Технологические схемы аммиачной селитры

Параметры работы узла конденсации сокового пара и подача конденсата на орошение должны быть связаны системой автоматических блокировок с основными параметрами процесса нейтрализации. Кроме того, должно быть автоматизировано регулирование и других параметров процесса нейтрализации в соответствии с параметрами смежных процессов технологической схемы получения аммиачной селитры. [c.50]

Конструкции выпарных аппаратов, применяемых иа отдельных ступенях, технологические параметры и схемы многостадийного производства аммиачной селитры описаны в работах [20— 22]. [c.181]

В карбамид превращается лишь часть поступающих NH3 и GOz, поэтому в технологических схемах следует предусматривать их выделение и возвращение в процесс либо переработку. Если аммиак и диоксид углерода, не связанные в карбамид, полностью возвращаются в процесс, такая технологическая схема называется замкнутой. Если эти компоненты перерабатываются в аммиачную селитру или другие соли, эта схема называется открытой. Существуют также промежуточные схемы производства карбамида, называемые полузамкнутыми.. [c.188]

Все технологические схемы, реализованные в настоящее время отечественной промышленностью, основаны на получении гидроокиси алюминия требуемого химического и фазового состава путем переосаждения из окиси алюминия ( гидрата глинозема ). Схема такого процесса включает растворение гидрата глинозема в кислотах (серной, азотной) или в щелочи (едком натре) с последующим гидролизом при нейтрализации соответственно основанием или кислотой. Процесс переосаждения гидроокиси алюминия связан с большими затратами кислот или оснований (2—4 т/т окиси алюминия), которые практически не регенерируются. Исключение составляет нитратная технология (растворение гидрата глинозема в азотной кислоте и нейтрализация аммиаком), которая в случае привязки к заводу, имеющему комплекс производства аммиачной селитры, позволяет практически полностью использовать затраченные реагенты. [c.103]

Для процессов переработки аммиака также имеют большое значение вопросы их технического переоснащения на основе новейших технологических схем и внедрения крупных агрегатов (годовой мощностью 400 тыс. т — для получения азотной кислоты и по 500 тыс. т — для получения аммиачной селитры и для производства карбамида). [c.12]

На основе выполненных научно-исследовательских и проектных работ в середине 50-х годов на Лисичанском химическом комбинате внедрена автоматизированная система управления производством аммиачной селитры, что значительно уменьшило потери сырья и повысило качество выпускаемой продукции. Только в результате снижения потерь аммиака и пара экономический эффект в производстве составил 73 тыс. руб. при затратах на автоматизацию 86 тыс. руб. В последующие годы в связи с существенными изменениями технологической схемы и аппаратурного оформления, а также освоением новых, более совершенных средств автоматизации система управления претерпела изменения. Создана система управления, обеспечившая автоматическую стабилизацию качества основного продукта, согласование материальных и тепловых потоков основных стадий производства. Благодаря использованию методов группового регулирования для управления процессами число приборов и средств автоматизации уменьшилось по сравнению с ранее принятой схемой в 2 раза, численность персонала, занятого управлением, сократилась. [c.235]

Наиболее распространена технологическая схема получения аммиачной селитры с использованием тепла нейтрализации. Процесс ведется под давлением 1,5 ат. [c.98]

Рис. 4.1. Принципиальная технологическая схема производства аммиачной селитры

Получение азотной кислоты, аммиачной селитры, мочевины и капролактама сопровождается выделением весьма агрессивных по отношению к строительным конструкциям веществ. Вместе с тем степень загрязнения воздушного пространства не столь велика, чтобы препятствовать размещению рядом других производств, в том числе и производства аммиака — основного сырья для них, а также зданий подсобно-производственных и вспомогательных служб и различных инженерных сооружений. При определении места для сооружений каждого производства в отдельности и всего предприятия в целом надо учитывать не только схему технологического процесса и связь между отделениями, но и преобладающее направление ветра. Производства с вредными выбросами должны располагаться с подветренной стороны по отношению к остальным зданиям и сооружениям. [c.281]

Кристаллизация широко используется в химической промышленности и в целом ряде производств она является заключительным процессом технологической схемы. Кристаллизация применяется в производстве соды, аммиачной селитры, перманганата калия, квасцов, медного купороса, мочевины, в производстве пищевых продуктов — поваренной соли, сахара и во многих других производствах. [c.295]

Учитывая, что по аммиачной селитре готовится специальное пособие, в книге дается лишь краткое описание технологической схемы этого производства. Поскольку весьма перспективное производство удобрений, основанное на разложении фосфатов азотной кислотой, находится пока лишь в стадии промышленного освоения, описание получения преципитата и нитрофоски по указанному выше способу ограничивается в книге также главным образом изложением технологических схем. [c.8]

Технологическая схема производства аммиачной селитры [c.129]

На рис. 47 представлена одна из технологических схем крупно-тоннажного производства аммиачной селитры. [c.129]

ЛJ 12 1 30 29 Рис. 47. Технологическая схема получения аммиачной селитры [c.129]

Анализ технологической схемы производства аммиачной селитры показывает, что, несмотря на большое количество используемых аппаратов, многие из них однотипны. В частности, выпарные аппараты 8 а 10 (см. рис. 47), стоящие на различных стадиях процесса, одинаковы по конструкции и отличаются лишь величиной поверхности теплообмена, т. е. геометрическими размерами. [c.133]

Принципиальная технологическая схема получения сложно-сме-шанных удобрений показана на рис. 58. Сухие компоненты, содержащие фосфор и калий, после предварительного измельчения смешиваются в барабанном смесителе 3. Сюда же из бункера 1 подается мелкоизмельченная часть продукта — ретур. Продолжительность смешения около 2 мин. Процессы аммо-низации и гранулирования проводятся в одном аппарате — аммо-низаторе-грануляторе 5. Сюда же подается плав аммиачной селитры или другие соединения, содержащие азот (карбамид, аммиакаты), а также фосфорная и серная кислота. [c.160]

Физико-химические основы производства аммиачной селитры 60. Технологическая схема производства аммиачной селитры 61. Основное оборудование производства аммиачной селитры. [c.204]

На рис. УП-З приведена технологическая схема процесса нейтрализации азотной кислоты 100%-ным газообразным аммиаком с применением аппарата ИТН. При использовании разбавленных аммиачных газов нейтрализационный аппарат ИТН заменяется скрубберами с ситчатыми тарелками, орошаемыми сверху смесью азотной кислоты с циркулирующим раствором аммиачной селитры. Аммиачные газы поступают в скруббер снизу и движутся противотоком орошающему раствору. [c.121]

Имеется несколько технологических схем получения карбамида, отличающихся преимущественно методами дистилляции и использования непрореагировавших NH3 и СО2, а также способами получения товарного карбамида из его растворов. По старым схемам с двухступенчатой дистилляцией плава (полузамкнутые,, или с частичным рециклом) только часть избыточного аммиака возвращается в процесс. Остальной амм,иак используют в других производствах. На 1 т карбамида получается 0,8 т избыточного аммиака, из которого может быть произведено 3,2 т аммиачной селитры. [c.138]

На рис. Х-21 приведена технологическая схема производства сложно-смешанных удобрений с использованием последовательно смесителя, аммонизатора и гранулятора. Кристаллические соли— хлористый калий и аммиачная селитра просеиваются на грохоте [c.355]

Сущность процесса получения аммиачной селитры с тех пор осталась прежней — нейтрализация азотной кислоты аммиаком с образованием водных растворов нитрата аммония, их упаривание и последующая кристаллизация с получением твердого продукта. Однако технологическая схема и аппаратурное оформление неузнаваемо изменились. [c.106]

Усовершенствование отдельных стадий процесса. Для определения и выбора наиболее рационального метода получения аммиачной селитры в последнее время в Советском Союзе разработаны следующие схемы технологического процесса [c.455]

Несмотря на простоту технологической схемы производства известково-аммиачной селитры, себестоимость ее на 15—20% выше, чем для аммиачной селитры. Это объясняется увеличением энергетических затрат (на размол известняка) и расходов на сырье (известняк) при производстве известково-аммиачной селитры. [c.466]

На рис. 100 представлена технологическая схема производства аммиачной селитры с использованием аппарата ИТН и трехступенчатой выпарки. Азотная кислота из напорного бака 1 поступает в нейтрализатор ИТН 5 через подогреватель 2, в котором нагревается [c.223]

Приведенные выше примеры позволяют оценить обоснованность отдельных стадий производства аммиачной селитры по существующим технологическим схемам с помощью графического метода. [c.87]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ОТДЕЛЕНИЯ ВЫПАРКИ ЩЕЛОКОВ 3-й СТУПЕНИ И ГРАНУЛЯЦИИ АММИАЧНОЙ СЕЛИТРЫ [c.247]

В Советском Союзе разработаны технологические схемы получения аммиачной селитры с одноступенчатым упариванием растворов аммиачной селитры, получаемых в аппарате ИТН, и [c.255]

В 1922 г. в Германии (г. Оппау) построена первая промышленная установка для выпуска мочевины. В последующие годы были разработаны и реализованы разнообразные весьма совершенные технологические схемы, что позволило значительно улучшить технико-экономические показатели производства мочевины и снизить стоимость в пей единицы азота, приблизив ее к стоимости единицы азота в аммиачной селитре (нитрате аммония). [c.10]

Для технологической схемы производства соды и аммиачной селитры из смешанных растворов нитратов натрия и аммония характерны технологические процессы, связанные с дистилляцией ЫНз и СО2 из жидкостных смесей, конденсацией газовых потоков, их избирательной абсорбцией вышеуказанными растворами. [c.13]

В настоящее время аммиак в значительном количестве расходуется на производство жидких азотистых удобрений — жидкого аммиака, его водного раствора, раствора аммиачной селитры и т. д. Такое усиленное применение жидких азотистых удобрений, объясняется простотой и дешевизной их производства. При строительстве азотных заводов исчезает необходимость в цехах окисления аммиака в азотную кислоту, т. е. укорачивается технологическая схема. Конечно, жидкие удобрения применимы не для всех культур и ни во всех районах страны, различающихся почвенно-климатическими условиями. [c.131]

На предприятиях азотной промышленности широкое внедрение укрупненных технологических агрегатов с использованием и утилизацией тепла реакций позволяет снизить удельный расход воды в производстве аммиака на 65—70%, азотной кислоты—на 90—95, аммиачной селитры — на 85%. Внедрение на предприятиях нефтехимической промышленности одностадийного метода получения дивинила обеспечивает значительное сокращение расхода воды, количество сточных вод уменьшается в 100 раз. Значительно снижаются расход воды и количество сточных вод при повышении качества исходного сырья и продуктов, исключающем необходимость их промывки и использование для промывки неводных растворителей, внедрении современных схем и совершенного оборудования, широком применении методов регенерационного выделения (адсорбция, ионный обмен, обратный осмос и др.) или деструктивного разрушения [c.109]

На основании проведенной работы предложена технологическая схема производства аммиачной селитры без предварительной переработки окислов азота в азотную кислоту. Произведен расчет опытной установки. [c.102]

Существенный аспект топливно-энергетической проблемы — это повыщение эффективности использования топливных ресурсов, в частности возможно более полное использование всех видов энергии. Известно, что химическая промышленность и смежные с ней отрасли являются крупнейшими потребителями тепловой и электрической энергии. В последние годы особенно большое внимание уделялось снижению всех видов энергозатрат в химико-технологических процессах — прежде всего уменьшению теплопотерь и наиболее полному использованию реакционной теплоты. Одним из путей повышения энергетической эффективности химико-технологических процессов служит химическая энерготехнология, т. е. организация крупномасштабных химико-технологических процессов с максимальным использованием энергии (прежде всего теплоты) химических реакций. В энерготехнологических схемах энергетические установки — котлы-утилизаторы, газовые и паровые турбины составляют единую систему с химико-технологическими установками химические и энергетические стадии процесса взаимосвязаны и взаимообусловлены. Химические реакторы одновременно выполняют функции энергетических устройств, например вырабатывают пар заданных параметров. Энерготехнологические системы реализуются прежде всего на базе агрегатов большой мощности — крупнотоннажных установок синтеза аммиака, синтеза метанола, производства серной кислоты, азотной кислоты, получения карбамида, аммиачной селитры и т. д. [c.37]

Фирма ВАЗР (ФРГ) запатентовала процесс оксимирования гидроксиламиннитратом [14] Технологический процесс ничем не отличается от схемы с гидроксиламинсульфатом Но вместо сульфата аммония получают более ценную аммиачную селитру, а циклогексаноноксим содержит в этом случае всего 5% влаги и не требует осушки перед перегруппировкой. [c.158]

На рис. 346 представлена технологическая схема производства аммиачной селитры зэ-на Азотная кислота из склада поступает в напорный бак 1, затем в нейтрализатор ИТН 5 через подогреватель 2, в котором нагревается до 50° конденсатом сокового пара из выпарки I ступени 9. Газообразный аммиак подается в нейтрализатор под постоянным давлением 2,5—3,5 ат. Вначале он проходит отделитель-испаритель жидкого аммиака 3 и подогреватель 4, где нагревается до 50—70° вторичным паром (1,2 ат) из расширителя конденсата 30. Из нейтрализатора ИТН 5 раствор аммиачной селитры поступает в сборник 6, где он донейтрализовывается газообразным аммиаком до нейтральной реакции и перекачивается в напорный бак 8, из которого направляется на выпарку I ступени В I ступени раствор выпаривается под вакуумом 600 мм рт. ст. до концентрации 80—827о NH4NO3. Греющим паром здесь служит соковый пар из сепаратора 7 аппарата ИТН и пар (1,2 ат) из расширителя конденсата 30, получаемый при снижении Давления конденсата П ступени выпарки [c.407]

В соответствии с заданиями плана развития народного хозяйства СССР по внедрению достижений науки и техники в производство в 1971 —1980 гг. изготовлены и внедрены важнейшие оборудование и комплектные технологические линии технологические линии по производству аммиака мощностью 450 тыс. т в год, в которых использованы двухступенчатая конверсия природного газа, центробеи<ные компрессоры с приводом от паровых турбин, замкнутая энерготехнологическая схема, позволяющая обеспечивать агрегат зиспгпг.н. тг.хно,.101 ические. . ниии ю цриизводству экстракционной фосфорной кислоты мощностью ПО тыс. т в год технологические линии по производству аммофоса мощностью 540 тыс. т в год и аммиачной селитры мощностью 450 тыс. т в год технологическая линия по производству полиэтилена высокого давления мощностью 50 тыс. т в год. [c.10]

Технологические схемы производства мочевины отличаются главным образом способами улавливания и использования газов дистилляции. Схемы, в которых не превращенные в мочевину аммиак и двуокись углерода вновь используются для получения мочевины, т. е. схемы с рециркуляцией непрореагировавших газов, называются заж/снг/гьшы. Схемы, по которым непре-вращенные в мочевину газы используются для получения других продуктов (аммиачной селитры или иных солей), называют разомкнутыми. При возвращении части газов дистилляции в цикл синтеза мочевины производство ее осуществляется по полузамкнутой схеме (схема с частичным рециклом газов). [c.570]

В аммонизатор-гранулятор поступает частично нейтрализованная фосфорная кислота, аммиак, плав аммиачной селитры, хлорид калия и ретур (мелкая фракция готового продукта с частицами размером менее 1 мм иногда в качестве рет фа используют и не сортированные, подсушенные гранулы). Количество ретура на единицу товарного продукта для схем с внешним ретуром колеблется в широких пределах от 1 1 до 10 1 в зависимости от технологических и аппаратурных условий производства. Схемы с внутренним ретуром, т. е. с циркуляцией материала внутри ам-монизатора-гранулятора, характеризуются применением аппарата особой конструкции. В этом случае количество внутреннего ретура очень велико и находится в пределах от 43 1 до 86 1. [c.389]

На рис. 105 представлена технологическая схема производства аммиачной селитры с использованием аппарата ИТН и трехступенчатой выпарки. Азотная кислота из напорного бака 1 поступает в нейтрализатор — аппарат ИТН 5 через подогреватель 2, в котором нагревается до 50 °С конденсатом сокового пара из выпарки I ступени 9. Газообразный аммиак проходит отделитель-испаритель жидкого аммиака 3, подогревается до 50—70 °С в подогревателе 4 вторичным паром (120 кПа) из расширителя конденсата 31 или поступает из цеха синтеза аммиака под давлением 200—300 кПа и подается в нейтрализатор 5. Из него раствор селитры вытекает в сборник 6, где он донейтрализовывается газообразным аммиаком и через напорный бак 8 направляется на выпарку I ступени 9. Здесь раствор выпаривается под вакуумом около 80 кПа до концентрации 80— 82 % NH4NO3 греющим паром служит соковый пар из сепаратора 7 аппарата ИТН и пар (120 кПа) из расширителя конденсата 31, получаемый при снижении давления конденсата II ступени выпарки. [c.219]

На рис. 107 показана схема производства аммиачной селитры в агрегате АС-72. Основное оборудование и технологические режимы здесь такие же, как в агрегате АС-67. Для кондиционирования вместе с серной кислотой добавляют также фосфорную. Главное отличие зaключileт я в том, что все технологическое оборудование размещено не на грануляционной башне, а внизу, рядом с ней. Вынесены наружу и аппараты для охлаждения гранул воздухом. Поэтому грануляционная башня изготовляется облегченной из листовой кислотоупорной стали, она имеет прямоугольное сечение 8х 11 м. Высота падения гранул 50—55 м. Монодисперсные грануляторы обеспечивают узкий диапазон размеров гранул — от 2,2 до [c.225]

Технологическая схема выпаривания раствора аммиачной селитры с доупариванием представлена на рис. VII-4. В, 1-ой ступени двухступенчатого процесса чаще всего применяют выпарные аппараты АС-3 пленочного типа, изготовленные из стали Х18Н9Т, с поверхностью нагрева до 500 м . В аппарате поддерживают разрежение около 80 Па (600 мм рт. ст.). При непрерывной работе выпарных аппаратов концентрация раствора в них постоянная ц соответствует концентрации упаренного раствора (84%). Температура кипения такого раствора при разрежении 80 кПа находится в пределах 82—86 С. [c.122]

Рис. УП-4. Технологическая схема двухступенчатой выпарки растворов аммиачной селитры с доупарочным выпарным аппаратом

Для решения этих задач в производстве аммиачной селитры внедрен мощный агрегат АС-67 производительностью 1360 т в сутки и приняты новые технологические решения. По новой схеме (рис. УП-6) применяется азотная кислота концентрацией не менее 567о, подогреваемая до 75—80 °С в подогревателе 2 соковым паром нейтрализаторов 3. Газообразный аммиак подогревается до 120—125 °С в подогревателе 1 паровым конденсатом. На входе в нейтрализатор поддерживается давление аммиака 122—304 кПа (1,25—3,1 кгс/см ). Нейтрализация азотной кислоты проводится в нейтрализаторах 3 в слабокислой среде. Сюда же вводятся добавки, улучшающие физические свойства удобрения. [c.127]

В 1958 г. на Сталиногорском химическом комбинате был пущен новый цех мощностью 10 тыс. т/год, где карбамид вырабатывали на двух агрегатах, работающих по схеме с так называемым разомкнутым циклом и переработкой всего непрореагировавшего аммиака в аммиачную селитру. Аналогичный цех, запроектированный Дзержинским филиалом ГИАПа, был пущен в 1958 г. на Лисичанском химическом комбинате. Технологические схемы этих цехов оставались па довоенном уровне, так как систематических научно-исследовательских и опытных работ в области получения карбамида в послевоенные годы не проводилось и развитие промышленности азотных удобрений ориентировалось на производство аммиачной селитры. [c.121]

Кроме определения равновесия жидкость—пар в системе Т 1аЫ0з—КН4МОз—МНз—СОг—НгО в изобарических условиях, были определены в изотермических условиях составы газовых фаз над растворами, имеющими место в технологической схеме производства соды и аммиачной селитры из нитрата натрия. Эти экспериментальные данные представлены в табл. 5. [c.17]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология