Двуокись синтезе карбамида

Давление в промежуточном десорбере должно быть таким, чтобы обеспечить наиболее полную десорбцию водорода и других компонентов синтез-газа из воды при минимальной десорбции двуокиси углерода. Тогда в следующей стадии десорбции будет выделяться чистая двуокись углерода, которая в дальнейшем может быть использована для синтеза карбамида. Давление в промежуточном десорбере составляет примерно 3,43-10 Па (3,5 кгс/см2). [c.119]

В тех случаях, когда двуокись углерода поступает на синтез карбамида, концентрация горючих примесей в ней строго ограничивается, поэтому необходимо проводить дополнительную очистку газа. Например, в случае абсорбции под давлением концентрация водорода в двуокиси углерода может достигать 1—2% нри очистке по обычной схеме (см. рис. 1У-31). Чем выше давление, тем больше концентрация водорода. Это объясняется в первую очередь различной зависимостью растворимости двуокиси углерода и водорода от давления. [c.172]

При очистке газа от небольших примесей сероводорода (малосернистые природные газы, концентрированная двуокись углерода для синтеза карбамида и др.) целесообразнее использовать активированный уголь без периодической регенерации. При этом значительно упрош ается схема и эксплуатация установки. Выгруженный [c.297]

Двуокись углерода, применяемая в производстве карбамида, является обычно отходом от переработки твердого, жидкого или газообразного топлива в азото-водородную смесь, используемую для синтеза аммиака. Так, при переработке кокса на 1 г МНз получают 1,2—1,5 т СОг, а природного газа — 0,85 г СОг. Таким образом, для синтеза карбамида используют доступное исходное сырье — аммиак и отход его производства — двуокись углерода, [c.228]

Процесс синтеза карбамида состоит из стадий синтеза и дегидратации образующегося карбамата аммония (стр. 354). В условиях проведения этого процесса аммиак и двуокись углерода [c.361]

По схеме без рециркуляции газов (разомкнутая систе-м а) аммиак и двуокись углерода, не превращенные в карбамид, перерабатываются в аммиачную селитру (реже в сульфат аммония). Схемы, по которым часть непрореагировавшего аммиака (в основном избыточный МНз) снова возвращается в колонну, а остальной аммиак вместе с СОг направляется на производство азотных удобрений, называются полузамкнутыми, или системами с частичным рециклом. Схемы, в которых избыточный аммиак и аммиак и двуокись углерода, не превращенные в карбамид, возвращаются в цикл синтеза карбамида, называются замкнутыми, или системами с полным рециклом. [c.362]

На рис. 122 изображена технологическая схема синтеза карбамида с дистилляцией плава в две ступени. Газообразная двуокись углерода, предварительно очищенная от сернистых со- [c.264]

Плавкость в четырехкомпонентной системе карбамид—вода— аммиак—двуокись углерода исследовали Девис и Блек [38], которые во всех опытах поддерживали мольное отношение Шсо (кн,), гпн,о = 1, что отвечает стехиометрии реакции синтеза карбамида. Это позволило представить диаграмму плавкости для четырехкомпонентной системы в виде треугольника, принятого для тройных систем (рис. 48). Из диаграммы можно найти область гомогенизации плава синтеза, получаемого в отсутствие избыточной воды при различном избытке аммиака, при различных температурах и степенях превращения СОд в карбамид. Линия аЬ на диаграмме отвечает стехиометрическому соотношению реагентов (Ь = 2). Слева от этой линии лежат точки, отвечающие смесям, содержащим избыточный аммиак, справа — двуокись углерода. Точка А отвечает составу плава синтеза, полученного при 1 = 4, когда степень превращения СОа в карбамид равна 70%. Температура плавления плава в этой точке равна —2° С. Точка В отвечает плаву, полученному из смеси со стехиометрическим соотношением компонентов, и полное плавление в этой точке достигается лишь при 130° С, хотя подвижная суспензия образуется уже при 70— 80° С. [c.64]

Позднее была предложена иная схема рециркуляции газов [8J аммиак и двуокись углерода отгоняются из плава при атмосферном давлении и с температурой около 60° С направляются в абсорбер, где поглощаются 6%-ной аммиачной водой нри 24—45 С. Полученный раствор углеаммонийных солей, содержащий 20% NH,, и 15—16% СО2, сжимается насосом до 150 ат и подается через теплообменник и подогреватель в колонну ректификации. Здесь при температуре в кубе 300—320° С и давлении 130—150 ат в газовую фазу отгоняются аммиак и двуокись углерода. Газовая фаза после дефлегматора направляется через холодильник в. автоклав для синтеза карбамида, а аммиачная вода, вытекающая из нижней части ректификационной колонны и содержащая 6% NHg, через теплообменник подается на орошение абсорбера. Свежие аммиак и двуокись углерода смешиваются с циркулирующим газом перед реактором карбамата. Способ проверялся на опытной установке, но вследствие высоких энергетических затрат промышленного распространения не получил. [c.184]

Раствор из абсорбера 8 регенерируется и вновь поступает на орошение. Выделенная при регенерации двуокись углерода через конденсатор возвращается на синтез карбамида. В табл. 40 [58, 59] приведены некоторые технико-экономические показатели способа фирмы Хемико . [c.210]

Оптимальный технологический режим работы колонн синтеза карбамида поддерживают путем автоматического регулирования давления в аппарате и соотношения расхода аммиака и двуокиси углерода. Для получения карбамида обычно используют двуокись углерода в виде экспанзерного газа — отхода производства аммиака. Следовательно, расход СОг зависит от производительности цеха синтеза аммиака в каждый данный момент. В связи с этим заданный режим в колоннах синтеза карбамида поддерживают, изменяя расход аммиака и давление в колонне в соответствии с колебания- [c.74]

После дистилляции первой ступени в колонне 8 увеличивается содержание воды и снижается количество свободного аммиака в жидкой фазе (плаве). Примерный состав плава 46—47% карбамида, 24—25% карбамата аммония, 15—16% ЫНз и 13— 14% воды. Эту жидкость направляют в колонну 10 дистилляции второй ступени, предварительно снижая давление плава от 25 до 1,2 ат (до 118-10 н/м ). В колонне 10 поддерживается температура в пределах 100—120 °С, для чего теплообменник 15 этой колонны обогревается глухим паром кроме того, в колонну вводят острый пар под давлением 3,5 ат (340- 10 н/м ). Карбамат и углекислые соли аммония в указанных условиях разлагаются на аммиак и двуокись углерода, выделяющиеся в газообразном состоянии вместе с парами воды. Газ содержит 56—57% ЫНз, 32—33% СОг и 10—11% НгО. Он может быть использован, например, для производства аммиачной селитры. Разработаны также методы выделения из этого газа ЫНз и СОа (стр. 79) с возвратом их е цикл синтеза карбамида. [c.76]

Газы дистилляции поглощаются в абсорбере водным раствором моноэтаноламина, предварительно насыщенным аммиаком при температуре около 70°С. Двуокись углерода растворяется при этом практически полностью, а непоглощенный газообразный аммиак выходит из абсорбера и после конденсации возвращается в колонну синтеза карбамида. Водноаммиачный раствор моноэтаноламина, насыщенный СО2, поступает в первый десорбер, где при 80 °С из раствора выдувается азотом аммиак. Освобожденный от ЫНз раствор проходит второй десорбер, в котором при 140 °С выделяется газообразная СО2 ее тоже можно возвращать в цикл синтеза. Раствор из второго десорбера используют для поглощения аммиака, выделившегося в первом десор-бере. Процесс поглощения ЫНз проводится во втором абсорбере, полученный здесь водноаммиачный раствор моноэтаноламина снова возвращается в первый абсорбер на поглощение СО2. Таким образом замыкается цикл переработки газов дистилляции. [c.79]

Таким образом, для синтеза карбамида используют доступное исходное сырье — аммиак и отход его производства — двуокись углерода. [c.85]

Принципиальная схема современного завода синтеза карбамида изображена на рис. 222. Жидкий аммиак насосом 1 подается в автоклав 2 сверху и проходит вниз через кольцевое пространство между стенкой автоклава и вставленным в его стаканом 3. Газообразная двуокись углерода подается компрессором 4 в нижнюю часть автоклава. Стенки автоклава обогреваются паром или электричеством до 140—150°. [c.467]

Двуокись углерода уже достаточно давно нашла широкое применение в производстве карбамида, а также в различных процессах карбонизации. В нефтехимической промышленности ее роль до последнего времени ограничивалась лишь применением в качестве окислителя в различных процессах конверсии. Однако доступность этого вида сырья вызвала многочисленные попытки применить его для синтеза кислородсодержащих органических соединений. [c.117]

Выходящий из колонны синтеза плав содержит карбамид, воду, избыточный аммиак, неразложившийся карбамат и карбонаты аммония. При выделении карбамида из плава карбамат аммония разлагается на аммиак и двуокись углерода, которые используются затем в других производствах или возвращаются в цикл синтеза. В зависимости от методов их переработки и условий синтеза применяемое в промышленности схемы производства карбамида могут быть открытые (разомкнутые) и- замкнутые [c.74]

Одновременно с автоматическим регулированием технологического процесса осуществляется аналитический контроль производства карбамида. Систематически отбираются пробы с целью контроля качества исходного сырья (аммиак и двуокись углерода) и состава промел уточных продуктов (растворы карбамида после колонны синтеза и из сепараторов 1-й и 2-й ступени, аммонийных солей, карбамида до и после выпаривания, а также перед кристаллизацией или гранулированием и др.). Анализируется также готовый продукт, проверяется его соответствие стандартным требованиям. Для контроля потерь аммиака и карбамида анализируются сточные воды из десорбера аммиака. [c.221]

Н20 = 5 1 1) поступают в смеситель 4, где образуется карбамат аммония. Затем в колонне синтеза 5 при 190—200° С заканчивается образование карбамата аммония и происходит дегидратация его в карбамид. Степень превращения карбамата в карбамид достигает 65—67%. Плав из колонны, содержащей 25% карбамида, 20% карбамата аммония, 35% избыточного аммиака и 20% воды, дросселируется до 21—23 ат и направляется в сепаратор 7. Здесь из плава выделяется часть избыточного аммиака, направляемого в абсорбер 8 первой ступени, орошаемый раствором аммонийных солей. Жидкая фаза из сепаратора 7 нагревается в аппарате 9 до 125° С для выделения остального избыточного аммиака при этом разлагается примерно до 30% карбамата аммония. Затем жидкость, пройдя сепаратор 11, направляется на дистилляцию второй ступени (см. ниже), а газы, содержащие 75—77% ЫНз, 15—17% СОг и 5—7% воды, поступают в нижнюю часть абсорбера 8, орошаемую раствором аммонийных солей. При 60° С в абсорбере 8 поглощается двуокись углерода. В верхней части этого абсорбера, орошаемой аммиаком, происходит окончательная отмывка газообразного аммиака от СО . Чистый аммиак конденсируется в аппарате 10 и через буферный сосуд 3 возвращается в цикл. Непоглощенные инертные газы из конденсатора 10 направляются в абсорбер 22, где при 40° С отмываются от аммиака и затем отводятся в атмосферу. Раствор аммонийных солей из абсорбера 8 после подогрева до 100° С направляется в смеситель 4. [c.367]

В производстве синтетического карбамида перерабатываются такие агрессивные вещества, как жидкий аммиак, газообразная двуокись углерода, растворы и расплавы карбамида и др. Процессы синтеза и дистилляции осуществляются в широком диапазоне давлений и при высоких температурах. Прорыв аммиака из аппаратов и коммуникаций, работающих под давлением, может создать условия, опасные для обслуживающего персонала. [c.372]

Непосредственный возврат в цикл синтеза газовой смеси NHg и СО2, получаемой при дистилляции, требует ее сжатия (до давления синтеза) при высокой температуре во избежание образования твердого карбамата аммония. Работа компрессоров в этих условиях затруднена, они подвергаются сильной коррозии. Поэтому газы дистилляции обрабатывают селективными абсорбентами для извлечения из них NHg или СО2. Например, промывая газы раствором нитрата карбамида в абсорбере, из них извлекают поглощаемый этим раствором аммиак оставшаяся в газовой фазе двуокись углерода может быть использована вновь. При регенерации поглотительного раствора в десорбере выделяется аммиак,. возвращаемый в цикл синтеза. [c.244]

Если необходимо получать чистув двуокись углерода, например для синтеза карбамида, то схема очистки несколько видоизменяется. Вводится промежуто шая десорбция примесей. Например, раствор из абсорбера направляется в е(Акость, где при 60-7С°С происходит отдув- [c.221]

Выделяюгцаясл иода разлагает стехиометричесжое колич ство карбамида на аммиак и двуокись углсрода, которые возвращают в процесс синтеза карбамида. [c.780]

По способу Монтекатини 2зэ. 240 синтез карбамида проводят в колонне футерованной нержавеющей сталью при давлении 190 йт, температуре 175—180° и молярном соотношении ЫНз СО2 = 5 1. Для регулирования температурного режима колонна снабжена охлаждающим кожухом. Синтез проводится в тщательно контролируемых условиях и выход карбамида достигает 68%. Дистилляция плава производится в две ступени под давлением 20 ат и близком к атмосферному. Непрореагировавшие аммиак и двуокись углерода полностью возвращаются в цикл в виде раствора аммонийных солей. Упарку раствора карбамида производят под вакуумом до содержания влаги 0,6%. Готовый продукт получается в виде гранул высокой чистоты и с малым содержанием биурета. Полученный продукт годен для технических целей и для скармливания животным. [c.547]

На рис. 384 показана схема синтеза карбамида с дистилляцией плава в две ступени с жидкостным рециклом. Газообразная двуокись углерода, предварительно очищенная от сероводорода и органической серы,. освобожденная от механических загрязнений и в которую добавлен кислород сжимается в четырехступен- [c.548]

В связи с невозможностью полного превращения СО2 и NH3 в карбамид за один цикл производство карбамида осуществляется главным образом по циклическим схемам. В связи с этим большое значение приобретает применение чистой двуокиси углерода без обычных примесей (N2, Но, СО, H2S). Для синтеза карбамида двуокись углерода используют в основном в виде экспан-зерного газа — отхода очистки азото-водородной смеси, получаемой [c.359]

МОЩНОСТЬЮ 240 кг/сут отрабатывались технологические параметры и была создана оригинальная конструкция колонны синтеза с корпусом и крышкой из низколегированной углеродистой стали [18]. Внутри колонны размещали два полых цилиндра (стаканы) из хром-никель-молибде новой стали, рекомендованной Ф. Ф. Химушиным [19] и А. И. Красиль-щиковым [20] на основе испытаний коррозионной устойчивости материалов в условиях синтеза карбамида. В пространство между стаканами нагнетали жидкий аммиак, предохраняющий корпус и крышки от соприкосновения с плавом. Двуокись углерода подавали непосредственно во внутренний стакан, где происходило ее смешение с аммиаком. Требуемая температура поддерживалась введением избыточной нормы аммиака. [c.121]

На рис. 115 изображена схема синтеза карбамида с двухстзшен-чатой дистилляцией плава и жидкостным рециклом. Газообразная двуокись углерода, предварительно очищенная от сероводорода и органической серы, освобожденная от механических загрязнений и в которую для уменьшения коррозии колонны синтеза добавлен кислород, сжимается в четырехступенчатом компрессоре до 200 ат и при 35—40 °С направляется в смеситель 4. Сюда же, также под давлением 200 ат, плунжерным насосом 3 подается жидкий аимиак, а плунжерным насосом — раствор аммонийных солей, в виде которого возвращаются в цикл не превращенные в карбамид NHg и Og-В результате перемешивания компонентов в смесителе при 175 °С образуется карбамат аммония. Затем реакционная смесь поступает в колонну синтеза 5, в которой при 185 °С и 200 ат Идет образование карбамида. [c.245]

Колонна для синтеза карбамида (рис. 116) состоит из стального корпуса высокого давления, внутри которого имеются два защитных вертикальных цилиндра из хромопикелевомолибденовой стали. ЖиДкий аммиак поступает в колонну снизу и по кольцевому пространству между корпусом колонны и наружным цилиндром поднимается вверх, нагреваясь при этом за счет тепла реакции, а затем между наружным и внутренним цилиндрами проходит вниз и через зубчатый конец внутреннего цилиндра входит во внутреннее реакционное пространство. При такой схеме движения аммиака корпус высокого давления не соприкасается с агрессивной реакционной средой и не перегревается. Для регулирования температуры часть холодного жидкого аммиака может вводиться через верхний штуцер в кольцевое пространство между цилиндрами. Двуокись углерода поступает в реакционную зону через штуцер в днище колонны. Для лучшего перемешивания реагентов в нижней части колонны имеются горизонтальные вставки с отверстиями. Реакционная масса медленно движется кверху. Готовый плав выводится через штуцер в крышке [c.245]

Единственный используемый в промышленном масштабе метод заключается в синтезе карбамида из смеси аммиака и двуокиси углерода. Промышленное производство проводится обычно непрерывным способом (рис. I. 1). Сжиженные аммиак и двуокись углерода взаимодействуют в течение 2 ч в автоклаве под давлением от 110 до 400 кгс/см . Сначала образуется карбамино-вокислый аммоний, причем температура реакционной смеси возрастает до 135—150 °С [c.13]

Разработано много вариантов метода, синтеза карбамида . В варианте фирмы Stamikaгbon реакция протекает при 175 °С а давлении ЙЮ кгс/см . Непрореагировавшая двуокись углерода [c.14]

Плотность заполнения автоклава, давление и температура. Первые работы Базарова [1 ] и Буржуа [2] по синтезу карбамида из карбамата аммония и его смесей с карбонатом и сесквикарбона-том аммония показали, что при 130—140° С можно добиться выхода карбамида в пределах 1,5—9,5% от количества загруженной смеси. Плотность заполнения реактора, т. е. количество исходных веществ на единицу объема реактора, была невелика (порядка 0,1 г/сл ). Позднее выяснилось, что выход продукта возрастает (до определенного предела) с увеличением плотности заполнения реактора. Это явление впервые было отмечено Фихтером и Беккером [3. которые предположили для его объяснения, что процесс протекает с образованием двух фаз жидкой и газовой. При этом синтез карбамида происходит, главным образом, в жидкой фазе. Действительно, чем больше количество исходных веществ в одном и том же объеме, тем больше давление в реакторе и тем меньшее количество карбамата аммония может разлагаться на газообразные аммиак и двуокись углерода. Так как при этом одновременно возрастает степень превращения карбамата аммония в карбамид, то можно предположить, что последний образуется из неразложив-шейся части карбамата, т. е. в жидкой фазе. [c.53]

Кияма и Судзуки изучали кинетику синтеза карбамида при постоянном объеме непосредственно из аммиака и двуокиси углерода [81 ]. Для этого они смешивали в автоклаве нагретые до заданной температуры газообразные аммиак и двуокись углерода в мольном соотношении 2 1 под давлением 150 ат. О скорости реакции судили по изменению давления во времени, начиная от момента заполнения автоклава разогретой газовой смесью при 150 ат до установления равновесного давления, а также по накоплению карбамида (рис. 80). [c.96]

Миллер предложил проводить процесс синтеза карбамида из аммиака и двуокиси углерода в присутствии значительного избытка аммиака. Большая часть аммиака возвращается впроцесс после I ступени дистилляции оставшиеся аммиак и двуокись углерода поглощаются водой из газов II ступени дистилляции и возвращаются в цикл в виде раствора углеаммонийных солей [1 ]. При этом состав смеси на входе в реактор (в %) можно представить [9] следующим [c.187]

Выделившаяся двуокись углерода используется для синтеза карбамида, а водород или азотс-водородная смесь после дополнительной очистки возвращается в цикл синтеза аммиака. [c.212]

Давление в промежуточном десорбере должно быть достаточным для обеспечения наиболее полной десорбции водорода и других компонентов синтез-газа из воды при минимальной десорбции двуокиси углерода. Тогда в следующей стадии десорбции будет выделяться чистая двуокись углерода, которая может быть использована в дальнейшем для синтеза карбамида (иногда после дополнительного выжигания горючих примесей). Для снижения потерь На газ после первой ступени десорбции может быть скомпримирован и вновь направлен на абсорбцию (стр. 34). [c.75]

В случае очистки газа от малых количеств сероводорода (малосернистые природные газы, концентрированная двуокись углерода для синтеза карбамида и др.) целесообразно использовать активированный уголь без периодической регенерации. При этом значительно упрощается схема и эксплуатация установки. Выгруженный отработанный уголь направляется в отвал или регенерир /ется вне очистной установки. [c.227]

Карбамид (NH2)2 O (мочевина)—диамид угольной кислоты или амид карбаминовой кислоты. Исходными реагентами для промышленного синтеза карбамида служат аммиак и двуокись углерода. [c.65]

Карбамид, или мочевина, представляет собой диамид угольной кислоты, или амид карбаминозой кислоты. За последние двадцать лет разработано и внедрено в промышленность большое число схем производства карбамида. Несмотря на различие технологических параметров отдельных стадий процесса и конструктивные особенности их аппаратурного оформления, известные-к настоящему времени схемы в принципе сходны. Сырьем для синтеза карбамида по всем современным схемам служат аммиак и двуокись углерода, получаемая в качестве побочного-продукта очистки от СО2 азото-водородной смеси, направляемой на синтез аммиака. [c.91]

Предложено много способов, основанных на избирательной абсорбции одного из компонентов — аммиака или СО2. Например, избирательная абсорбция аммиака из газов дистилляции раствором нитрата карбамида (способ Инвента ) 2io-2i2 Непоглощенную двуокись углерода или выбрасывают в атмосферу или повторно используют в цикле 2>з-217 Другим примером является избирательная абсорбция из газов дистилляции двуокиси углерода (способ Хемико ) 2 218-221 По этому способу синтез проводится при 170 ат и 175—185° в присутствии большого избытка ам-, миака (NH3 СО2 = 6 1), что позволяет повысить степень превращения карбамата аммония в карбамид до 76%. Поглощение СО2 из газов дистилляции производится с помощью моноэтанол-амина 222 [c.546]