Воздушный газ показатели процесса получения

В табл. 1У-2 приведены результаты расчетов некоторых технологических и расходных показателей процесса получения газа для синтеза аммиака методом двухступенчатой паро-воздушной конверсии природного газа под давлением 30 ат по энерго-технологической схеме. [c.179]

Таблица 1У-2. Показатели процесса получения газа для синтеза аммиака двухступенчатой паро-воздушной конверсией природного газа

Получение волокнистого холста (полотна) возможно несколькими способами, среди которых наибольшее распространение имеет так называемый бумагоделательный способ, в котором в качестве исходной системы для переработки используют суспензии коротких волокон или иных анизометричных полимерных частиц. Другие способы производства фильтровальных материалов, в которых предполагается использование в качестве исходных продуктов волокон в воздушно-сухом состоянии в виде нитей бесконечной длины или штапелированной массы относительно длинных волокон с переработкой их по схемам производства тканей или нетканых материалов (включая аэродинамический метод, формование в электростатическом поле и др.), не нашли пока широкого применения для получения микрофильтров вследствие несоответствия комплекса свойств получаемых материалов требованиям, предъявляемым к материалам, используемым для микрофильтрования, или низких технико-экономических показателей процесса. [c.110]

Для получения адипиновой кислоты с максимальным выходом при доокислении циклогексанола и других продуктов воздушного окисления циклогексана необходимо подавать в реактор первой ступени в 3—3,5 раза больше азотной кислоты, чем требуется по стехиометрии. Без регенерации расход азотной кислоты на единицу готовой продукции в 3—4 раза выше, чем это необходимо, что отрицательно сказывается на экономических показателях процесса. [c.231]

Ниже приводятся показатели процесса газификации кокса или антрацита для получения паро-воздушного газа [c.179]

Метод заключается в том, что стекловолокнистый наполнитель выкладывают на пуансоне, форму смыкают и создают вакуум (остаточное давление 0,01— 0,02 МПа), в результате чего полиэфирная смола и отверждающие добавки поступают из бачка и пропитывают наполнитель (рис. 86). Скорость пропитки регулируют давлением, создаваемым в бачке (обычно 0,3—0,5 МПа). Для обеспечения качественной пропитки давление в бачке в процессе формования постепенно увеличивают. Об окончании процесса судят по появлению в ловушке связующего, не содержащего воздушных включений. Отверждение изделий проводят при 60—80 °С в течение 4—5 ч [3, с. 45]. Стеклопластики, полученные этим способом, довольно монолитны и характеризуются малым разбросом прочностных и диэлектрических показателей. [c.212]

Прочность резин определяется величинами энергий связей между элементами структурной сетки. Реальная прочность резин всегда меньше теоретической, рассчитанной по энергиям связей, поскольку даже в резине высокого качества имеются микродефекты, возникающие из-за неравномерности пространственной структуры (перенапряжения наиболее коротких отрезков макромолекул между мастиками при деформации), механических включений, воздушных пузырей, тепловых и механических воздействий в процессе производства изделий и т. д. Очаг разрушения, который постепенно разрастается и приводит к полному разрушению материала, появляется в участках, имеющих дефекты, за счет перенапряжения при воздействии внешнего напряжения. У образцов большего размера прочность ниже и показатели сравнивают только на образцах стандартной формы и размеров, тщательно изготовленных. Для получения сравнимых результатов образцы изготавливают в строго определенном направлении по каландрованию, поскольку ориентация макромолекул повышает прочность резин. [c.106]

При получении брома по воздушному способу расход воздуха является важнейшим технологическим показателем, там как от него зависят размеры аппаратов и их количество (следовательно, и капиталовложения на сооружение бромного завода), а также количество электроэнергии, расходуемой на проведение процесса. Расход воздуха на получение брома находится в прямой зависимости от давления паров брод а над раствором, из которого отгоняют бром. [c.143]

Поверхность контакта газовой и жидкостной фаз. Площадь поверхности контакта фаз при барботажной аэрации является наряду со временем контакта и скоростью массопередачи кислорода из воздушных пузырьков в жидкость важнейшим показателем эффективности процесса. Очевидно, что во всех случаях конструкция аэратора должна способствовать получению более развитой поверхности контакта фаз, на которой происходит массопередача кислорода или основной процесс барботажной аэрации. А. Пас- [c.26]

Авиационные бензины предназначены для применения в поршневых авиационных двигателях малых винтовых самолетов и вертолетов. В отличие от автомобильных двигателей в авиационных используется в большинстве случаев принудительный впрыск топлива во впускную систему, что определяет некоторые особенности авиационных бензинов по сравнению с автомобильными. В связи с тем что к авиационным бензинам предъявляются более жесткие требования, чем к автомобильным, в их состав входят компоненты ограниченного числа технологических процессов прямой перегонки нефти, каталитического риформинга, алкилирования, ароматизации, реже продукты изомеризации. Продукты вторичных процессов, содержащие олефиновые углеводороды, для получения авиационных бензинов не используются. К основным показателям качества авиационного бензина относятся достаточная детонационная стойкость на богатой и бедной топливно-воздушной смеси, оптимальный фракционный состав, низкая температура кристаллизации, небольшое содержание смолистых веществ, кислот и сернистых соединений, высокие теплота сгорания и стабильность при хранении. Для авиационных двигателей требуется топливо с такими же и даже более высокими антидетонационными характеристиками, чем у чистого изооктана. Поэтому оценивать антидетонационные свойства авиационных бензинов только на бедной смеси (по октановому числу) [c.225]

Остальные показатели технологического процесса при получении жидкого кислорода остаются такими же, как и при получении газообразного кислорода. Подготовка к пуску и пуск аппарата для получения жидкого кислорода производятся в том же порядке, как и для аппарата, производящего газообразный кислород. После того как воздушный расширительный вентиль аппарата будет установлен в определенном для него положении,, пускают в ход детандер. [c.258]

Параметры процесса, указанные на рис. П-36, относятся к газу, полученному при паро-кислородной каталитической конверсии метана показатели в скобках относятся к газу, полученному при паро-Числородо-воздушной каталитической конверсии метана. [c.145]

На отечественных установках в камерах коксования избыточное давление поддерживается в пределах 1,7—3,5 кгс/см , коэффициент рециркуляции 1,1—1,9, в зависимости от характеристики сырья. Таким образом, при получении рядового кокса основные показатели режима коксования отечественных и зарубежных установок примерно совпадают, кроме температуры на выходе из реакционного змеевика. Циклы коксования на зарубежных установках в основном 24 ч [1]. За такое же время успевают подготовить камеру к работе. Процесс коксования и выгрузка кокса проводятся по неизменному графику. Продолжительность цикла коксования зависит прежде всего от производительности установки и полезного объема коксовой камеры. Сокращение цикла определяется содержанием летучих веществ в коксе и операциями подготовка кокса к выгрузке, выгрузка кокса, подготовка камеры к коксованию сырья [1]. Циклы коксования на отдельных отечественных установках составляют 24 ч и соответствуют зарубежным. В большинстве же случаев они достигают 40 ч, что связано с низкой производительностью установок при больших объемах камер, а так5ке низкой коксуемостью перерабатываемого сырья. Перед выгрузкой кокса из камер осуществляется его пропарка—в течение 3 чза рубежом и в течение 3—6 ч на отечественных установках. После иропарки кокс охлаждается водой. Углеводородные газы и водяные пары, выделяющиеся во время пропарки и охлаждения кокса, направляются в скруббер, откуда сконденсировавшиеся углеводороды поступают в отстойные сооружения, а несконденсировавшиеся пары выбрасываются в атмосферу. В последние годы у нас и за рубежом наблюдаются изменения в схеме улавливания продуктов пропарки. Из камер коксования отпаренные углеводороды и водяные пары поступают в скруббер, орошаемый газойлем коксования. Получаемые внизу скруббера тяжелые фракции добавлются в сырье коксования. С верха скруббера отводятся легкие фракции, которые после воздушных конденсаторов отделяются от воды и направляются в ректификационную колонну, установки. [c.18]

Измельчение. Степень измельчения пресс-порошков и равномерность их помола в значительной степени определяют качество прессованных изделий. Для различных сортов карбамидных пресс-порошков установлена тонина помола, соответствующая 100% прохождению через сито с 800 — 1200 отверстий на 1 см . Наибольшая степень измельчения требуется при производстве просвечивающих изделий. Измельчение прес-ndpoun oB проводится в ударных или шаровых мельницах непрерьшного и периодического действия. Из ударных мельниц лучшие показатели имеют молотковые. При их применении готовьщ порошок содержит меньше всего пыли. Кроме того, материал при измельчении меньше разогревается, чем в мельницах типа Перплекс. В качестве измельчающего агрегата для карбамидных пресс-порошков представляет интерес также вальцовая мукомольная мельница. Шаровые мельницы непрерьшного действия более производительны, чем периодически действующие, и позволяют лучше механизировать процесс измельчения. Их серьезным недостатком является неравномерность измельченного материала. Как было установлено, пресс-порошки, полученные в шаровой мельнице непре-рьшного действия, часто неоднородны по содержанию смолы и наполнителя. Это объясняется происходящей одновременно с измельчением воздушной сепарацией порошков с частичным разделением смолы и наполнителя. Измельчение в шаровой мельнице периодического действия обеспечивает однородность пресс-порошка и получение порошков различной тонины помола. Кроме того, в шаровой мельнице периодического действия, в отличие от мельниц непрерьшного действия, можно пресс-материал окрашивать. В связи с этим в настоящее время в производстве [c.218]

Закалка стекла силоксанами имеет ряд существенных преимуществ по сравнению с другими видами закалки (например, в маслах и на воздухе). В данном случае процесс проходит в газовом изотермическом слое, который образуется при разложении силоксанов. Таким образом обеспечивается равномерность закалки но всей поверхности стекла, в результате которой удается избежать пятнистости стекол, имеющей место при воздушной закалке. Остающаяся на поверхности стекла тончайшая пленка улучшает его оптические свойства и химическую стойкость. Такая закалка позволяет получать стекла с пределом прочности на изгиб 550—570 МПа (55—57 кгс/мм ), что превышает предел прочности некоторых марок сталей. Все это открывает широкие возможности для получения стекол с разнообразным сочетанием их физико-химических свойств и подтверждается результатами упрочнения ряда промышленных стеклоизделий, эксплуатируемых в особо жестких и неблагоприятных условиях. В частности, стеклянные оболочки кумулятивных зарядов ленточных перфораторов ЗПКС-105, применяемые для прострелочных работ в нефтяных и газовых скважинах, а также зеленые светофильтры СЗС-11 в прожекторных светофорах на железнодорожном транспорте имеют такие показатели до и после закалки олигоэтилсилоксанами [c.174]

Ориентировочные технико-экономические показатели были рассчитаны для производства, имеющего в своем составе одну типовую кислородную, станцию КТК-35-3, в которо. г в кислородно-воздушной среде проводится обжиг колчедана с получением 257о-ного газа, или сжигание серы — с получением 45%-ного газа, либо процесса ведется на 70%-ном в среде ретурного газа. Основой для расчетов послужили испытания, проведенные в опытном цехе филиала ННУИФ [170], которые показали, что в зависимости от указанных выше концентраций сернистого газа па базе оборудования цеха мошностью 360 тыс. т/год на колчедане выработка может быть увеличена до 960 тыс. т/год на базе цеха мощностью 180 тыс. т иа сере — соответственно до 450 и 775 тыс. т/год. [c.278]

Одним из основных показателей производства является его водоемкость. Снижение водоемкости может быть достигнуто созданием технологических процессов с частично или полностью замкнутым циклом водооборота. Вода расходуется в основном на охлаждение, теплообменных аппаратов, конденсацию летучих и промывание растворов полимеров. При разработке новых технологических процессов необходимо предусматривать, во-первых, снижение потребления технологической воды и, во-вторых, многократное использование оборотной воды. В настоящее время на предприятиях, выпускающих карбамидные и карба-мидофурановые смолы, аминопласты, ионообменные и полиэфирные смолы, поликарбонаты, полиамиды, полиформальдегид, в оборотных циклах используется до 75% технологической воды. Замена водяного охлаждения воздушным в производстве карбамидных смол позволила снизить расход оборотной воды на 1,4 млн. м год. Внедрение новой технологии в производстве катионита КУ-2 позволит снизить расход свежей воды с 845 до 7 м на 1 т готовой смолы. Получение карбамидных смол на основе концентрированного формалина практически исключает образование сточных вод [50]. [c.204]

Это особенно важно для анизотропных растворов, когда при прохождении прядильного раствора через фильеру происходит значительная ориентация жидкокристаллических агрегатов, реализуются большие филь-еркые вытяжки и при попадании в осадительную ванну только фиксируется ненапряженная и уже ориентированная волоконная заготовка [26, с. 93]. По-видимому, всем вышесказанным можно объяснить чрезвычайно высокие механические показатели свежесформованных волокон типа ПФТА, которые не подвергались дополнительному вытягиванию или термообработке (глава 3). К числу недостатков сухо-мокрого способа получения термостойких волокон из высококонцентрированных анизотропных растворов полиамидов следует отнести сложность технологического процесса и его аппаратурного оформления. Ряд технологических особенностей сухо-мокрого формования, принципиальных схем, влияние гидродинамики, воздушной прослойки и других факторов на стабильность процесса рассмотрен в обзоре [30]. [c.99]

Для достижения наилучших технико-экономических показателей при создании замкнутых систем водоснабжения на химических предприятиях должны также прорабатываться следующие вопросы максимальное внедрение воздушного охлаждения вместо водяного многократное (каскадное) использование воды в технологических процессах, в том числе и с целью получения наименьшего объма загрязненных сточных вод, для обезвреживания которых можно подобрать. эффективные локальные методы очистки регенерация отработанных кислот, щелочных и солевых технологических растворов с использованием извлекаемых продуктов в качестве вторичного сырья. [c.21]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология