Карбамид выработка

При депарафинизации первого масляного компонента бибиэйбатской парафинистой нефти (350—396° С) установлено, что температуры застывания —48° С, предусмотренной ГОСТ па трансформаторное масло, можно достичь при подаче 50% карбамида (активатор — этанол), а при подаче 100 и 200% карбамида температура застывания снижается до —50 и —52° С. Депрессия температуры застывания составляет соответственно 44, 46 и 48° С. Депарафинизация второго компонента бибиэйбатской нефти (399—500° С) карбамидом в количестве 100 и 200% позволяет достичь температуры застывания —12° С при депрессии, равной 35° С, что вполне обеспечивает выработку индустриальных и моторных масел. [c.58]

Майский Пленум ЦК КПСС 1958 г. принял программу ускоренного развития нефтяной и химической промышленности, положенную в основу семилетнего плана развития народного хозяйства СССР (1959-1965 гг.). Согласно решениям Пленума, в целях сокращения дефицита и удовлетворения потребности народного хозяйства страны в карбамиде. Совет Министров СССР принял Постановление № 508 от 13.05.1959 г. о дальнейшем развитии производства карбамида. Согласно Постановлению в период 1959-1965 гг. должны были быть освоены новые комплексы по выработке карбамида общей мощностью 1030 тыс.тонн, в том числе по РСФСР - 650 тыс.тонн. [c.9]

Этап характеризуется интенсивным развитием производства карбамида в соответствии с общими тенденциями в стране. В результате усовершенствования и модернизации технологических процессов в этот период увеличились производственные мощности завода. Введен в эксплуатацию новый современный комплекс по выработке карбамида - цех №50. [c.17]

В первом полугодии 2000 г. произошел значительный рост в производстве ЗМУ суммарный показатель степени использования мощности по аммиаку составил 80.4%о от установленной проектной мощности, по карбамиду — 70.1% [2] в эксплуатацию был введен пятый агрегат по выработке мочевины. [c.121]

Рассмотрены основные этапы возникновения и развития производства карбамида в России с момента постановки первых практических опытов до периода наиболее значительного подъема его производства в 70-х гг. Приведены историко-архивные сведения о вводе в эксплуатацию основных комплексов по выработке карбамида и технологических процессов. [c.124]

Целесообразно провести сопоставление выработки парафинов из высокопарафинистых нефтей без применения растворителей существующего (I) и предлагаемого (II) (отношение нефть карбамид = 1 0,3) [c.194]

Были проведены работы по сокращению избыточных мощностей. Так, за 1981—1984 гг. мощности по выработке этилена -сокращены в Италии на 25% (на 565 тыс. т), ФРГ и Франции — почти на 20% (на 975 тыс. и 635 тыс. т соответственно), США — на 5,5% (на 992 тыс. т). Особенно значительно сокращены мощности в нефтехимических производствах в Японии, где в соот-.ветствии с законом 1983 г. о чрезвычайных мерах по улучшению структуры отдельных отраслей промышленности ликвидировано к 1987 г. 2020 тыс. т мощностей по выпуску этилена (32% от имевшихся мощностей), 850 ты-с. т полиэтилена (21%), 450 тыс. т поливинилхлорида (22%), 1125 тыс. т аммиака (33%), 858 тыс. т карбамида (37%). [c.30]

Значительные количества СОо используют для выработки ценного азотного удобрения — карбамида (мочевины) O(NH2)2- Карбамид [c.418]

Упорным самоотверженным трудом народа Башкирия была- превращена в один из ведущих районов нефтехимии страны.. Баловой выпуск продукции нефтепереработки за семилетие возрос в 1,7 раза Изменилась структура перерабатываемой нефти и технология ее переработки вторичные процессы составил 50 процентов от о бъема первичной переработки нефти.-За семь лет выработка углеводородного сырья увеличилась в 4,5 раза,, выпуск химической продукции — в 5,3 раза В Башкирии стала производиться большое количество синтетического спирта, каучука, полиэтилена, соды, различных кислот, карбамида, гербицидов и других ценных химических продуктов. За семилетку рост производства на некоторых крупных предприятиях составил соды на Стерлитамакском комбинате — на 90 процентов, синтетического спирта на Уфимском заводе — почти в семь раз, продукция Салаватских нефтехимиков — более чем в 7,8 раза, гербицидов на Уфимском химическом заводе — в 10 раз. Были введены в строй действующих крупнейшие в стране предприятия 87 новых технологических производств и установок [c.173]

Сооружение завода началось в 1955 г., и 5 ноября 1958 г. была получена первая продукция. В составе завода введено в действие более 50 технологических установок и производств, обеспечивающих выработку моторных топлив, смазочных масел, присадок, нефтяного кокса, а также задействован ряд нефтехимических производств. На протяжении 10-12 лет строились в основном объекты по переработке нефти - более 30 установок, а в последующие годы (1973-1986 гг.) были построены крупные, современные по тем временам мощности по производству этилена с переработкой на этил бензол-стирол, бутанол, дваэтилгексанол, а также мощные линии на импортном оборудовании по выпуску аммиака и карбамида. [c.125]

Описанная схема наиболее проста по аппаратурному оформлению, однако количество отгоняемого NHg настолько велико, что при переработке его, например в аммиачную селитру, мощность цеха селитры в несколько раз превышает мощность цеха карбамида. На 1 т карбамида при 150%-ном избытке NH3 приходится свыше 1 т удаляемого аммиака, а выработка селитры должна составить при этом около 4,5 т. [c.74]

Важное значение карбамида для развития сельского хозяйства и промышленности требует увеличения масштабов его производства. По масштабам выработки этого продукта Советский Союз занимает третье место в мире после США и Японии. [c.144]

В дореволюционной России карбамид и его производные не вырабатывались. Первые опыты по производству карбамида в СССР были осуществлены в 30-х годах, с 60-х годов наблюдается подъем его выработки с использованием отечественного и зарубежного оборудования. [c.119]

В большинстве отраслей четко выделяется две группы продуктов. В первой из них выработка продукции характеризуется небольшими районными различиями в затратах на ее получение, малой экономической эффективностью районной специализации и низким уровнем районной концентрации производства. В этой группе продуктов представлены большинство продуктов основной химической промышленности (серная кислота, аммиачная селитра, карбамид и др.), некоторые продукты промышленности органического синтеза (формалин), пластмассы и синтетические смолы (карбамидные смолы). Производства другой группы отличаются большими порайонными различиями в затратах на их получение, высокой экономической эффективностью порайонной концентрации производства. К этой группе относятся [c.54]

Часовая выработка карбамида, т/ч Расход реагентов, т/ч [c.217]

Общая выработка карбамида (в пересчете на азот) в 1965 г. впервые превысила выработку сульфата аммония. Весьма показательно и то, что в 1961, 1964 и 1965 гг. производственные мощности по сульфату аммония были загружены соответственно на 53,0 47,0 и 47,6%, в то время как по карбамиду на 86,0 98,0 и 90,5 [311. [c.388]

Общая мощность установок по производству карбамида в Японии на 1 января 1967 г. составляла 1,9 млн. т при этом в последние годы объем производства карбамида резко возрастает. Так, если в 1965 г. было выработано 500 тыс. т (в пересчете на азот) и при этом прирост по сравнению с 1964 г. составил 10%, то в 1966 и 1967 гг. выработка выросла соответственно до 623 и 870 тыс. т, а ежегодный прирост продукции достиг 25% (1966 г.) и 40% (1967 г.) [33, 34]. [c.389]

В последние годы в США, как и в Японии, наблюдается ускорение темпов роста производства карбамида. Так, если рост выработки в 1966 г. по отношению к 1965 г. составил 1,18, то уже в 1967 г. выработка увеличилась в 1,34 раза. Ожидается, что к 1971 г. общая мощность производства карбамида достигнет 5,0 млн. т, а выработка 1972 г. оценивается примерно в 3,6 млн. т [4, 13—16, 44, 53—70]. Одна из ведущих фирм по производству удобрений в США (TVA) считает, что карбамид в будущем заменит нитрат аммония ввиду меньшей стоимости производства, меньших капиталовложений и транспортных расходов [71]. Этот прогноз отчасти подтверждается значительным увеличением потребления карбамида внутри страны, которое в последние годы систематически превышает производство и восполняется импортом. Так, если в 1960 г. импорт карбамида составлял 74 тыс. т, то в 1963 г. он достиг 180 тыс. m, а в 1964 г. 300 тыс. т [72, 73 [. [c.391]

В этом отношении показательны сведения о выработке и заводской себестоимости нитрата аммония и карбамида (табл. 83) цеха, введенного в эксплуатацию по производству карбамида мощностью 10 тыс. т в год, в 1958 г. Позже этот цех был реконструирован по схеме с частичным рециклом аммиака, и его мощность была доведена до 95 тыс. т в год. В 1965 г. был пущен цех мощностью 180 тыс. т в год по схеме с полным жидкостным рециклом. [c.396]

В цехе получают жидкий аммиак (30—40% от общей выработки) и газообразный (60—70%). Жидкий аммиак обычно отправляют промышленным потребителям, а газообразный перерабатывают в аммиачную воду, содержащую до 25% аммиака. Газообразный аммиак используют также для получения азотной кислоты, аммиачной селитры, сложных удобрений и карбамида (мочевины). [c.139]

В 1902 г. в капиталистических странах доля сульфата аммония составляла 24% (2,3 млн. г азота) от общей выработки азотных удобрений. В СССР сульфат аммония по объему производства занимает значительное место среди азотных удобрений (см. табл. 6), но доля его снижается в связи с расширением производства карбамида и других концентрированных азотных удобрений. [c.50]

Еще недавно карбамид рассматривали как продукт, потребляемый главным образом в производстве полимеров. В настоящее время объем выработки карбамида значительно расширяется не только вследствие развития производства пластических масс, но и преимущественно в связи с увеличением его потребления в сельском хозяйстве в качестве эффективного кормового средства и концентрированного азотного удобрения. [c.85]

Карбамидная депарафинизация. Институтом нефтехимических процессов Академии наук Азербайджана проведены исследования и установлено, что выработка трансформаторных масел возможна также из парафинистых нефтей сураханской отборной, карачухурской верхнего отдела, о. Песчаного и др. при условии применения карбамидной депарафинизации соответствующих дистиллятных фракций. При этом выходы масла на нефть колеблются в пределах от 6 до 15%. Депарафинизация может проводиться при расходе карбамида от 30 до 100% и активатора от 10 до 50%, в зависимости от очищаемого сырья. Депарафинированные масла подвергаются сернокислотной и щелочной очистке с расходом кислоты 6—10% и по физико-химическим свойствам отвечают действующему ГОСТу по всем показателям. [c.153]

Производство оксида этплеиа этим методом имеет высокую эконо личность и по показателям превосходит способ, основанный на ирименении воздуха. Осуществлена эффективная система использования тепла, отсутствуют вредные выбросы в окружающую среду. Нередко это производство комбинируют с получением этн-леирл-1Коля в единую энерготехнологическую систему, что еще более повышает экономичность синтеза. Диоксид углерода, получаемый к виде побочного продукта, можно направлять на выработку карбамида или сухого льда. [c.437]

В связи с большим содержанием н-ажанов во фракциях мангышлакских нефтей, чем во фракциях ромашкинских нефтей, в технологический режим процесса карбамидной депарафинизации были внесены следупцие изменения концентрация изопропилового спирта в циркулируищвм растворе увеличена с 64-66 до 69-7055, карбамида - с 34-35 до 38-40 , пределы кипения промывочной фракции сужены до 140-185°С вместо 135-2Ю°С, соотношение раствора карбамида и изопропилового спирта к сырьп увеличено до 4,5 1. Изменение соотношения компонентов вызвало необходимость уменьшения производительности установки по сырью до 85 от проектной величины вследствие ограниченной мощности имеющегося блока регенерации изопропилового спирта, а также насосов для перекачки комплекса и парафина. Однако благодаря высокому содержанию н-ажанов в сырье выработка жидких, парафинов вз фракции 190-ЗЮ°С увеличилась на 665 , а из фракции 190-350°С - на 88I. Компонента дизельного топлива при этом уменьшилось соответственно на 27 в 30I. Режим работы и свойства продуктов, получаемых на установке 64-1,при.депарафинизации различных дизельных топлив, приведены в табл.2.13. [c.111]

При депарафинизации карбамидом с максимальным извлечением к-парафинов резко снижается температура застывания дизельных топлив, особенно из высокопарафинистых нефтей. Когда же целью процесса является выработка дизельного топлива определенной марки, нет необходимости удалять из пего все (или почти все) содержащиеся в нем к-нарафины, поскольку это приводит к снижению выхода дизельного топлива. Поэтому целесообразнее извлекать из дизельного топлива лишь часть к-парафинов, чтобы до минимума снижались температура застывания и выход целевого продукта. Шампанья с сотр. [10] обрабатывал карбамидом часть дизельного топлива, после чего смешивал депарафинат и необработанное дизельное топливо. Например, температуру застывания кувейтского дизельного топлива понижали депарафинизацией карбамидом с —13 до —40° С, а требуемой стандартом температуры застывания —18° С достигали смешением 20% депарафината и 80% исходного дизельного топлива. [c.111]

Установка сооружена на Грозненском нефтеперерабатывающем заводе по проекту Гипрогрозпефти. Целевое назначение — выработка низкозастывающего дизельного топлива. Карбамид используется в кристаллическом состоянии, в качестве активатора применяется метанол, в качестве разбавителя и промывного агента — фракция бензина 70—110° С. Основной особенностью установки является применение отстойно-промывочных центрифуг ОПШ-3 и ГПШ-ЗВ2 (производительность 12—16т/ч промытого комплекса), в которых осуществляются отделение комплекса от жидкой фазы (или отделение кристаллов карбамида от раствора парафинов) и промывка бензином твердой фазы. К другим особенностям установки следует отнести высокую степень чистоты получаемых н-парафинов, что достигается смешением комплекса с бензином и повторным центрифугированием относительно небольшой расход бензина благодаря предусмотренной в схеме подаче на комплексообразование бензина, отделяемого на центрифугах, и подаче на циркуляцию в первой ступени центрифугирования раствора депарафината в бензине, а на вторую ступень центрифугирования — раствора парафинов в бензине непрерывное комплексообразование и разрушение комплекса очистку карбамида от адсорбирующихся на его поверхности смолистых веществ, от продуктов коррозии и других посторонних примесей, что достигается перекристаллизацией карбамида в специальной секции применение карбамида и комплекса во взвешенном состоянии. [c.140]

По открытой схеме карбамид получали иа ранней стадии развитий его производства. Поскольку синтез карбамида ведется в большом избытке аммиака, причем лишь 30—35% его перерабатывается в карбамид, то количество аммиака, не связан него в карбамид, очень велико и при его переработке в аммиачную селитру на каждую 1 т карбамида получали бы 5—7 т аммиачной селитры. При этом выработка гран лироваиноп аммиачной селитры из сс 60%-иых растворов связана с больший расходом пара и поэтому неэкономична. В этом случае в атмосферу выбрасывается также СОг. не связанный в карбамид. В связи с этим получили признание и широко применяются замкнутые схемы с полным возвратом в процссс неирореагиро вавших NH3 и Oj. [c.188]

В СССЛ в настояш.ес время сульфат аммония получают лишь нейтрализацией серной кис.чоты аммиаком коксового газа и переработкой растворов от производства капролактама. Нейтрализация серной кислоты синтетическим аммиаком пе экономична, поскольку последний целесообразнее использовать для выработки аммиачной селитры или карбамида. [c.203]

К тому време ш в Приуралье и Западной Сибири бьши найдены крупные месторождения нефти, вследствие чего многие НИИ и проектные организации получили задание решить проблему использования уникального оборудования комбината. В 1955 г. на основе полученных разработок и для более полного удовлетворения потребностей Восточной Сибири в моторных топливах принимается решение построить на базе Комбината-16 нефтеперерабатывающий завод. Предприятие, используя ромашкинскую и западносибирскую нефти, черемховский уголь и нефтяные фракции с НПЗ, стало крупнейшим нефтехимическим комплексом по выработке, среди прочего, азотных удобрений (селитры и карбамида), сырья для получения пластмасс и синтетических волокон — стирола и полистирола, этилена и полиэтилена, диметилтерфталата, фталиевого ангидрида, бутиловых и высших спиртов и многого другого. [c.122]

Дистилляты промышленной выработки керосино-газойлевой фракции, отобранные в различное время, содержат примерно одинаковое количество низконлавких парафинов, извлекаемых кристаллическим карбамидом. Выход парафина 41—43% от дистиллята или 6,6—6,9% от нефти температура его плавления от 23,5 до 25,5°. [c.143]

Полное освоение проектной мощности производства карбамида на СНХК (540 тыс. т/год) было достигнуто в 1970 г. (рис.6). С 1966 г. на основных подразделениях Завода Карбамида наблюдался рост выработки продукции, что в процентном соотношении к показателям 1965 г. выразилось внушительными цифрами (рис.8). Прирост объёмов производства позволил к концу пятилетки снизить себестоимость товарной продукции в 2,3 раза к показателю 1965 г. [c.16]

При пуске завода в апреле 1999г. были введены в эксплуатацию четыре агрегата карбамида. Загруженность цехов по итогам года составила 26,.3% от проектной мощности установки производства аммиака были загружены иа 35.5%. Сниженная выработка карбамида объяснялась трудностями со сбытом, из-за чего простои цеха № 24 составили 9200 ч (на 4 агрегата), а в цехе № 50 — более 500 ч (на 2 агрегата). Простои на текущий ремонт в цехе № 24 составили 5700 ч, в цехе № 50 — 960 ч [3]. [c.121]

В годы Великой Отечественной войны сокращение производства минеральных удобрений было большим, чем по всей химической продукции. По сравнению с 1940 г. выработка минеральных удобрений в 1945 г. составила 34% или 253 тыс. тонн. Таким образом, за годы войны производство их было отброшено назад более, чем на 10 лет [4]. В этот период цех карбамида на Новомосковском химическом комбинате был ликвидирован и до 1953 г. функционировала лишь полупромышленная установка в Черноречье, мощность которой была доведена до 4 тыс. т/год [2]. [c.125]

Для выработки новых смазочных материалов — закалочных масел [3, 25, 263, 264], смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ) [265, 266] на масляной основе, интерес представляют масляные фракции. После обработки карбамидом исследуемых нефтей получены масляные фракции, удовлетворяющие требованиям по температуре застьшания. Обработка высокопарафинистых нефтей с целью использования их фракций для специальных масел и масляных СОЖ осуществляется при массовом соотношении нефть карбамид = 1 0,5. Ниже приведены физико-химические свойства масляных фракций и сделано сопоставление их с техническими требованиями, предъявляемыми к базовым основам новых смазочных материалов. [c.201]

Проведенные исследования показали, что углеводороды, не образующие комплекс с карбамидом, прошли испытания в роли присадок к пг-кам и эмалям с положительным результатом. После этого для промышленного внедрения выработки присадки в качестве сырья был подобран пищевой парафин, из которого карбамидной обработкой получена такая же фракция, как и по схеме на рис. 6, В пол) енной присадке отсутствуют канцерогенные соединения. Технология производства присадок проста, процесс — безотходный, он не загрязняет окружающей среды. Применение присадки позволит снизить брак консервной тары более чем в 5 раз [18]. Сырьевые ресурсы для производства присадок обширны. Базой для их получения может служить производство углеводородов с высоким содержанием нормальных алканов. [c.203]

Существующие процессы синтеза карбамида различаются по способу возврата нецрореагировавшего карбамата в реактор. В некоторых схемах карбамат отделяют от раствора карбамида дистилляцией под давлением, которое меньше давления синтеза. Образовавшиеся при этом пары ЛИд и СО2 абсорбируют водой и раствор закачивают в реактор. При этом. тепло абсорбции используют для выработки пара низкого давления. [c.44]

В ШАП неоднократно проводилось сравнение перспективах зкономицеских показатехвй по производствам карбамида и аммиачной селитры как на стации выработки, так и готового продукта-удобрения. Расчёты показывают, что затраты на 1 т азота в производстве карбамида на 3-5 ниже, чем в аммиачной селитре. [c.68]

При выработке мелкокристаллического (негранулирован-ного) продукта раствор карбамида упаривают в вакуум-выпар-ном аппарате в одну ступень до концентрации 92—93% СО(ЫН2)2 и направляют в шнековый кристаллизатор, через который просасывают подогретый до 60—65° С воздух для подсушки продукта. Воздух, выходящий из кристаллизатора, имеет температуру 80—85° С. [c.268]

Выпарная система (3, 4, рис. 253) имеет номинальную мощность 260 т1сутки, однако ее действительная производительность гораздо выше. На некоторых заводах достигалась выработка гранулированного карбамида до 375 т1сутки с одной выпарной установки, которая имела следующие характеристики поверхность нагрева испарителей (с всползающей пленкой) — I ступени 60 м , [c.337]

Производство и применение азотных продуктов в Японии, в Японии основными видами азотных удобрений являются сульфат аммония и карбамид. На рис. 281 гюказана динамика роста общего производства азотных продуктов, а также сульфата аммония и карбамида за 1954—1965 гг. [29, 30]. За этот период не только снизилась доля сульфата аммония с 72 (1954 г.) до 38% (1965 г.), но начала уменьшаться и выработка этого продукта в абсолютном исчислении. Напротив, доля карбамида возросла с 6,7 (1954 г.) до 38,4% (1965 г.) [c.388]

Несмотря на то что данный способ был открыт почти 100 лет назад, его реализация началась только в нынешнем столетии. Впервые в промышленном масштабе прямой синтез мочевины удалось осуществить лишь в 1920 г. фирмой И. Г.Фарбенинду-стри ( Германия) на основе дешевого исходного сырья—синтетического аммиака и отбросной двуокиси углерода. Однако и после этого сколько-нибудь значительного роста выработки карбамида примерно до 1950 г., даже в экономически развитых странах, не наблюдалось. [c.8]

Опыт использования карбамида в животноводстве показал, что выпускаемая химической промыш.ленностью техническая мочевина ГОСТ 2081—57 в мелкокристаллической форме неудобна для применения в кормлении животных из-за ее слеживаемости в твердую массу. В связи с этим возникла необходимость в выработке специальных неслеживаюш ихся форм кормового карбамида. Химическая промышленность этот вопрос разрешает путем гранулирования. [c.311]

В 50—60-е годы, когда быстрыми темпами стало развиваться производство концентрированных удобрений — аммиачной селитры (34—35% М), карбамида (46% Ы), двойного суперфосфата (45—48% Р2О5), хлористого калия (60% К2О), а также сложных удобрений, содержащих несколько питательных веществ, способ исчисления количества минеральных удобрений в условных единицах устарел. Он вносит ряд дополнительных и неоправданных трудностей в работу, связанную с учетом выработки удобрений, их распределением между потребителями и составлением перспективных планов развития и размещения производства минеральных удобрений. [c.17]

Для современной туковой промышленности характерно не только увеличение объема производства удобрений, но и повышение в них концентрации питательных веществ, а также организация выпуска комплексных и жидких удобрений. Переход туковой промышленности на выпуск концентрированных одинарных и комплексных удобрений обеспечивает значительную экономию расходов, связанных с производством, перевозкой, хранением удобрений и др. Например, в США в качестве удобрения широко применяется жидкий аммиак (82% N). Су-. щественное место во многих странах заняло самое концентрированное твердое азотное удобрение — карбамид (46 /о М). Для производства фосфорных удобрений характерна стабилизация выработки простого суперфосфата (14—20% Р2О5) и высокие темпы развития производства двойного суперфосфата (44—54% Р2О5). Доля комплексных удобрений в общем потреблении туков в капиталистических странах, составлявшая 24% в 1938 г., повысилась до 55% в 1971 г., а в отдельных странах, например в Англии, до 70%, в Японии до 73%, в США до 76%. [c.30]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология