (0,6 МПа). Схема позволяет обеспечить в реакторе более [c.45]

Условия и результаты испытаний ABO-I и АБО-И в цехе синтеза карбамида и АВ0-1П вцехе синтеза аммиака приведены в табл. П-10. [c.134]

По инициативе группы инженеров Салавата под руководством членов бюро горкома, начальника комбината И. А. Березовского, секретаря парткома А. И. Филаретова было решено организовать на комбинате производство аммиака и карбамида. Экономистами комбината было подсчитано, что реализация этого предложения потребует в два-три раза меньше затрат, чем новое строительство. Но в проектных организациях и совнархозе нашлись люди, которые скептически относились,к этой инициативе Проект цеха синтеза мочевины, разработанный на основе предложений новаторов Дзержинским филиалом посударствен-иого института по проектированию предприятий азотной промышленности, требовал больших капитальных затрат и более длительного срока. [c.162]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология