Двуокись углерода в синтезе карбамида

На рис. 68 упрощенно показана разомкнутая схема производства карбамида. Жидкий аммиак насосом 1 и углекислый газ компрессором 2 подаются в колонну синтеза 3, выполненную из легированной стали. Внутренний цилиндр 4 предохраняет корпус колонны от агрессивного действия реакционной среды (влажная двуокись углерода). Плав карбамида отводится из верхней части колонны, дросселируется до атмосферного давления [c.203]

Двуокись углерода уже достаточно давно нашла широкое применение в производстве карбамида, а также в различных процессах карбонизации. В нефтехимической промышленности ее роль до последнего времени ограничивалась лишь применением в качестве окислителя в различных процессах конверсии. Однако доступность этого вида сырья вызвала многочисленные попытки применить его для синтеза кислородсодержащих органических соединений. [c.117]

Давление в промежуточном десорбере должно быть таким, чтобы обеспечить наиболее полную десорбцию водорода и других компонентов синтез-газа из воды при минимальной десорбции двуокиси углерода. Тогда в следующей стадии десорбции будет выделяться чистая двуокись углерода, которая в дальнейшем может быть использована для синтеза карбамида. Давление в промежуточном десорбере составляет примерно 3,43-10 Па (3,5 кгс/см2). [c.119]

В тех случаях, когда двуокись углерода поступает на синтез карбамида, концентрация горючих примесей в ней строго ограничивается, поэтому необходимо проводить дополнительную очистку газа. Например, в случае абсорбции под давлением концентрация водорода в двуокиси углерода может достигать 1—2% нри очистке по обычной схеме (см. рис. 1У-31). Чем выше давление, тем больше концентрация водорода. Это объясняется в первую очередь различной зависимостью растворимости двуокиси углерода и водорода от давления. [c.172]

При очистке газа от небольших примесей сероводорода (малосернистые природные газы, концентрированная двуокись углерода для синтеза карбамида и др.) целесообразнее использовать активированный уголь без периодической регенерации. При этом значительно упрош ается схема и эксплуатация установки. Выгруженный [c.297]

Выходящий из колонны синтеза плав содержит карбамид, воду, избыточный аммиак, неразложившийся карбамат и карбонаты аммония. При выделении карбамида из плава карбамат аммония разлагается на аммиак и двуокись углерода, которые используются затем в других производствах или возвращаются в цикл синтеза. В зависимости от методов их переработки и условий синтеза применяемое в промышленности схемы производства карбамида могут быть открытые (разомкнутые) и- замкнутые [c.74]

Одновременно с автоматическим регулированием технологического процесса осуществляется аналитический контроль производства карбамида. Систематически отбираются пробы с целью контроля качества исходного сырья (аммиак и двуокись углерода) и состава промел уточных продуктов (растворы карбамида после колонны синтеза и из сепараторов 1-й и 2-й ступени, аммонийных солей, карбамида до и после выпаривания, а также перед кристаллизацией или гранулированием и др.). Анализируется также готовый продукт, проверяется его соответствие стандартным требованиям. Для контроля потерь аммиака и карбамида анализируются сточные воды из десорбера аммиака. [c.221]

Двуокись углерода, применяемая в производстве карбамида, является обычно отходом от переработки твердого, жидкого или газообразного топлива в азото-водородную смесь, используемую для синтеза аммиака. Так, при переработке кокса на 1 г МНз получают 1,2—1,5 т СОг, а природного газа — 0,85 г СОг. Таким образом, для синтеза карбамида используют доступное исходное сырье — аммиак и отход его производства — двуокись углерода, [c.228]

Процесс синтеза карбамида состоит из стадий синтеза и дегидратации образующегося карбамата аммония (стр. 354). В условиях проведения этого процесса аммиак и двуокись углерода [c.361]

По схеме без рециркуляции газов (разомкнутая систе-м а) аммиак и двуокись углерода, не превращенные в карбамид, перерабатываются в аммиачную селитру (реже в сульфат аммония). Схемы, по которым часть непрореагировавшего аммиака (в основном избыточный МНз) снова возвращается в колонну, а остальной аммиак вместе с СОг направляется на производство азотных удобрений, называются полузамкнутыми, или системами с частичным рециклом. Схемы, в которых избыточный аммиак и аммиак и двуокись углерода, не превращенные в карбамид, возвращаются в цикл синтеза карбамида, называются замкнутыми, или системами с полным рециклом. [c.362]

Н20 = 5 1 1) поступают в смеситель 4, где образуется карбамат аммония. Затем в колонне синтеза 5 при 190—200° С заканчивается образование карбамата аммония и происходит дегидратация его в карбамид. Степень превращения карбамата в карбамид достигает 65—67%. Плав из колонны, содержащей 25% карбамида, 20% карбамата аммония, 35% избыточного аммиака и 20% воды, дросселируется до 21—23 ат и направляется в сепаратор 7. Здесь из плава выделяется часть избыточного аммиака, направляемого в абсорбер 8 первой ступени, орошаемый раствором аммонийных солей. Жидкая фаза из сепаратора 7 нагревается в аппарате 9 до 125° С для выделения остального избыточного аммиака при этом разлагается примерно до 30% карбамата аммония. Затем жидкость, пройдя сепаратор 11, направляется на дистилляцию второй ступени (см. ниже), а газы, содержащие 75—77% ЫНз, 15—17% СОг и 5—7% воды, поступают в нижнюю часть абсорбера 8, орошаемую раствором аммонийных солей. При 60° С в абсорбере 8 поглощается двуокись углерода. В верхней части этого абсорбера, орошаемой аммиаком, происходит окончательная отмывка газообразного аммиака от СО . Чистый аммиак конденсируется в аппарате 10 и через буферный сосуд 3 возвращается в цикл. Непоглощенные инертные газы из конденсатора 10 направляются в абсорбер 22, где при 40° С отмываются от аммиака и затем отводятся в атмосферу. Раствор аммонийных солей из абсорбера 8 после подогрева до 100° С направляется в смеситель 4. [c.367]

В производстве синтетического карбамида перерабатываются такие агрессивные вещества, как жидкий аммиак, газообразная двуокись углерода, растворы и расплавы карбамида и др. Процессы синтеза и дистилляции осуществляются в широком диапазоне давлений и при высоких температурах. Прорыв аммиака из аппаратов и коммуникаций, работающих под давлением, может создать условия, опасные для обслуживающего персонала. [c.372]

Непосредственный возврат в цикл синтеза газовой смеси NHg и СО2, получаемой при дистилляции, требует ее сжатия (до давления синтеза) при высокой температуре во избежание образования твердого карбамата аммония. Работа компрессоров в этих условиях затруднена, они подвергаются сильной коррозии. Поэтому газы дистилляции обрабатывают селективными абсорбентами для извлечения из них NHg или СО2. Например, промывая газы раствором нитрата карбамида в абсорбере, из них извлекают поглощаемый этим раствором аммиак оставшаяся в газовой фазе двуокись углерода может быть использована вновь. При регенерации поглотительного раствора в десорбере выделяется аммиак,. возвращаемый в цикл синтеза. [c.244]

На рис. 122 изображена технологическая схема синтеза карбамида с дистилляцией плава в две ступени. Газообразная двуокись углерода, предварительно очищенная от сернистых со- [c.264]

Плавкость в четырехкомпонентной системе карбамид—вода— аммиак—двуокись углерода исследовали Девис и Блек [38], которые во всех опытах поддерживали мольное отношение Шсо (кн,), гпн,о = 1, что отвечает стехиометрии реакции синтеза карбамида. Это позволило представить диаграмму плавкости для четырехкомпонентной системы в виде треугольника, принятого для тройных систем (рис. 48). Из диаграммы можно найти область гомогенизации плава синтеза, получаемого в отсутствие избыточной воды при различном избытке аммиака, при различных температурах и степенях превращения СОд в карбамид. Линия аЬ на диаграмме отвечает стехиометрическому соотношению реагентов (Ь = 2). Слева от этой линии лежат точки, отвечающие смесям, содержащим избыточный аммиак, справа — двуокись углерода. Точка А отвечает составу плава синтеза, полученного при 1 = 4, когда степень превращения СОа в карбамид равна 70%. Температура плавления плава в этой точке равна —2° С. Точка В отвечает плаву, полученному из смеси со стехиометрическим соотношением компонентов, и полное плавление в этой точке достигается лишь при 130° С, хотя подвижная суспензия образуется уже при 70— 80° С. [c.64]

При снижении давления плав синтеза охлаждается как вследствие эндотермичности происходящих при этом реакций, так и в результате расширения газовой фазы. Поэтому процесс дистилляции связан с потерей тепла, выделившегося в ходе синтеза, а также с потерей работы сжатия, затраченной при введении исходных веществ (МИз и СОа) в узел синтеза. Эти потери существенно отражаются на себестоимости карбамида и сокращение их позволяет значительно удешевить производство этого продукта. Основным технологическим приемом для сокращения потерь является применение в системе дистилляции ступенчатого дросселирования плава, т. е. в каждой последующей ступени аммиак и двуокись углерода отделяются при более низком давлении, чем в предыдущей ступени. Поэтому ниже мы рассмотрим свойства соответствующих физико-химических систем при различных давлениях. [c.125]

Позднее была предложена иная схема рециркуляции газов [8J аммиак и двуокись углерода отгоняются из плава при атмосферном давлении и с температурой около 60° С направляются в абсорбер, где поглощаются 6%-ной аммиачной водой нри 24—45 С. Полученный раствор углеаммонийных солей, содержащий 20% NH,, и 15—16% СО2, сжимается насосом до 150 ат и подается через теплообменник и подогреватель в колонну ректификации. Здесь при температуре в кубе 300—320° С и давлении 130—150 ат в газовую фазу отгоняются аммиак и двуокись углерода. Газовая фаза после дефлегматора направляется через холодильник в. автоклав для синтеза карбамида, а аммиачная вода, вытекающая из нижней части ректификационной колонны и содержащая 6% NHg, через теплообменник подается на орошение абсорбера. Свежие аммиак и двуокись углерода смешиваются с циркулирующим газом перед реактором карбамата. Способ проверялся на опытной установке, но вследствие высоких энергетических затрат промышленного распространения не получил. [c.184]

Узел синтеза состоит из смесителя 7 емкостью 60 я, снабженного тарелками для перемешивания потоков, и колонны синтеза 8 объемом 31,5 Те части аппаратуры узла синтеза, которые соприкасаются с плавом при высоких температурах и давлениях, изготовлены из хромоникельмолибденовой стали. Защита этой стали от корродирующего воздействия плава осуществляется за счет добавки в него кислорода или воздуха [22]. В смеситель поступают двуокись углерода с температурой около 100° С, жидкий аммиак с температурой около 90° С и раствор углеаммонийных солей с температурой около 95° С, практические Ь = = 4-н4,5, = 0,6-=-0,8. В смесителе 7 начинается образование карбамата аммония, вследствие чего температура в нем возрастает до 175° С. Смесь направляется в колонну синтеза, где при давлении около 200 ат и температуре до 190° С завершается образование карбамата аммония и его превращение в карбамид. При этом степень превращения карбамата аммония в карбамид (с учетом карбамата, находящегося в циркулирующем растворе) достигает 62—65%. [c.195]

Синтез проводится при 180" С, 210 ат и стехиометрическом соотношении аммиака и двуокиси углерода. Степень превращения карбамата аммония в карбамид в колонне синтеза достигает 40%. Смесь карбамида, масла, воды и карбамата аммония дросселируется до 5—6 ат в верхнюю часть колонны 7, где происходит разложение основного количества карбамата аммония. Соответствующий температурный режим в колонне поддерживается с помощью подогревателя 16. Далее смесь дросселируется до атмосферного давления и подвергается дистилляции в колонне 8. Жидкая фаза после дистилляции (смесь водного раствора карбамида и масла) разделяется в декантаторе 15, откуда нижний слой — раствор карбамида концентрацией 80% подается на выпарку, верхний (масляный) — после повторной декантации направляется на поглощение аммиака и двуокиси углерода в реактор 10. В последнем аммиак и двуокись углерода, поступающие с газовой [c.207]

Газовая фаза из сепаратора 3 направляется в абсорбер 15, где аммиак поглощается раствором нитрата карбамида. Очищенная двуокись углерода возвращается в цикл синтеза. Раствор, [c.209]

Раствор из абсорбера 8 регенерируется и вновь поступает на орошение. Выделенная при регенерации двуокись углерода через конденсатор возвращается на синтез карбамида. В табл. 40 [58, 59] приведены некоторые технико-экономические показатели способа фирмы Хемико . [c.210]

Если необходимо получать чистув двуокись углерода, например для синтеза карбамида, то схема очистки несколько видоизменяется. Вводится промежуто шая десорбция примесей. Например, раствор из абсорбера направляется в е(Акость, где при 60-7С°С происходит отдув- [c.221]

Предложено много способов, основанных на избирательной абсорбции одного из компонентов — аммиака или СО2. Например, избирательная абсорбция аммиака из газов дистилляции раствором нитрата карбамида (способ Инвента ) 2io-2i2 Непоглощенную двуокись углерода или выбрасывают в атмосферу или повторно используют в цикле 2>з-217 Другим примером является избирательная абсорбция из газов дистилляции двуокиси углерода (способ Хемико ) 2 218-221 По этому способу синтез проводится при 170 ат и 175—185° в присутствии большого избытка ам-, миака (NH3 СО2 = 6 1), что позволяет повысить степень превращения карбамата аммония в карбамид до 76%. Поглощение СО2 из газов дистилляции производится с помощью моноэтанол-амина 222 [c.546]

По способу Монтекатини 2зэ. 240 синтез карбамида проводят в колонне футерованной нержавеющей сталью при давлении 190 йт, температуре 175—180° и молярном соотношении ЫНз СО2 = 5 1. Для регулирования температурного режима колонна снабжена охлаждающим кожухом. Синтез проводится в тщательно контролируемых условиях и выход карбамида достигает 68%. Дистилляция плава производится в две ступени под давлением 20 ат и близком к атмосферному. Непрореагировавшие аммиак и двуокись углерода полностью возвращаются в цикл в виде раствора аммонийных солей. Упарку раствора карбамида производят под вакуумом до содержания влаги 0,6%. Готовый продукт получается в виде гранул высокой чистоты и с малым содержанием биурета. Полученный продукт годен для технических целей и для скармливания животным. [c.547]

На рис. 384 показана схема синтеза карбамида с дистилляцией плава в две ступени с жидкостным рециклом. Газообразная двуокись углерода, предварительно очищенная от сероводорода и органической серы,. освобожденная от механических загрязнений и в которую добавлен кислород сжимается в четырехступен- [c.548]

В связи с невозможностью полного превращения СО2 и NH3 в карбамид за один цикл производство карбамида осуществляется главным образом по циклическим схемам. В связи с этим большое значение приобретает применение чистой двуокиси углерода без обычных примесей (N2, Но, СО, H2S). Для синтеза карбамида двуокись углерода используют в основном в виде экспан-зерного газа — отхода очистки азото-водородной смеси, получаемой [c.359]

МОЩНОСТЬЮ 240 кг/сут отрабатывались технологические параметры и была создана оригинальная конструкция колонны синтеза с корпусом и крышкой из низколегированной углеродистой стали [18]. Внутри колонны размещали два полых цилиндра (стаканы) из хром-никель-молибде новой стали, рекомендованной Ф. Ф. Химушиным [19] и А. И. Красиль-щиковым [20] на основе испытаний коррозионной устойчивости материалов в условиях синтеза карбамида. В пространство между стаканами нагнетали жидкий аммиак, предохраняющий корпус и крышки от соприкосновения с плавом. Двуокись углерода подавали непосредственно во внутренний стакан, где происходило ее смешение с аммиаком. Требуемая температура поддерживалась введением избыточной нормы аммиака. [c.121]

На рис. 115 изображена схема синтеза карбамида с двухстзшен-чатой дистилляцией плава и жидкостным рециклом. Газообразная двуокись углерода, предварительно очищенная от сероводорода и органической серы, освобожденная от механических загрязнений и в которую для уменьшения коррозии колонны синтеза добавлен кислород, сжимается в четырехступенчатом компрессоре до 200 ат и при 35—40 °С направляется в смеситель 4. Сюда же, также под давлением 200 ат, плунжерным насосом 3 подается жидкий аимиак, а плунжерным насосом — раствор аммонийных солей, в виде которого возвращаются в цикл не превращенные в карбамид NHg и Og-В результате перемешивания компонентов в смесителе при 175 °С образуется карбамат аммония. Затем реакционная смесь поступает в колонну синтеза 5, в которой при 185 °С и 200 ат Идет образование карбамида. [c.245]

Колонна для синтеза карбамида (рис. 116) состоит из стального корпуса высокого давления, внутри которого имеются два защитных вертикальных цилиндра из хромопикелевомолибденовой стали. ЖиДкий аммиак поступает в колонну снизу и по кольцевому пространству между корпусом колонны и наружным цилиндром поднимается вверх, нагреваясь при этом за счет тепла реакции, а затем между наружным и внутренним цилиндрами проходит вниз и через зубчатый конец внутреннего цилиндра входит во внутреннее реакционное пространство. При такой схеме движения аммиака корпус высокого давления не соприкасается с агрессивной реакционной средой и не перегревается. Для регулирования температуры часть холодного жидкого аммиака может вводиться через верхний штуцер в кольцевое пространство между цилиндрами. Двуокись углерода поступает в реакционную зону через штуцер в днище колонны. Для лучшего перемешивания реагентов в нижней части колонны имеются горизонтальные вставки с отверстиями. Реакционная масса медленно движется кверху. Готовый плав выводится через штуцер в крышке [c.245]

Жидкий аммиак, свежий и регенерированный, сжимается плунжерным насосом от 25 до 200 ат, нагревается до 100° С и поступает в смеситель 3, куда другим насосом, также под давлением 200 ат, подается раствор углеаммонийных солей. Сюда же поступает сжатая в компрессоре до 200 ат двуокись углерода. Из смесителя реакционная смесь направляется в колонну синтеза 4. При соотношении в смеси NH3 СО2 Н20 = 5 1 1 и температуре реакции 200° С выход карбамида достигает 65—67%. Получаемый плав содержит 24—25% С0(ЫН2)г, 20—22% NH2 OONH4, 34—36% избыточного NH3 и 12—20% Н2О. Плав из колонны синтеза проходит через дроссельный вентиль для снижения давления до 21—23 ат и поступает в сепаратор 5, где из него выделяется часть избыточного аммиака. Газ из сепаратора поступает в абсорбер I ступени дистилляции 6, а жидкость — в подогреватель 11, где при 125° С выделяется более 90% избыточного аммиака и разлагается на NH3, СО2 и Н2О около 30% карбамата аммония. Образующийся здесь газ, содержащий 75—78% NH3, 15—17% СО. и 5—6% Н2О, для извлечения из него двуокиси углерода промывается в нижней части абсорбера I ступени дистилляции 6 раствором аммонийных солей, а в верхней части — жидким аммиаком, причем одновременно из газа удаляется влага. Во избежание кристаллизации солей температура в нижней части абсорбера не должна превышать 60° С. Выходящий из абсорбера газообразный аммиак сжижается в конденсаторе 7 и возвращается в цикл. Несконденсировавшиеся инертные газы отмываются при 35—40°С от остатка аммиака водой (конденсатом) в абсорбере 23, работающем при атмосферном давлении, и выбрасываются. Вытекающий из абсорбера 6 раствор углеаммонийных [c.272]

Единственный используемый в промышленном масштабе метод заключается в синтезе карбамида из смеси аммиака и двуокиси углерода. Промышленное производство проводится обычно непрерывным способом (рис. I. 1). Сжиженные аммиак и двуокись углерода взаимодействуют в течение 2 ч в автоклаве под давлением от 110 до 400 кгс/см . Сначала образуется карбамино-вокислый аммоний, причем температура реакционной смеси возрастает до 135—150 °С [c.13]

Разработано много вариантов метода, синтеза карбамида . В варианте фирмы Stamikaгbon реакция протекает при 175 °С а давлении ЙЮ кгс/см . Непрореагировавшая двуокись углерода [c.14]

Плотность заполнения автоклава, давление и температура. Первые работы Базарова [1 ] и Буржуа [2] по синтезу карбамида из карбамата аммония и его смесей с карбонатом и сесквикарбона-том аммония показали, что при 130—140° С можно добиться выхода карбамида в пределах 1,5—9,5% от количества загруженной смеси. Плотность заполнения реактора, т. е. количество исходных веществ на единицу объема реактора, была невелика (порядка 0,1 г/сл ). Позднее выяснилось, что выход продукта возрастает (до определенного предела) с увеличением плотности заполнения реактора. Это явление впервые было отмечено Фихтером и Беккером [3. которые предположили для его объяснения, что процесс протекает с образованием двух фаз жидкой и газовой. При этом синтез карбамида происходит, главным образом, в жидкой фазе. Действительно, чем больше количество исходных веществ в одном и том же объеме, тем больше давление в реакторе и тем меньшее количество карбамата аммония может разлагаться на газообразные аммиак и двуокись углерода. Так как при этом одновременно возрастает степень превращения карбамата аммония в карбамид, то можно предположить, что последний образуется из неразложив-шейся части карбамата, т. е. в жидкой фазе. [c.53]

В частности, принято, что двуокись углерода подается в колонну синтеза не в жидком, а в газообразном состоянии при 90° С. Теплота образования твердого карбамата аммония принята равной 37 700 кал/моль, теплота дегидратации карбамата аммония в карбамид 3700 кал моль, теплота плавления карбамата аммония 7700 кал1моль (в соответствии с указанными выше наиболее надежными величинами). Теплоемкости аммиака взяты из литературных источников [70]. Теплоемкости твердого карбамида в интервале температур 25—150°С вычислены но теплоемкостям элементов на основе уравнения Эйнштейна. Средняя интегральная величина в этом интервале температур оказалась равной 42,1 кал/(моль-град). Теплоемкость жидкого карбамида найдена умножением этой величины на отношение теплоемкостей жидкого и твердого карбамида, равное 1,665. Теплоемкость плава синтеза при 160° С, 250 ат, избытке аммиака 150% и степени превращения карбамата аммония в карбамид 70% найдена по опытным данным Оцука [75] и равна 1,58 кал1(г-град). Зависимость этой величины от температуры, количества избыточного аммиака и степени превращения вычисляли, исходя из теплоемкостей компонентов плава по правилу аддитивности. Оцука принял, что теплота растворения аммиака в плаве синтеза невелика. Однако эта величина оказывает существенное влияние на точность расчета. Поэтому для составления диаграммы теплота растворения аммиака в плаве была определена обратным пересчетом по температурам синтеза и подогрева аммиака для нескольких действующих колонн синтеза. Вычисленную среднюю величину ( 1500 кал/.чоль) заложили в расчеты диаграммы, принимая, что она не зависит от температуры, давления и количества избыточного аммиака в плаве, [c.91]

Для изучения кинетики синтеза карбадпгда в потоке аммиак и двуокись углерода непрерывно подают под давлением в проточную трубу или колонну и определяют выход карбамида при различных скоростях подачи реагентов. [c.93]

Кияма и Судзуки изучали кинетику синтеза карбамида при постоянном объеме непосредственно из аммиака и двуокиси углерода [81 ]. Для этого они смешивали в автоклаве нагретые до заданной температуры газообразные аммиак и двуокись углерода в мольном соотношении 2 1 под давлением 150 ат. О скорости реакции судили по изменению давления во времени, начиная от момента заполнения автоклава разогретой газовой смесью при 150 ат до установления равновесного давления, а также по накоплению карбамида (рис. 80). [c.96]

Схема производства карбамида с частичным рециклом аммиака приведена на рис. 130. Газообразная двуокись углерода сжимается до 200 ат компрессором 1 и нагнетается во внутренний стакан колонны синтеза 4, изготовленный из стали Х18Н12МЗТ и предназначенный для защиты колонны от коррозионного воздействия плава. Сюда же подается возвратный аммиак насосом 16. Свежий аммиак насосом 2 нагнетается в зазор между стаканом и корпусом колонны. Последний изготовлен из углеродистой низколегированной стали. В колонне синтеза поддерживается давление около 200 ат и температура в пределах 185—200 С, I = Зн-4. Плав, выходящий из колонны синтеза, дросселируется примерно [c.180]

Миллер предложил проводить процесс синтеза карбамида из аммиака и двуокиси углерода в присутствии значительного избытка аммиака. Большая часть аммиака возвращается впроцесс после I ступени дистилляции оставшиеся аммиак и двуокись углерода поглощаются водой из газов II ступени дистилляции и возвращаются в цикл в виде раствора углеаммонийных солей [1 ]. При этом состав смеси на входе в реактор (в %) можно представить [9] следующим [c.187]

По этому способу (рис. 147) жидкий аммиак и газообразная или жидкая двуокись углерода подаются в колонну синтеза 5 при L = 6. Реакция проводится при температуре 180° С и давлении около 300 ат] при этом степень превращения карбамата аммония в карбамид достигает 76—78%, что позволяет свести до минимума размеры аппаратуры, предназначенной для разделения газов. Плав из колонны синтеза 5 дросселируется до 18 ат в ректификационную колонну 6, в которой отгоняется до 84% избыточного аммиака, после чего последний сжижается и возвращается в цикл. Раствор, содержащий карбамид, карбамат аммония, воду и аммиак, вторично дросселируется до давления, близкого к атмосферному, в аппарат для разложения карбамата аммония 7. Освобожденный от карбамата аммония раствор карбамида направляется на переработку, а газовая фаза, состоящая из аммиака, двуокиси углерода и водяного пара отводится в абсорбер 8, где двуокись углерода поглощается раствором МЭА. Очищенный аммиак ком-примируется, сжижается и возвращается в цикл. [c.210]