Азотная кислота, производств под давлением

Производство нитропарафинов. Как было показано, условия нитрования парафинов отличаются от условий нитрования ароматических углеводородов. Жидкофазный процесс приводит к одновременному образованию продуктов окисления. Пользуясь разбавленной (20%-ной) азотной кислотой, под давлением при 120— 150 °С можно получить нитропроизводные низших парафинов, однако выход при этом небольшой. [c.307]

РИС. УШ-4. Технологическая схема производства слабой азотной кислоты под давлением 7,3-10 Па [c.213]

На ряде существующих производств азотной кислоты под давлением, а также в разработке и проектировании крупного агрегата мощностью 400—440 тыс. т/год применен метод очистки, в котором в качестве катализатора используется палладий на носителе. Процесс проводится при объемной скорости газа 15—30 тыс. ч , линейной скорости 1—1,5 м/с. С целью снижения расхода палладия в качестве второго слоя катализатора используется носитель. [c.217]

Однако увеличение потерь катализатора и расхода энергии с повышением давления является серьезным тормозом в развитии этого способа. В связи с этим в последнее время получают распространение схемы, в которых контактное окисление аммиака проводят при более низком давлении (до 4-10 Па), чем окисление оксида азота (до 12-10 Па). Для современных схем характерны большая мощность одной технологической нитки (380— 400 тыс. т/год) и возможно более полное использование энергии отходящих газов и низкопотенциальной теплоты в технологических целях для создания автономных энерготехнологических схем. Комбинированная схема производства разбавленной азотной кислоты под давлением 0,4—1 МПа приведена на рис. 38. Сжатый центробежным компрессором и нагретый воздух (4,2-10 Па, 200°С) поступает в рубашку совмещенного с паровым котлом контактного аппарата. Далее воздух поступает в смеситель, где смешивается с очищенным и разогретым аммиаком. Пройдя тонкую очистку в фильтре, встроенном в контактный аппарат, воздушно-аммиачная смесь поступает на двухступенчатый контакт, состоящий из трех платиновых сеток и слоя неплатинового ката- [c.107]

Первая стадия процесса (конверсия аммиака) одинакова как для получения разбавленной, так и для получения концентрированной кислоты, вторая стадия (переработка нитрозных газов) отличается рядом особенностей. Решающее значение при выборе параметров той или иной технологической схемы имеет выбор оптимального давления на каждой из стадий процесса. В производстве азотной кислоты повышение давления существенно интенсифицирует химические реакции на всех стадиях процесса, способствует эффективности теплообмена, позволяет использовать более совершенные массообменные устройства, уменьшает размеры аппаратуры и коммуникаций и, в конечном итоге, позволяет снизить капитальные расходы. [c.213]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА НИКОТИНОВОЙ КИСЛОТЫ ИЗ 2-МЕТИЛ-5-ЭТИЛПИРИДИНА ОКИСЛЕНИЕМ АЗОТНОЙ КИСЛОТОЙ ПОД ДАВЛЕНИЕМ [c.202]

Рис. 29. Технологическая схема производства никотиновой кислоты из 2-метил-5-этилпиридина окислением азотной кислотой под давлением.

Производство азотной кислоты под давлением 7,3-10 Па [c.153]

Абсорбционные и хемосорбционные процессы весьма распространены и применяются в производстве серной, соляной, азотной, фосфорной кислот, аммиака, кальцинированной соды, при переработке коксового газа и газов нефтепереработки, при очистке промышленных газов (коксового, нефтяного, генераторного и др.), в технологии основного органического синтеза (разделение газообразных углеводородов, получение формальдегида, дивинила, получение ацетилена из метана и т. д.), в производстве целлюлозы, при концентрировании газов и т. д. Хемосорбция является важным этапом ряда синтезов в жидкой фазе, например прямой синтез азотной кислоты происходит путем хемосорбции кислорода раствором четырехокиси азота в азотной кислоте под давлением процессы оксосинтеза основаны на хемосорбции водорода и окиси углерода жидкими олефинами с образованием альдегидов и кетонов. [c.114]

Рис. 3.1. Принципиальная технологическая схема производства азотной кислоты под давлением

При производстве азотной кислоты под давлением 7,3 ат отходящие из абсорбционной колонны газы, пройдя сепаратор, поступают в узел каталитической очистки от окислов азота. Здесь нитрозные газы на катализаторах из палладированной окиси алюминия восстанавливаются до элементарного азота. Газом-восстановителем являются продукты конверсии метана — водород и окись углерода. [c.69]

Результаты коррозионного обследования опытно-промышленной установки производства разбавленной азотной кислоты под давлением 7,3 ат [c.86]

В производстве азотной кислоты под давлением применяются абсорберы барботажного типа. Абсорбционная колонна диаметром 1700 мж и высотой 3000 мм имеет 38 тарелок. Для охлаждения кислоты на тарелки укладываются змеевики, по которым циркулирует охлаждающая вода. [c.238]

Рис. 117. Схема производства разбавленной азотной кислоты под давлением 8 ат

В описываемой схеме получения разбавленной азотной кислоты под давлением 6—8 ат (рис. 120) вся энергия, необходимая для сжатия воздуха, потребляемого в производстве азотной кислоты, получается в системе за счет тепла реакции окисления аммиака. [c.289]

Рис. 120. Принципиальная схема производства разбавленной азотной кислоты под давлением 6—8 ат без подвода энергии извне

Рис. 121. Схема производства разбавленной азотной кислоты под давлением 2,5 и 5,5 ат-.

Рис. У1-8. Схема производства азотной кислоты под давлением с приводом компрессора от газовой турбины

В ПРОИЗВОДСТВЕ АЗОТНОЙ КИСЛОТЫ ПОД ДАВЛЕНИЕМ 3,5 ат [c.176]

Укрупнение единичных мощностей технологических агрегатов потребовало нового решения вопроса привода основных машин и использования энергии тепла химических реакций и тепла воды, охлаждающей технологические газы и машины. В результате был разработан энерготехнологический процесс производства неконцентрированной азотной кислоты под давлением. [c.5]

Созданная комбинированная система производства неконцентрированной азотной кислоты под давлением 3,5- Ш Па по всем технико-экономическим показателям значительно превосходит схему, работающую под атмосферным давлением. Однако ввиду постоянно растущей потребности в азотной кислоте была создана новая схема процесса получения неконцентрированной азотной кислоты под повышенным давлением 7,3-10 Па. Этот метод позволил повысить производительность агрегата, снизить капитальные затраты, стоимость тонны продукции, расход дефицитной нержавеющей стали и исключить потребление электрической энергии извне. Последнее достигается за счет применения в схеме высокотемпературной очи- [c.36]

Технологическая схема производства азотной кислоты под давлением 7,3 10 Па [c.55]

Технологическая схема производства неконцентрированной азотной кислоты под давлением 7,3-10 Па показана на рис. 15. Атмосферный воздух, забранный на территории завода, проходит тщательную очистку от возможных примесей, находящихся в воздухе, в двухступенчатом фильтре 1. Первая ступень фильтра выполнена из лавсановой ткани, вторая — из ткани Петрянова. Фильтр из двух ступеней, совмещенных в одном корпусе, располагается перед вса-сом компрессора. Очищенный атмосферный воздух поступает на всас компрессора газотурбинного агрегата. [c.55]

Рис. 15. Технологическая схема производства неконцентрированной азотной кислоты под давлением 3,5-10 Па

В настоящее время схема производства неконцентрированной азотной кислоты под давлением 7,3-10 Па на некоторых предприятиях изменена. Хвостовые газы после абсорбционной колонны поступают в подогреватель, выполненный из титана, где их температура 303—308 К повышается до 323—333 К за счет конденсации пара, подаваемого в теплообменник, давлением 10-10 —13-10 Па. Этот процесс необходим для того, чтобы исключить попадание брызг азотной кислоты в теплообменник из хромоникелевой стали и его коррозию. После предварительного подогрева хвостовые нитрозные газы поступают в подогреватель первой ступени, где их температура повышается за счет тепла нитрозных газов, поступающих из окислителя, с 323—333 до 393—413 К. Далее хвостовые нитрозные газы направляются в высокотемпературный теплообменник, в котором подогреваются до 693—723 К за счет тепла нитрозных газов, выходящих из контактного аппарата при температуре около 1173 К. [c.60]

Основные показатели технологического режима производства азотной кислоты под давлением 7,3- Па [c.61]

На первых установках для производства азотной кислоты процесс проводили при атмосферном давлении, причем степень превращения оксида азота (IV) в азотную кислоту составляла лишь 90%. После того, как в результате физико-химических исследований была установлена зависимость условий равновесия и скорости рассматриваемых реакций от температуры и давления и были найдены материалы (стали), стойкие к действию участвующих в реакции веществ при повышенных давлениях, начали сооружать установки для производства разбавленной азотной кислоты под давлением 0,5— 1 МПа. [c.115]

В СССР разработана и осуществлена в промышленном масштабе ЭХТС производства азотной кислоты под давлением 0,72 МПа с газотурбинным приводом,которая позволила снизить удельные капитальные вложения на 45 и себестоимость кислоты на 16 %. В этом. внерготехнологическом производстве расход электроэнергии составляет и выдача пара на сторону 5,54 млн. кДж на I тг > [c.5]

Наряду с окислением кислородом воздуха в промышленности продолжают использовать окисление при нагревании с 40—60 % азотной кислотой под давлением. При условии улавливания окислов азота и регенерации азотной кислоты эти реакции достаточно эффективны, но производство терефталевой кислоты этим способом быстро теряет значение. При сравнительно небольших объемах производства для окисления метильных групп в карбоксильные до сих пор пользуются дихроматом натрия и перманганатом калия. Дихромат натрия применяют в виде раствора в серной кислоте, концентрацию которой подбирают в зависимости от необходимого температурного режима процесса. Такое окисление используют для получения о- и -нитробензойных кислот, 2,4-дихлорбензойной и о-сульфамоилбензойной кислот, а также производных 2-антрахи-нонкарбоновой кислоты. Реакции идут по уравнению [c.315]

На рис. 10.5 изображена схема ЭТА производства слабой азотной кислоты под давлением 0,716 МПа. Жидкий аммиак поступает в испаритель аммиака 4, где он испаряется за счет теплоты охлаждения воды (при этом получается побочный продукт — охлажденная вода). Образующийся газообразный аммиак далее поступает в перефеватель 6 и оттуда в смеситель 7. Атмосферный воздух через аппарат очистки 1 поступает в турбокомпрессор 2а, где он сжимается до давления 0,716 МПа, после чего поступает в подофеватель воздуха 5 и далее в смеситель 7 Здесь происходит смещение газообразного аммиака воздухом, после чего ам-миачно-воздущная смесь, пройдя паронитовый фильтр 8, поступает в реактор окисления аммиака 9. Теплота образования нит-розных газов используется в котле-утилизаторе КУН-22/13 J0 для выработки водяного пара. Из котла-утилизатора нитрозные газы, пройдя окислитель 11, последовательно охлаждаются в воз-духоподофевателе 5 и водяном холодильнике 12, после чего поступают в абсорбционную колонну 13. Из низа колонны отводится готовая продукция — слабая азотная кислота, а сверху — хвостовые газы. Последние, пройдя сепаратор 14 и реактор каталитической очистки 3 (являющийся одновременно камерой сгорания газовой турбины), поступают в газовую турбину 26. Расширяясь в ней от давления 0,7 МПа до атмосферного, хвостовые газы передают свою энергию избыточного давления сжимаемому в турбокомпрессоре 2а воздуху. Офаботавшие в турбине хвостовые газы посту пают на утилизацию своей физической теплоты в котел-утилизатор КУГ-66 15, после чего выбрасываются в атмосферу. [c.256]

Немаловажную роль в технологии производства играют вопросы коррозии. Известно, что металлы в ряде процессов служат катализаторами различных реакций. Поэтому содержание их в реакционной массе может способствовать течению побочных реакций, увеличивать цветность ее и снижать качество целевого полупродукта. Содержание металлов в готовой продукции может обусловить нестабильность ее при хранении. Поэтому для процессов, осуществляемых при участии агрессивных реагентов (кислот, щелочей, галогенов) необходимо обосновывать род конструктивных материалов аппаратуры. Для большинства процессов, применяемых в производстве витаминов, пригодны аппараты, изготовленные либо из эмалированной стали, либо из нержавеющей стали марки 1Х18Н9Т. Однако наряду с этим в синтезе витаминов имеются процессы, для которых указанные материалы непригодны, например, процессы окисления хинолина или 2-метил-5-этил-пиридина азотной кислотой под давлением при температуре выше 170° С. Для этих условий реакции необходимы реакторы из тантала. При сниже- [c.9]

Наибольшее распространеине получила схема производства концентрированной азотной кислоты, в которой окисление аммиака проводят при атмосферном давлении, а абсорбцию оксидов азота —под давлением 0,343 МПа (рис. 1-65). Отделение конверсии аммиака в этой схеме оформлено так же, как и в схеме производства разбавленной азотной кислоты под давлением 0,343 МПа. [c.108]

В современном производстве азотной кислоты под давлением один из сырьевых компонентов - воздух - сжимается в компрессоре и направляется в технологические аппараты. После всех превращений остается практически только азот как отходящий газ под давлением меньщим, чем давление воздуха после компрессора. Потенциал отходящего газа недостаточен, чтобы полностью компенсировать затраты на сжатие исходного воздуха, хотя можно его использовать для частичного возмещения затрат (см. рис. 3.36, 6). Увеличить энергию отходящего газа как рабочего тела турбины можно повышением его температуры. Для этого в линию отходящего газа подают топливо - природный газ - и сжигают его с остатками кислорода. Это и есть энергетический узел (рис. 3.39). Но его функции не только энергетические, но и технологические. Подогрев газа нужен для очистки его от остатков оксидов азота. Используя небольшой избыток метана, создают восстановительную атмосферу в отходящем газе, и на катализаторе в реакторе очистки оксиды азота восстанавливаются до азота. После реактора очистки потенциал горячего газа достаточен для привода компрессора воздуха с помощью газовой турбины. После турбины очищенный газ может быть направлен непосредственно в выхлопную трубу. В этой схеме также использована регенерация тепла, сокращающая расходы топлива. [c.269]

Получение азотной кислоты взаимодействием селитры с концентрированной серной кислотой является старейшим способом. С появлением метода производства синтетического аммиака азотную кислоту стали получать каталитическим окислением аммиака кислородом воздуха с последующей абсорбцией образующихся окислов азота водой при атмосферном давлении. Реакция окисления окиси азота в двуокись и абсорбция NO2 проходят эффективнее при повышенном давлении. Однако в то время отсутствовали конструкционные материалы, выдерживающие действие азотной кислоты и давления. С появлением таких материалов в начале 20-х годов фирмой Du Pont (E. I.) de Nemours and o. был разработан процесс получения азотной кислоты при давлении 8 ат [66]. [c.357]

В производстве азотной кислоты под давлением 5,5 ат сильной коррозии подвержены скоростные холодильники, работающие при температуре 270 °С и том же давлении в среде нитрозных газов и 30%-ной ННОз. В этих условиях сталь Х18Н10Т обладает низкой коррозионной стойкостью. Срок службы скоростных холодильников из стали Х18Н10Т не превышает 1 года. В процессе конденсации 30%-пой НЫОз развивается коррозия на верхней трубной доске в местах развальцовки трубок появляются течи и герметичность системы нарушается. Дальнейшая эксплуатация при посто- [c.80]

Рис. 122. Схема производства азотной кислоты под давлением 1 и 4 ат по способу фирмы Кюльман

После победы над врагом уже в 1945 г. на Днепродзержинском и Горловском АТЗ были введены в эксплуатацию восстановленные производства азотной кислоты. В 1951 г, на Лисичанском химическом комбинате было пущено производство азотной кислоты под давлением 608 кПа и на Сталиногорском химическом комбинате — при атмосферном давлении, По технологии и мощности эти производства мало отличались от установок первой пятилетки. [c.43]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология