Процессы окислительные

Математическое моделирование и опытная проверка процесса окислительного дегидрирования бутенов на висмут-молибденовых катализаторах проведены НИИМСК совместно с Институтом катализа СО АН СССР и явились одним из первых примеров успешного применения метода математического моделирования для разработки сложных химических процессов. [c.689]

Поэтому, если содержание общей серы в дизельных топливах и керосинах не превышает 0,5 %, а в бензинах - 0,2 %, то за рубежом используют экономичные процессы окислительной демеркаптанизации. Возможна также очистка бензинов и с более высоким содержанием общей серы в тех случаях, если доля демеркаптанизированного бензина в товарном продукте будет сравнительно невысока. Это связано с тем, что в процессе окислительной демеркаптанизации общее содержание серы в топливах не снижается, а происходит лишь перевод меркаптанов в дисульфиды. Дисульфиды в отличие от меркаптанов инертны по отношению к металлам, имеют более высокую температуру кипения, т.е. менее летучи, являются ингибиторами окисления [15,52]. [c.20]

ГЛАВА 3. ИНТЕНСИФИКАЦИЯ ПРОЦЕССОВ ОКИСЛИТЕЛЬНОЙ ДЕМЕРКАПТАНИЗАЦИИ НЕФТЕПРОДУКТОВ 3.1. Разработка технологии демеркаптанизации легкого углеводородного сырья [c.48]

Технологическая схема процесса окислительного дегидрирования -бутенов (фирма Филлипс ) [c.691]

Прежде всего в масле происходят процессы окислительной полимеризации углеводородов, в результате которых в нем накапливают- [c.181]

В практике все большее распространение приобретают процессы окислительного дегидрирования, когда отщепление водорода осуществляется в присутствии молекулярного кислорода и конечные вещества образуются вследствие развития процессов как окисления, так и дегидрирования. В промышленных условиях реакции окислительного дегидрирования технологически и аппаратурно оформляются аналогично процессам окисления кислородом или воздухом. [c.323]

Составить сводную таблицу процессов окислительной переработки углеводородов и Других органических соединений, а также процессов производства водорода и ацетилена. Каковы тенденции развития органического синтеза [c.260]

При электролизе на катоде протекает разряд катионов, т. е. в о с с т а о в и т е л ь н ы й процесс, а на аноде — разряд анионов, т. е. процесс окислительный. Следовательно, любую разность потенциалов между электродами можно рассматривать как потенциал данного окислительно-восстановительного процесса. Следовательно, если этот процесс протекает по схеме [c.250]

При изучении процесса окислительной конверсии низших углеводородов установлено, что нормальное время выжига кокса и регенерации железосодержащего катализатора при одинаковых температурах примерно в два раза больше времени восстановления, если же температуру регенерации повысить на 100-200 С против температуры восстановления, то время протекания этих двух стадий становится одинаковым [3.1]. Показано, что процесс выжига кокса проходит в небольшой по толщине слоя катализатора зоне, которая перемещается с течением времени. Высота зоны, в которой протекает выжиг кокса, зависит от диаметра зерен, и прп температуре 900 1000"С она составляет около 5-10 диаметров среднего размера зерна. Приведены наблюдающиеся зависимости времени выжига кокса от температуры, степени закоксованности, интенсивности подачи воздуха и размера [c.80]

В данном разделе рассмотрены вопросы практического применения установленных научных закономерностей окислительных процессов, протекающих при каталитической конверсии тяжелого нефтяного сырья. Наиболее близким к рассмотренным в работе процессам окислительной каталитической конверсии тяжелого нефтяного сырья по целям, характеру используемого сырья и технологическому оформлению является процесс каталитического крекинга. [c.101]

Схема процесса окислительного пиролиза состоит в следующем [65]. Исходное сырье — этан и кислород подогреваются раздельно, первый до 600—650°, второй до 400°, после чего смешиваются в соотношении 1 0,33 и подаются в реакционную печь. Печь представляет собой вертикально расположенную камеру, футерованную изнутри специально приготовленной шамотной массой. Внутри печи помещается насадка из фарфоровых шаров диаметром 30—40 мм. В печи часть этановой фракции сгорает, в результате чего температура поднимается до 850—900°. Печь работает под вакуумом 400 мм рт. ст. [c.53]

Эти реакции являются практически необратимыми, благодаря чему выходы диенов в процессах окислительного дегидрирования [c.681]

В настоящее время исследования процессов окислительного дегидрирования проводятся практически во всех странах с развитой промышленностью синтетического каучука. Наибольшее развитие эти работы получили в США (фирмы Шелл , Петро-Текс , Филлипс и др.), Англии (фирма Дистиллере Компани Лимитед ), Франции и Японии. Недавно фирма Филлипс сообщила об успешной промышленной реализации процесса окислительного дегидрирования н-бутенов в бутадиен. [c.682]

Наибольшие успехи достигнуты в разработке процессов окислительного дегидрирования олефиновых углеводородов. [c.682]

Осуществление процесса окислительного дегидрирования с использованием катализатора в качестве переносчика кислорода имеет ряд существенных преимуществ по сравнению с процессом в обычном его оформлении — с подачей всего необходимого количества кислорода в реактор. Процесс становится взрывобезопасным, продукты реакции не разбавляются инертным газом (азотом), резко снижается выход кислородсодержащих продуктов. Все это упрощает технологическое оформление процесса. [c.686]

Сопоставление результатов опытной проверки и математического моделирования процесса окислительного дегидрирования н-бутенов в реакторе с псевдоожиженным слоем приведены в табл. 6. [c.690]

В отечественной и зарубежной нефтезаводской практике чссто используют, помимо гидроочистки, процессы окислительной Кс талитической демеркаптанизации сжиженных газов — сырья а/килирования и бензинов, реже авиакеросинов. Среди них наибольшее распространение получили процессы "Бендер" и "Ме — [c.168]

Технологическая схема процесса окислительного дегидрирования олефиновых углеводородов включает следующие основные стадии приготовление катализатора, подготовка сырья, контактирование сырья с кислородом на катализаторе, охлаждение контактного газа и конденсация водяного пара, выделение С4-фрак-ции, выделение и очистка бутадиена. [c.690]

Характеристика процесса окислительного дегидрирования н- бутана по данным зарубежных фирм [c.693]

Указанные данные получены при температуре пиролиза 850— 900 , объемной скорости 450 л/л насадки в час и содержании кислорода в исходной смесн 20% объемн. В процессе окислительного пиролиза сгорало около 17% этана [66]. [c.54]

Из приведенных данных видно, что процесс характеризуется большой глубиной нревраш ения и высоким выходом этилена. Так как выделение углеродистых отложений невелико, процесс проводится непрерывно. Промышленное осуществление процесс окислительного пиролиза получил в ФРГ и Франции. [c.54]

Недостатком процесса окислительного пиролиза является необходимость применения в качестве окислителя довольно дорогого кислорода. Вместо кислорода можно использовать также воздух, однако наличие в исходной смеси большого количества азота снижает термический к. п. д. процесса и усложняет выделение этилена из продуктов реакции. [c.54]

Процесс окислительного пиролиза может проводиться в печах, описание которых проводилось ранее. Окислительный пиролиз [c.54]

Опасность аварии в процессе окислительного дегидрирования метанола обус.ловлена также возможностью образования формаль-дегидо-воздушных смесей. Пределы воспламенения формальдегида с воздухом составляют нижний 7% (об.), верхний 73% (об.). Формальдегид склонен к полимеризации, что вызывает опасность забивки аппаратуры полимерами. Поэтому для предотвращения аварии следует принимать меры, исключающие образование форм-альдегидо-воздушных смесей. [c.326]

Моделирование процессов окислительной регенерации катализаторов для переработки углеводородного сырья [c.295]

Процесс получения нефтяных битумов — среднетем — пературный продолжительный процесс окислительной дегид — роконденсации (карбонизации) тяжелых нефтяных остатков (гудронов, асфальтитов деасфальтизации), проводимый при ап мосферном давлении и температуре 250 — 300 С. [c.8]

НОГО сырья, в частности метана. Сущность процесса окислительного пиролиза заключается в следующем. Подогретый метан и кислород подаются через горелку специальной конструкции в зону пиролиза реактора, где за счет сгорания части метана температура поднимается до 1400—1500° С. Благодаря большой объемной скорости газовой смеси (время пребывания газа в зоне реакции составляет 0,005 сек) при разложении метана образуются ацетилен, окись углерода и водород. Непосредственно после зоны пиролиза в реакторе расположена зона закалки, в которой реакционные газы резко охлаждаются внрыскиважием воды из форсунок. Быстрое охлаждение предотвращает разложение нестойкого при высоких температурах ацетилена. [c.15]

По результатам исследований разработана технология и спроектирована опытно-промышленная установка на Оренбургском ГПЗ. При работе на одном реакторе процесс позволяет полностью удалить тиолы из газов регенерации цеолитов, а сероводород окислить на 70-90%. Варьированием режима не удается в одну ступень достичь полной конверсии сероводорода в смеси с тиолами, что, по-видимому, объясняется вторичной реакцией взаимодействия тиолов с парами серы с образованием сероводорода. Топливный газ, соответствующий требованиям по содержанию сероводорода и тиолов для бытового потребления, может быть получен при двухступенчатом ведении процесса окислительного обессеривания. [c.112]

Процесс окислительного аммонолиза головной фракции бан-зина представляет практический интерес, так, получаемый в этом процессе ацетонитрил является наилучшим селективным [c.362]

Выделение С4-фракции из контактных газов реакции осуществляется абсорбционным методом с предварительным комприми-рованием контактного газа. Существенный интерес представляет бескомпрессорная схема выделения углеводородной фракции из контактного газа. В этом случае реакцию проводят при повышенном давлении. На рисунке приведена недавно опубликованная принципиальная технологическая схема процесса окислительного дегидрирования н-бутенов, осуществленная на заводе фирмы Филлипс в г. Боргере (США) [28]. Воздух компримируют и смешивают с водяным паром. Смесь нагревают в печи, смешивают с бутеновым сырьем и пропускают над катализатором окислительного дегидрирования, помещенным в реактор непрерывного действия. Тепло выходящего из реактора потока используется в котле-утилизаторе для производства технологического пара. Затем поток подвергается закалочному и обычному охлаждению и промывается от кислородсодержащих соединений. Фракцию С4 выделяют масляной абсорбцией и после отпарки ее из масла в десор-бере подают на конечную стадию очистки. Непрореагировавшие бутены возвращают в реактор. Небольшое количество кислород-содержащих соединений, имеющихся в промывных водах, отпаривают и сжигают в печи подогрева пара и воздуха. [c.691]

В производстве синтетического изопренового каучука методом двухстадийного дегидрирования изопентана для ингибирования термополимеризации вводят тринафтилфосфат. Для предупреждения термополимеризации на стадии ректификации в производстве изопрена применяют фторнитрофенол. В производстве полиэтилена в поток рециркуляционной смеси вводят изопропиловый спирт. Чтобы избежать забивок цилиндров компрессоров при компримировании газов, получающихся в процессе окислительного дегидрирования углеводородов, во всасывающие линии впрыскивают меркаптан или спирт. [c.297]

Одним из путей подавления каталитической активности примесей металлов переменной валентности в процессах окисления является перевод их в неактивную форму за счет образования комплексов или хелатов. В качестве таких агентов могут применяться антиоксиданты, относящиеся к производным /г-фениленди-амина [30, 31], которые пассивируют каталитическое действие меди, марганца и железа в процессе окисления каучуков. Аналогичный эффект наблюдался при введении в высокомаслонапол-ненный бутадиен-стирольный каучук, содержащий повышенное количество меди и железа, таких антиоксидантов, как п-гидрокси- фенил-р-нафтиламин (параоксинеозон) или меркаптобензимидазол [31]. Достаточно эффективными пассиваторами меди в процессе окислительной деструкции каучуков является щавелевая кислота, аминобензойные кислоты, продукт конденсации бензальдегида с гидразином [41]. [c.631]

Безопасность процесса повышается добавлением к исходному метанолу воды, что одновременно повышает выход и конверсию процесса окислительного дегидрирования на катализаторе в виде медной сетки или серебра, осажденного на пемзе. Для обеспечения безопасной эксплуатации установки формальдегида узел омисли-тельного дегидрирования метанола, как правило, автоматизируют. [c.324]

В процессах окисления в пламени хлористый водород является химически инертным флагматазатором. Поэтому при окислительном хлорировании оценка взрывоопасных свойств может быть дана на основании исследования смеси горючее — кислород — азот, так как концентрационные пределы воспламенения в смеси с азотом тождественны таковым в смеси с хлористым водородом. В процессах окислительного хлорирования углеводород и хлор следует дозировать так, чтобы на любой стадии процесса содержание углеводорода в смеси превосходило верхний концентрационный предел воспламенения. [c.348]

Факторами, определяющими характеристики процесса (активность, селективность), для каждого выбранного катализатора являются условия его реализации (температура, объемная скорость и т.д.). Первым этапом исследований являлось проведение серии экспериментов по изучению влияния перечисленных факторов на поведение катализатора при повышенном содержании сероводорода в исходной газовой смеси. Объектами исследований были у - оксид алюминия (модельный катализатор) и нанесенный на у - оксид алюминия магнийхромоксидный катализатор, успешно зарекомендовавший себя в промышленных процессах окислительного катализа [69]. На рис.4.11 приведены результаты сравнительных исследований окисления сероводорода на алюмо-оксидном и магнийхромовом катализаторах. Видно, что катализатор на основе оксида алюминия не обеспечивает высоких показателей процесса окисления сероводорода выход серы (произведение суммарной конверсии и селективности) не превышает 60% во всем диапазоне исследуемых температур. [c.115]

Первые сообщения о применении кислорода в процессе дегид-зирования олефиновых углеводородов появились в 1934—35 гг. 1, 2]. Влияние кислорода на каталитическое дегидрирование н-бутенов на алюмохромовых катализаторах подробно исследовалось Б. А. Афетовым в конце 1940-х годов [3]. Однако эти попытки улучшения показателей дегидрирования за счет добавок кислорода не дали положительных результатов. И только разработка новых эффективных катализаторов позволила подойти к промышленной реализации процессов окислительного дегидрирования. [c.682]

Результаты длительного испытания фосфор-внсмут-молибденового катализатора в процессе окислительного дегидрирования -бутенов [c.684]

Сопоставление результатов бпытнОй проверки и матоматичоекого моделирования процесса окислительного дегидрирования //-бутенов в реакторе с псевдоожиженным слоем катализатора ((1>-1,2с- ) [c.690]

Высокие выходы целевых продуктов при минимальных энергетических затратах обеспечивают высокую экономическую эффективность процессов окислительного дегидрирования углеводородов. Технико-экономические расчеты, выполненные Гипрокаучуком [45], показывают, что замена на второй стадии двухстадийного процесса дегидрирования бутана (дегидрирование бутенов на катализаторе КНФ) окислительным дегидрированием на висмутмолиб-деновых катализаторах приводит к снижению себестоимости бутадиена на 25 % . [c.694]

В связи с этим понятно внимание, которое уделялось и уделяется процессам окислительной регенерации. Традиционным методом изучения регенерации являлось физическое моделирование, связанное с исследованием процесса на лабораторных, пилотных и опытно-промышленных установках. Успехи экспе риментальной техники и математического моделирования позволяют сделать такое исследование как более коротким, так и более надежным. С этой целью нужно построить исследования таким образом, чтобы всю необходимую экспериментальную информацию получать, изучая процесс на единичных зернах, и далее, используя методы математического моделирова.ния, определять условия процессов в технических аппаратах. [c.4]

Тщательное исследование процессов окислительной регенерации и сорбции на единичных зернах можно осуществить, ком1бинируя методы гравиметрии, термографии и хроматографии. Как будет показано ниже, при этом удается получать все данные, необходимые для последующих кинетических и тепловых расчетов регенерации. [c.4]

Промышленный процесс окислительной демеркаптанизации топлив был разработан в 1960 году фирмой UOP (Universal Oil Produ tion) под названием Мерокс-демеркаптанизация и к 1991 году число работающих установок достигло 1450. В процессе Мерокс окисление меркаптанов проводится кислородом воздуха в щелочной среде в присутствии металлофталоцианиновых катализаторов. Катализатор окисления может быть нанесен на твердый стационарный носитель (активированный уголь), либо растворен или суспензирован в щелочном растворе [90,91,114-116. [c.20]

Более перспективными являются процессы окислительной конверсии сернистых соединений, основанные на реакциях избирательного каталитического окисления их без предварительного извлечения из углеводородных газов. Разновидностью этих процессов являются адсорбционнокаталитические, которые основаны на селективном извлечении сернистых соединений твердыми адсорбентами-катализаторами с последующим превращением адсорбированных соединений (например, в элементную серу) и абсорбционно-каталитические процессы, основанные на ж>зд<о-фазных реакциях прямого окисления сернистых соединений. [c.42]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология