Валки каландров обработка

Основным элементом технологических линий для каландрования является каландр. Каландр представляет собой машину, в качестве рабочих органов которой используются несколько параллельно расположенных валков, вращающихся навстречу друг другу. Основное назначение каландров — листование, обкладка, дублирование и прорезинивание тканей, профилирование и тиснение листов резиновой смеси. Обработка материала происходит в результате его однократного пропускания через зазоры между валками. Каландры относятся к машинам. непрерывного действия и обычно работают в составе каландровых линий с большим количеством вспомогательных устройств, обеспечивающих их непрерывную работу. Производительность современных каландровых линий 80 м готового материала в 1 мин. [c.77]

Листование резиновых смесей производят на каландрах с тремя, четырьмя и пятью валками. Обычно валки каландров, образующие зазор, через который проходит резиновая смесь, имеют одинаковую скорость вращения. Только некоторые валки четырех- и пятивалковых каландров вращаются с фрикцией порядка 1 1,1, благодаря которой усиливается механическая обработка резиновой смеси, что приводит к большей ее однородности по пластичности и по температуре. [c.279]

Контроль процесса обрезинивания корда. Качество обрезиненного корда во многом зависит от строгого соблюдения режима его обработки. Контроль и регулирование температуры валков каландра осуществляют автоматически при помощи потенциометра ЭПД со шкалой, градуированной от О до 150 °С. Датчики температуры установлены на валках каландров. Потенциометр указывает и записывает температуру валков каландра на диаграмме с точностью до 1—3°С, а также с помощью мембранных клапанов регулирует поступление горячей (80—90°С) воды в каналы валков каландра, расположенные на расстоянии 40—50 мм от поверхности валков. [c.89]

Каландрование — один из способов формования листа или пленки путем непрерывного продавливания термопластичного материала через зазор между валками каландра. Обработка материалов на каландре служит также для нанесения покрытий на тканевую основу и дублирования пленок с промежуточным клеевым слоем. [c.157]

На каландрах выпускают листы резиновой смеси заданной толщины (калибра) и ширины и произвольной длины. Листование резиновых смесей производится путем термической и механической обработки резиновой смеси на валках каландра, приводящей к ее пластической деформации. Основная обработка резино- [c.278]

В процессе обработки на каландре происходит изменение длины, ширины, толщины, а также и поверхности ткани, так как ткань подвергается значительной вытяжке, а при промазке — некоторому сжатию валками каландра. Помимо механического воздействия, большое влияние на изменение размеров ткани оказывает усадка тканей по выходе с каландра. При промазке ткани вытягиваются в пределах от 2 до 14% хотя при дальнейшей обработке ткань и подвергается усадке на 1—4%, но все же полученное удлинение в значительной степени сохраняется. В результате вытягивания ширина ткани при промазке в зависимости от структуры ткани уменьшается на 1—2%. [c.293]

Зазор между валками каландра определяет собой толщину выпускаемых резиновых листов или толщину резиновой обкладки ткани. Толщина этих материалов бывает разной. Поэтому при переходе с обработки одного материала на обработку другого или при доводке толщины материала до нормы необходимо менять величину зазора между валками каландра. Для этой цели все каландры снабжаются устройствами для регулирования величины зазора между валками. [c.258]

Ткани промазывают резиновой смесью для предохранения нитей от истирания, а также их соединения в одно целое для равномерного распределения нагрузки на ткань. Необходимая изоляция нитей может быть обеспечена лишь при наличии достаточного резинового слоя между валками каландра й при условии проникновения резиновой смеси между нитями основы и утка. При промазке в ткань втирается в среднем 32—43% теоретически возможного количества смеси, при этом 60—65% количества смеси, расходуемой на промазку ткани, затрачивается на обработку одной стороны и 35—40% — на обработку другой стороны ткани. [c.13]

Данные о продолжительности обработки материала за один оборот валка каландра диаметром 710 мм при различных окружных скоростях и коэффициентах трения, равных 0,1 0,2 и 0,3, приведены в таблице 3.2. [c.78]

Требования, предъявляемые к обработке валков каландра, следующие. Наружная поверхность валков каландра тщательно шлифуется, так как выпускаемые на каландре резиновые листы или покрытая резиновой смесью ткань должны отличаться безупречной гладкостью и не иметь внешних пороков. Валки шлифуются карборундовыми кругами на специальных станках большого габарита. [c.249]

Для обеспечения одинакового зазора по длине валков каландра применяют устройства, компенсирующие прогиб валков за счет их изгиба в направлении, противоположном их деформации при обработке материала. [c.88]

Каландры представляют собой валковые машины аналогичного с вальцами типа, применяющиеся для обработки готовых резиновых смесей и обкладки ими тканей, а также для обработки некоторых пластических масс. При этом получаются листы и пластины различной формы и толщины. Обработка этих материалов производится при пропускании их через зазоры между валками, которых бывает от двух до шести и более. Валки каландров располагаются в отдельных машинах вертикально, горизонтально или имеют смешанное расположение Z-, S-, Г-образное и треугольное (фиг. 210). [c.471]

Наиболее широкое применение каландры находят в линиях для производства пленок и листов из ПВХ. Количество валков каландров определяется исходя из требований степени обработки материала (эластичности, жесткости, прозрачности), толщины и области применения готовых изделий. Для дублировочных, тиснильных и листовальных операций и производства плиток для покрытия полов обычно применяют двух- и трехвалковые каландры, для глажения, промазки и производства листов и пленок для многослойных покрытий — трехвалковые, для универсальных технологических операций — трех- и четырехвалковые, для профилирования и производства тонких пленок — четырехвалковые, для пленок и листов из жесткого ПВХ — четырех- и пятивалковые каландры. [c.241]

Некоторые смеси, от которых требуется хорошая клейкость, прилипают к валкам каландра, формам, деталям червячного пресса. Это затрудняет обработку таких смесей. В подобных случаях, как и при выборе сажи и ускорителей, используют сочетание нескольких смягчителей (обычно двух, а иногда даже трех в одном рецепте), дополняющих друг друга при правильно выбранной дозировке их. При таких сочетаниях одни смягчители устраняют недостатки других. Примером такого сочетания могут служить канифоль и парафин, сосновая смола и жирные кислоты и др. [c.60]

Резиновой промышленности в настоящее время требуется много различных полимеров, причем каждый полимер оказывает различное сопротивление при формовании из него листа. Распорное усилие между валками каландра приводит к неодинаковому прогибу валков при обработке различных полимеров. [c.280]

Рис. ХП-10. Схема обработки бочки бомбированного валка каландра.

Перекрещивание осей валков. Этот способ является более эффективным. Он нашел широкое применение в современных каландрах, причем его обычно применяют наряду с бомбировкой, в дополнение к ней. Сущность метода заключается в том, что оси валков каландра сдвигаются на некоторый небольшой угол но отношению друг к другу. При этом минимальный зазор оказывается в центре валка, а максимальный — у концов валков (рис. 6.10). Определив прогиб валков при обработке заданной резиновой смеси, можно подсчитать величину необходимого горизонтального смещения концевых сечений валков. [c.182]

Обозначения новых линий Л — линия, П — полиамидный, В — вискозный, Т — кань, К — корд первое число — максимальная скорость обработки (в м/мйн) второе исло — длина валков каландра (в мм). [c.267]

Во многих случаях повышению производительности и автоматизации обработки способствует применение принципиально нового метода. Одной из самых трудоемких операций механической обработки в химическом машиностроении является сверление глубоких отверстий для подвода охлаждающей жидкости в валках каландров. Сверление таких отверстий в одном валке длиной 3 м занимает несколько недель. В корне меняет технологию применение электроэрозионной обработки (ЭЭО) отверстий. Принципиальная схема ЭЭО отверстий показана на рис. 27. Обработка осуществляется путем преобразования электрической энергии высокой концентрации главным образом в тепловую энергию, определяющую съем и удаление продуктов Обработки в жидком или парообразном состоянии. Высокая концентрация достигается за счет локализации энергии во времени, так как энергия подводится к электроду-инструменту 3 и обрабатываемому изделию 6 короткими импульсами во время сближения их на минимальное расстояние под механическим воздействием вибратора 2. Подача инструмента автоматически регулируется механизмом подачи / в зависимости от заданного межэлектродного зазора. Импульсы энергии необходимой мощности формируются из переменного тока промышленной частоты в генераторе импульсов 5, "плюс" которого соединен с заготовкой, а "минус" — с инструментом. В межэлектродный зазор с целью удаления продуктов обработки и охлаждения рабочей зоны из ванны 7 насосом 8 подается рабочая жидкость — диэлектрик. Уплотнение 4 герметизирует рабочую зону и обеспечивает слив отработанной жидкости для ее фильтрации и пополнения ванны. [c.84]

Изменение размеров ткани при промазке и обкладке на каландрах. В процессе обработки ткани на каландре происходят изменения длины, ширины, толщины, а также и поверхности ткани, так как ткань подвергается значительной вытяжке, а нри промазке — некоторому сжатию валками каландра. [c.281]

Смесь в составе первых четырех компонентов готовилась в автоклаве при температуре 150— 160° в течение 1 часа. После выгрузки из автоклава смесь в течение 15 мин. подвергалась механической обработке на вальцах с введением вулканизирующих агентов. В связи с тем, что смесь прилипала к валкам каландра и рвала бумагу, потребовалось введение в нее вспомогательных веществ, улучшающих технологические свойства смеси. [c.245]

При промазке ткани разогретую резиновую смесь наносят на поверхность ткани и втирают в нее на трехвальных промазочных каландрах. Отношение окружных скоростей валков каландра колеблется в пределах от 1 1,3 до 1 1,7, но обычно равно 1 1,5. Ткань промазывают с обеих сторон лишь в отдельных случаях, например при изготовлении одного из видов изоляционной ленты, применяют одностороннюю промазку. Если вторая сторона ткани промазывается на том же каландре, где обрабатывалась первая ее сторона, применяют промазку по схемам, приведенным на рис. 1. Для этого необходимо кроме роликов 1 и 2 иметь добавочный приемный ролик 3, направляющий ролик 4 и тормозное приспособление у приемного ролика 2. На каландрах с валками большой длины можно одновременно обрабатывать две полосы ткани. Заправку их производят по приведенной схеме, но не синхронно по фазам обработки, а смещая их. [c.8]

На деполимеризующее влияние холодного вальцевания было уже указано при рассмотрении свойств полиизобутиленов (стр. 30). Как показали испытания, для сильно загруженной смеси марки ПСГ температура обработки может быть снижена до 50—70°, без заметного влияния на механические показатели. Кратковременный отжим на каландре при 20—25° также не вызывает заметной деструкции полиизобутиленов в смеси. Применение высоких температур при вальцевании и каландровании приводит к образованию многочисленных пузырей и к прилипанию листа к валкам каландра. Окончательно установленный режим получения листов марки ПСГ схематически представлен на рис. И (стр. 48). [c.47]

Каландры для изготовления подпротекторного слоя или изоляции могут быть двух- или трехвалковыми, но при обработке тканей требуются трехвалковые или четырехвалковые каландры. Различные схемы расположения валков каландров представлены на рис. 4.1. [c.49]

Рабочая поверхность валков вальцов шлифуется валки каландров, кроме того, тщательно полируются (изделия после каландрирования обычно не подвергаются обработке). Размеры валков каландров должны выдерживаться более точно, чем размеры валков вальцов. Раковины и другие дефекты литья на поверхности валков каландров не допускаются. [c.73]

Средняя часть корда отводится роликом на дальнейшую обработку отрезанные кромки (с правой и левой стороны) фрикционным роликом 9 подаются в зазор между валками каландра. [c.203]

Тепловой баланс валков каландра отличается от теплового баланса валков вальцев. Это объяснятся тем, что при обработке на каландре материал проходит однократно через зазор валков, а поэтому производительность каландра по весу материала значительно выше, чем у вальцев. В связи с этим значительное количество тепла поглощается и уноситься обрабатываемым материалом. Кроме того, температура поверхности валков и материала, обрабатываемого на каландре, значительно выше, чем при обработке на вальцах, что приводит к повышенной теплоотдаче окружающему воздуху. Одновременно с этим следует указать, что при обработке на каландре материал подвергается меньшей деформации, чем на вальцах, а поэтому величина тепловыделения за счет работы деформации относительно невелика, вследствие чего валки каландров в начале работы обогревают паром для установления нормальной температуры валков. Регулирование же температуры валков в процессе работы каландра производят охлаждением валков водой. [c.271]

Каландрование — обработка полимеров на каландрах, состоящих из двух нлн более валков, расположенных параллельно и вращающихся навстречу друг другу. [c.363]

На каландрах выпускают листы резиновой смесн заданной толщины (калибра) и ширины и произвольной длины. Листование резиновых смесей производится путем терлшческой и механической обработки резиновой смеси на валках каландра, приводящей к ее пластической деформации. Основная обработка резиновой смеси на каландре происходит прн прохождении ее через зазоры между валками каландра. [c.279]

Под рабочей скоростью каландра понимается скорость отбора материала (каландрованная резиновая смесь, прорезиненные ткани) из зазора валков каландров. Эта скорость зависит от технологического процесса обработки материала и характера материала. Для современных каландров минимальная рабочая скорость находится в пределах 7—13 м/мин и максимальная 28—54 м1мин. Скорость отбора материала из зазора валков каландров может быть установлена практическими замерами и теоретически вычислена, исходя из величины окружной скорости валков, из зазора между которыми отбирается материал, а именно [c.236]

Процесс изготовления валков каландра и их обработки аналогичен процессу изготовления валков вальцев. Валки каландра — полые поверхность внутренней полости обработана [c.245]

Качество обрезиненного корда зависит от многих факто-ров1 б-128 температуры резиновой смеси и валков каландра, равномерности питания резиной зазора между валками и величины запаса смеси, скорости обрезинивания, натяжения и влагосодержаиия корда, распорных усилий, размеров валков каландра, качества обработки их поверхности, фрикции и др. [c.162]

При прохождении резиновой смеси через зазор между валками каландра возникают сложные виды деформаций — растяжения, сжатия, сдвига,— от которых зависят усадка, пластические свойства и структурные характеристики смеси. Протекающие при обработке резиновых смесей реологические и механохимические процессы зависят от величины зазора между валками. Установлено, что в процессе каландрования резиновой смеси при увеличении зазора между валками каландра с 0,2 до 2 мм давление снижается с 50 до 10 кгс1см , а распорные усилия уменьшаются . Наиболь- [c.163]

Процесс обработки бочки бомбированного валка каландра во время ремонта показан на рис. ХП-10. После установки с обеих сторон валка центровых заглушек выполняет пеоную операцию — [c.185]

После обработки линолеу.мной массы на смесительных вальцах следует заключительная стадия обработки — каландрирование на специальном агрегате, состоящем из трех или четырех полых валков, изготовленных из чугуна высокой твердости. Валки должны быть хорошо отшлифованы и отполированы для придания Л ицевой поверхности линолеума ровного, блестящего н красивого вида. Для достижения необходимой для обработки линолеума температуры (150—165°С) валки каландра обогревают паром. Каждый валок имеет свою рабочую те.мпературу, соблюдение которой гарантирует высокое качество линолеума. [c.81]

Среди методов переработки термопластичных полимеров путем формования их в нагретом термопластичном состоянии следует в первую очередь рассмотреть те методы, которые позволяют получать плоские изделия, такие, как пленка и фэльга, в виде бесконечной ленты. Получение изделий без подложки методом каландрования (подложка из ткани при изготовлении искусственной кожи называется носителем) может быть осуществлено только для полимеров с относительно широким интервалом температуры размягчения в этих температурных пределах вещество должно обладать способностью к формованию и такой прочностью, чтобы оно не рассыпалось и снималось с горячих валков. Для этой цели в первую очередь пригоден поливинилхлорид с добавкой или без добавки пластификаторов. В качестве каландров служат машины, в принципе аналогичные вальцам, применяемым при обработке металлов, но имеющие не одну пару валков, а несколько соединенных друг с другом валков. Каландр для переработки полимеров имеет три, чаще четыре различно расположенных обогреваемых валка имеются так называемые Ь-, Р- и 2-каландры. В Ь-каландре выносной валок и первый рабочий валок движутся рядом и вниз, над первым рабочим валком находятся вертикально два других валка материал, перерабатываемый между выносным валком и первым рабочим валком, проходит снизу вверх, и вверху снимается готовая, еще нагретая сформованная масса. В Р-каландрах расположение валков обратное в 2-каландрах вальцы расположены так, что линия, проведенная между их осями, аналогична букве 2. Валки движутся частично параллельно, частично с регулируемой фрикцией, т. е. верхние валки движутся быстрее, что облегчает съем сформованной массы. В настоящее время изготовляются каландры с шириной валка 2 м и скоростью приема готовой массы от 100 до 200 м/мин. Стоимость этих машин высокая, однако они обеспечивают высокую производительность. [c.224]

Дублирование полиэтиленом целлофана происходит в зазоре дублирующих валков за счет давления, оказываемого одним валком каландра на другой. Охлаждающий валок для улучшения теплосъема рекомендуется выполнять двухстенной конструкции и пропускать холодную воду в кольцевом внешнем пространстве валка. Температура поверхности валка не должна превышать 30—35° С, в противном случае возможен срыв полиэтиленового покрытия с целлофана, так как оно не успеет охладиться до заданной температуры (50° С). Понижение температуры валка вызывает быстрое охлаждение расплава и появление внутренних напряжений в покрытии. Для постепенного охлаждения полиэтилена необходимо правильно устанавливать экструзионную головку в агрегате. Горячий расплав полиэтилена необходимо наносить на целлофан до того, как он достигает охлаждающего валка. Обработка поверхности охлаждающего валка определяет вид пленки на полированном валке получается глянцевая пленка, на мат вом — матовая. [c.111]

Внедрение ЭЭО отверстий в валках каландров с использованием параллельной работы четырех электродов-инструментов сокращает длительность обработки до нескот.ких часов, что делает целесообразным применение для загрузки — выгрузки валков и кантования их при обработке роботов типа ШБМ. [c.84]

Чисто хлопчатобумажные ткани или ткани с добавлением синтетики перед обработкой требуют сушки. Высушенная ткань может быть погружена в резиновый раствор или намазана им для получения требуемой пропитки, но чаще ткань фрикцио-нируют резиной, пропуская ее между валками каландра, при различных скоростях прилегающих валков (приблизительно 1,5 1). [c.242]

Кроме равнохмерной дисперсности па свойства паст оказывает большое влияние молекулярный вес полимера. В промышленности пластмасс определение молекулярного веса чаще всего сводится к нахождению вязкости, по которой рассчитывается абсолютная вязкость или константа К. Вязкость растворов показывает лишь относительное значение средних размеров макромолекул, ио не позволяет судить об абсолютных величинах молекулярного веса полимера и его отдельных фракций. На производстве часто для полимеров из различных партий, несмотря на одинаковые значения удельной вязкости, требуются разные температуры обработки [139]. Такие смолы различаются механическими показателями, температурой размягчения, режимом пластификации, стабильностью паст, степенью прилипания к валкам каландра и т. п. [c.257]

Режим для нанесения пленки на ткань следующий температура загружаемого пластиката 120—130° С, температура верхнего валка каландра 110—130° С, среднего 130—150° С, нижнего 110—140° С скорость движения ткани 6—15 м/мин производительпость каландра 450—500и /ч. Блеск пленки достигается обработкой винилита на зеркальном каландре, а тиснение производится с помощью дополнительного валика. [c.251]

При каландровании возможно получать более толстые листы без пузырей. Применение высокостирольных сополимеров позволяет расширить допустимые пределы изменения температуры валков каландра. С увеличением содержания смолы резко уменьшается нерв смесей, чем устраняется ряд трудностей. Все приведенные выше соображения об улучшении каландро-вания применимы и к шприцеванию смесей. Особенно важно уменьшение разбухания смеси при выходе из шприц-машины, так как при этом улучшается контроль размеров заготовок. Повышение жесткости смеси облегчает проведение неформовой вулканизации. Из высокостирольных сополимеров легко могут быть получены растворы для обработки тканей. [c.128]

Вальцы используются в осиобном для обработки каучука, резиновых смссе ], пластмасс и других материалов, пропускаемых между вращающимися валками, Обычно валки пустотелые, охлаждаемые внутри водой, либо нагреваемые горячей во.дой или паром. Каландры состоят из расположенных одни под другим нескольких пар валов, через которые пропускается обрабатываемый материал. [c.101]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология