Производство катализаторов платформинга

В качестве иллюстрации использования Этих данных для анализа технического процесса рассмотрим соотношение пяти- и шестичленных нафтенов в сырье и продуктах платформинга. Если в обрабатываемом бензине содержится около 8% пятичленных и 17% шестичленных нафтенов, то в платформате—приблизительно 6 и 1 % соответственно. Возникает вопрос, достаточно ли эффективен катализатор платформинга в отношении реакции расширения цикла. При температурах платформинга (750—800 К) равновесное соотношение пяти- и шестичленных нафтенов близко к 0,1, в то время как экспериментальное соотношение примерно в 10 раз выше. Таким образом, реакция расширения кольца при платформинге является медленной и, возможно, тормозится продуктами процесса. Вследствие этого не используется значительный резерв для увеличения производства ароматических углеводородов. [c.129]

Каталитический риформинг на платиновом катализаторе (платформинг) — один из важнейших процессов нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Он занимает ведущее место в производстве как высокооктановых бензинов, так и аренов — бензола, толуола, ксилолов. [c.224]

В производстве водорода методом паровой каталитической конверсии применяются катализаторы, легко отравляющиеся под действием серы, хлора, свинца. Хотя в схемах установок предусматривается предварительная очистка сырья от каталитических ядов, содержание примесей в сырье строго лимитируется, так как возможности поглощения примесей в системе очистки ограничены. В бензинах для производства водорода содержание серы не должно превышать 0,3 мг/кг. Поэтому бензины, содержащие до 500 мг/кг серы, должны быть подвергнуты гидроочистке в паровой фазе (аналогично предварительной гидроочистке на установках платформинга). Хлор появляется в бензинах вследствие диссоциации хлористого магния и кальция, присутствующих в нефти, в процессе ее переработки. Содержание хлора в бензине не должно превышать 0,0005%, и это требование обычно выполняется. [c.38]

Производство платиновых катализаторов было организовано фирмой Юниверсал ойл продактс (катализатор платформинга). Согласно патентным описаниям [32] катализатор состоит из платины (0,01—1%), осажденной из окиси алюминия, содержащей связанный галоид (0,1—8% фторида [c.186]

Каталитический реформинг, после его внедрения в 1949 году, традиционно является основным источником водорода на НПЗ. Поскольку потребность в водороде на НПЗ повысилась, процесс платформинга фирмы "ЮОП", предназначенный для удовлетворения требований в более высоком октановом числе, проводился в режиме, более чем покрывающем эту потребность. На рис. 3 показано, каким образом повышалось производство водорода на установках платформинга, начинал с 1950 года. Современная технология платформинга R (платформинг с непрерывной регенерацией катализатора) достигает четырехкратного производства водорода по сравнению с технологией 50-ых годов и является результатом усовершенствования катализатора, улучшений технологической схемы процесса и требования более высокого октанового числа. [c.471]

Ко второй группе относятся катализаторы, в которых металл находится на носителе в высокодисперсном состоянии. Эти катализаторы могут быть и бифункциональны по механизму действия, например катализатор платформинга в производстве бензина. В частности, его крекирующая активность связана с носителем— оксидом алюминия, а способность к гидрированию— дегидрированию —с кристаллитами металла. Потеря активности этим катализатором проявляется в первую очередь в уменьшении числа и поверхности кристаллитов, в то время как поверхность носителя практически не меняется. Другим примером катализаторов, относящихся ко второй группе, является нанесенный никелевый катализатор. [c.63]

Схема варианта 3 (рис. 4) в основном совпадает со схемой варианта 2 и также предназначена для применения на НПЗ с целью обеспечения производства автомобильных бензинов в соответствии с требованиями спецификации 2005 г. Однако, в отличие от предыдущей, данная схема предусматривает эксплуатацию установки каталитического риформинга (платформинга) с непрерывной регенерацией катализатора с максимальным коэффициентом использования — 100% [c.106]

Нефть содержит очень мало ароматических углеводородов. Однако имеется технологический процесс вторичной переработки нефти — каталитический риформинг, позволяющий получать значительные количества ароматических углеводородов. Каталитический риформинг существует в двух разновидностях гидроформинг- — процесс переработки нефти при 500 °С и 17— 20 кгс/см с применением алюмо-кобальтового катализатора и тлатформинг- , который проводят при той же температуре и 25—50 кгс/см2 на платиновом катализаторе. В результате гидроформинга бензиновых фракций с темп. кип. 85—105 °С и 85— 180°С получают в основном технический ксилол. При платформинге бензиновых фракций с темп. кип. 65—85 °С и 62—105 °С образуются главным образом бензол и толуол. Эти процессы быстро вытесняют метод получения ароматических углеводородов из каменноугольной смолы. Объясняется это тем, что производство ароматических углеводородов, в первую очередь бензола, лимитировалось масштабами выработки кокса, что сдерживало развитие производства большого числа органических продуктов и полимерных материалов. [c.216]

В 1949 г. была сооружена первая установка платформинга. Возможность продолжительной работы без регенерации катализатора способствовала быстрому развитию процесса. Увеличение доли низкооктановых бензинов в общем балансе нефтей и потребность в высококачественном автомобильном топливе выдвинули платформинг на одно из первых по значению мест. Другой, не менее важной, причиной успехов платформинга и родственных ему процессов явилось развитие промышленности органического синтеза, требующей значительных дополнительных ресурсов ароматических углеводородов. Часть установок платформинга была предназначена для производства концентратов бензола, толуола, ксилолов и этилбензола. [c.200]

Первая промышленная установка гидроформинга на окисном катализаторе, которая получила широкое распространение в США и Германии в период второй мировой войны, была пушена в 1940 г. Разработка и ввод в эксплуатацию в 1949г. процесса платформинга на монометаллическом платиновом катализаторе, вызванного необходимостью производства высокооктанового бензина и ароматических углеводородов, ознаменовали собой революционный этап в развитии технологии. [c.52]

Каталитический риформинг получил широкое распространение как метод производства ароматических углеводородов для нефтехимического синтеза и высокооктанового бензина. Процесс проводят на окисных катализаторах (МоОз-Ь АЬОз), так называемый гидроформинг, или на металлических катализаторах (платина на окиси алюминия)—платформинг. Наибольший выход бензола, и в особенности его гомологов, на перерабатываемое сырье [c.87]

Характеристика отечественных промышленных установок КР, работающих по бензиновому варианту, дана в табл. 8.8 (ЛФ-35-11/1000 — импортная установка КР НРК, эксплуатируется на АО Уфанефтехим в составе комплекса по производству ароматических углеводородов. В настоящее время на Ново-Уфимском НПЗ проведена реконструкция платформинга со стационарным слоем катализатора с переводом последнего, наиболее коксуемого реактора на режим непрерывной регенерации). [c.749]

Режим работы установки платформинга со стационарным катализатором АП-64 производительностью 1 млн. т/год при производстве компонента автобензина АИ-95 из фракции 85—180°С и [c.227]

Дегидрирование парафинов Q—Са не применяется для производства соответствующих олефинов, получаемых в настоящее время олигомеризацией олефинов Ся—Q в мягких условиях (например, процесс Димерсол , разработанный Французским институтом нефти, — см. гл. 10). Ароматизация парафинов Q— g является одной из важнейших реакций процесса каталитического риформинга (см. гл. 5). Дегидроциклизация индивидуальных парафинов (гексана в бензол и гептана в толуол) интенсивно изучалась с целью разработки технологического процесса (Казанский, Дорогочинский — в СССР, Арчибальд и Гринсфельдер — в США) в присутствии промотированного алюмо-хромового катализатора. При 550 °С выход бензола и толуола составлял 60—70% при использовании в качестве сырья индивидуальных углеводородов чистоты 98—99%. Разработан вариант процесса в подвижном слое катализатора, что позволило обеспечить непрерывность рабочего цикла и подвод теплоты, необходимой для компенсации эндотермического теплового эффекта дегидроциклизации (см. табл. 2.1). Однако перспективы его внедрения в настоящее время неопределенны и, вероятно, будут обусловлены экономической эффективностью по сравнению с современными модификациями риформинга жесткого режима [платформинг низкого давления в подвижном слое катализатора, разработан фирмой Universal Oil Produ ts—UOP (США) — см. гл. 5]. Наибольшую роль дегидроциклизация парафинов Q—Се играет в процессе Аромайзинг , разработанном Французским институтом нес и. По рекламным данным, процесс осуществляется в подвижном слое полиметаллического алюмо-платинового катализатора при давлении < 1 ЛШа (приблизительно 0,7 МПа) и температуре 540—580 X. Доля реакции дегидроциклизации парафинов в образовании ароматических углеводородов превышает 50% (см. гл. 5). [c.59]

В конце 1980-1983 гг. при строительстве блока ароматики на ППЗ им. XXII съезда были реконструированы установки 35-5 на гидроизомеризацию (гидрокрекинг) С5-С10 для производства компонентов бензина, а Л-35-11/300 -на конверсию g- n на полиметаллическом катализаторе для получения растворителей. В 1991-1993 гг. планировалось включить в комплекс новую установку каталитической ароматизации (Платформинг Р-100 с ПРК) углеводородов Сб и рафината с целью получения высокооктановых компонентов наряду с производством бензола, ксилолов и др. Однако в 90-х гг. изменилась экономическая ситуация в стране снизился спрос на нефтехимическую продукцию и объемы поставок нефти на заводы. В результате проект остался нереализованным. В 1994-1997 гг. были остановлены установки 35-6 и 35-5, а 35-11/300 была переведена на получение компонентов бензина на катализаторе R-56 ЮОПи. [c.9]

За первые четыре года после войны не было построено ни одной новой промышленной установки риформинга. Возрастающие потребности в высокооктановых бензинах способствовали усиленному поиску экономичного и простого процесса облагораживания прямогонных бензиновых фракций. Удачным научно-техническим решением оказался процесс, разработанный в марте 1949 г. фирмой Universal Oil Produ ts (UOP). Первая промышленная установка под названием платформинг была введена в эксплуатацию в октябре 1949 г. [16]. На протяжении двух последующих лет разработано еще четыре процесса и к 1955 г. было введено уже семь новых процессов или их модификаций. В дальнейшем количество модификаций каталитического риформинга увеличивалось, различия заключались в технологической схеме, условиях ведения реакции или в составе катализатора. Общим было использование в основном платиновых контактов. Значительно лучшие технико-экономические показатели риформинга на платиновых катализаторах по сравнению с процессами на окисных обусловили их широкое применение как для получения компонентов высокооктановых автобензинов, так и для производства ароматических углеводородов. [c.54]

Наиболее распространен каталитический риформинг со стационарным платиновым катализатором, известный под названием плат-форминг. Высокая активность и большой срок службы платины позволили отказаться от ранее применяемых катализаторов. Каталитический риформинг в кипящем слое алюмомолибденового катализатора широкого распространения не получил. Платформинг обычно осуществляется в трех реакторах с промежуточным подогревом сырья. В первом реакторе глубина превращения составляет 50—55%, во втором 25—35% и в третьем 15—25% [15]. Скорость движения смеси сырья и циркулирующего газа в реакторах составляет 0,3—0,5 м1сек на полное сечение аппарата. Кроме того, иногда устанавливают еще два реактора один для предварительной гидроочистки сырья, другой для гидрирования олефинов в жидких продуктах платформинга, когда установка предназначена для производства ароматических углеводородов. Содержание олефинов составляет 0,3—1,3 вес.%. [c.185]

В это время на заводе была подготовлена площадка (на месте ранее действовавшего платформинга 35-6), начаты земляные работы на строительстве комплекса и уже поступало оборудование. Нами были рассмотрены также вопросы обеспечения комплекса исходным сырьем (фракция 85-140 °С). Мощность этого производства требовала поставки такого бензина со всех трех уфимских НПЗ. А в сентябре 1986 г. (в период совещания в БашНИИНП по техническому перевооружению) на Черниковском заводе уже несколько лет (с 1983 г.) указанный комплекс ароматики работал на уровне проектных показателей оставалось решить задачу по замене растворителей, катализаторов и части теплоносителей на отечественные. В это посещение производство большой ароматики по всему комплексу и производство высших жирных спиртов мне показывал сам директор завода Муртаза Гу-байдулович Рахимов. Его пояснения (вернее, рассказ) были весьма заинтересованными и продемонстрировали глубокое знание технологии этих процессов и четкое представление о путях их дальнейшего развития. При этом на заводе намечалось осуществить переработку параксилола в терефталевую кислоту (ТФК) с последующей поставкой на строящийся рядом в Благовещенске [c.118]

Как уже указывалось, первые установки платформинга применялись в основном в целях облагораншвания прямогонных бензинов и лигроинов. На более поздних усовершенствованных установках возможно производство ароматических углеводородов и компонентов авиационного бензина. В качестве сырья применяются бензины с разными интервалами кипения. В этих случаях используется преимущество изомеризациопной способности катализатора превращать парафины в соединения с более высокоразвётвленной цепью в пределах кипения и С,. [c.184]

Каталитический риформинг бензинов. Этот процесс получил широкое распространение в первую очередь как процесс производства высокооктановых бензинов (платформинг). В качестве катализаторов процесса применяют тонко диспергированную платину на Y-AI2O3 модифицированную рением, иридием и другими добавками. При получении ароматических углеводородов поддерживают жесткий режим процесса температура 500—520°С, давление 1,8—4,5 МПа и объемная скорость 1—3 ч . В этих условиях нафтеновые углеводороды дегидрируются до соответствующих ароматических, образуя бензол, толуол, этилбензол и ксилолы. Частично может также идти дегидроциклизация н-парафинов. [c.66]

Основными источниками получения ксилолов являются нефтеперерабатывающая промышленность, которая осуществляет производство вышеуказанных продуктов такими методами, как каталитический риформинг сна алюмокооальтож)м катализаторе), гидроформинг, платформинг (на алюминоплатиновом катализаторе) и пиролиз керосина [c.67]

Процессы гидроформинга вытесняются новыми методами каталитического риформинга, в которых вернулись к первоначальному катализатору Н. Д. Зелинского —платине. В процессе плат( рминга катализатором служит платина, нанесенная на активную окись алюминия, активированную фтором. Этот носитель действует как активный катализатор изомеризации g-нафтенов в Св-нафтены, а также изомеризации парафинов нормального строения в парафины изостроения. Первоначально эти новые платформинг-процессы предназначались для производств- высокооктанового бензина и авиационных топлив. [c.243]

Опытный образец ТКК был смонтирован в составе конденса-ционно-сепарирующей и обезвреживающей установки (КСОУ) очистки выбросов с отделения окисления изопропилбензола производства фенола и ацетона. Испытания проводились в два этапа на первом — с использованием опытного катализатора М-2, предложенного и изготовленного Дзержинским филиалом НИИОГАЗ 170], на втором — с отработанным на процессе платформинга катализатором АП-56. Некоторые результаты промышленных испытаний представлены в табл. 14, из которой видно, что надежное обезвреживание выбросов до санитарных норм на обоих типах катализатора обеспечивается при расходе их порядка 2000 нм /час, на который и были рассчитаны каталитические устройства, хотя пропускная способность без резкого увеличения гидравлического сопротивления была доведена до 320O нм /час. Степень очистки, обеспечивающая санитарные нормы, достигалась при температуре в слое катализатора 380—450°С. Температура очищенного газа на выходе нз трубчатого рекуператора тепла была порядка 200 С. [c.99]