Промывка водная в испарителе

При промывке носителя гидратом окиси щелочного металла в водном или метанольном растворе разрушаются каталитические центры без заметного уменьшения эффективности разделения. Иногда одной промывки недостаточно, и твердый носитель- дополнительно пропитывают щелочью. В частности, рекомендован следующий метод обработки носителя [38] смачивают твердый носитель метанолом и смешивают эту массу в ротационном испарителе с 6%-ньш раствором КОН в метаноле в течение 1 ч (без нагревания), затем удаляют растворитель вакуумированием и просеивают сухую массу. Наносят, как обычно, жидкие фазы, при этом исключается применение веществ, которые могут реагировать с КОН. [c.153]

ЦГ), катализатор — серная кислота. Реакционная вода отгоняется через дистилляционную колонну (на схеме не показана), конденсируется в холодильнике 3 и через промежуточный сборник 4 поступает в экстракционную колонну 9, где происходит экстракция органической фазы — спирта, акриловой кислоты, эфира [89, 90]. Водный слой после экстракции спирта поступает на приготовление раствора щелочи и используется при щелочной промывке эфира в колонне 10 [91]. Эфир-сырец после отделения сернокислотного слоя в сепараторе поступает на щелочную промывку в колонну 10 и далее в систему ректификации, принципиально не отличающуюся от описанной ранее для очистки МА, ЭА. В первой колонне ректификации 15 от эфира отделяются растворитель и вода. Кубовые остатки первой колонны поступают во вторую колонну ректификации 19, где происходит очистка эфира от остаточного растворителя и спирта. Дистиллят поступает в сборник бутанола, кубовые из колонны 19 — в колонну ректификации готового продукта 25. Готовый эфир из верхней части колонны 25 через холодильник-конденсатор 26 поступает в сборник 27. Кубовые из колонны 25 подают на сжигание или выделение летучих органических соединений в испаритель 28 [72, 76, 77, 92]. [c.188]

К эксплуатационным методам можно отнести поддержание оптимального водного режима, кислотные промывки испарителей и подогревателей при достижении определенной толщины накипи, применение рациональных схем питания испарителей. В частности, при последовательном питании первые по ходу воды испарители имеют большую продувку, а последние работают при пониженном давлении и даже вакууме, т. е. при низких температурах, что способствует уменьшению накипеобразования. [c.299]

На фиг. 4 показана схема водооборота в этом процессе, где / — колонна водной очистки моновинилацетилена 2 — конденсаторы 3 — осушитель 4 — сборник-испаритель 5 — насосы 6 — теплообменник 7—колонна отгонки моновинилацетилена 8—колонна отгонки ацетальдегида 9 — холодильник 10—сборник 11 — вода (10°С) 12 — ацетальдегидная фракция 3 — пар 14 — альдегидная вода 15 — избыток воды в канализацию 16 — конденсат 17 — сброс в канализацию 18—вода на промывку MBA 19 — MBA на ректификацию 20 — МВ. на осушку 21 — отдувка 30 [c.30]

Испаритель представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат с ложным дном, снабженный мешалкой. Для отгонки бензола в аппарат подают острый пар. Отогнанный бензол отделяют от воды и вновь используют для промывок. Затем проводят водные промывки в чанах с мешалками 4, отжим ацетилцеллюлозы в центрифугах 5 и высушивание в сушилках различного типа 6. Недостатком технологического процесса являются значительные потери при передаче ацетилцеллюлозы из аппарата в аппарат. [c.231]

Принципиальная технологическая схема разделения бутан-бутеновой фракции путем экстрактивной дистилляции с водным ацетонитрилом приведена на рис. 2.13. Бутан-бутеновая фракция поступает в испаритель 5, частично испаряется и направляется в нижнюю часть колонны экстрактивной дистилляции 2 (колонна для уменьшения общей высоты разбита на две последовательно установленные колонны 2а и 26, имеющие по 65 тарелок каждая). Колонна 2а снабжена кипятильником, колонна 26 — конденсатором 3 и сборником орошения 4. В верхнюю часть колонны 26 подается предварительно охлажденный водный ацетонитрил, который стекает по тарелкам вниз навстречу парам углеводородов. Остаток колонны 26 подается на верхнюю тарелку колонны 2а, а пары из верхней части колонны 2а — под нижнюю тарелку колонны 26. Из колонны 26 сверху выходит непоглощенная бутановая фракция, а остаток колонны 2а представляет собой раствор бутенов в экстрагенте. Бутановая фракция направляется в промывную колонну 8, раствор бутенов в экстрагент —в колонну 6 на десорбцию бутенов. Пары бутенов из отнарной колонны 6 конденсируются, и часть конденсата возвращается на орошение колонны, а балансовое количество направляется на промывку водой [c.113]

Газообразные продукты (пропилен и хлористый водород) из колонны 16 направляют в колонну 30, где водой абсорбируют хлористый водород и получают соляную кислоту. Пропилен проходит последовательно вторую колонну 33 абсорбции хлористого водорода, колонны 34 и 37 щелочной и водной промывки и поступает на компрессор 44. Часть пропилена, израсходованная при хлорировании, восполняется подачей пропилена со склада, предварительно испаренного в испарителе 39. Сжатый влажный пропилен проходит осушку в адсорбере 50 и конденсируется в конденсаторах 56 и 57. Жидкий пропилен из емкости 59 направляют по двум потокам половина испаряется в теплообменнике 56, затем нагревается в печи 60 и поступает на хлорирование другая половина потока направляется в конденсационно-отпарную колонну 16, где за счет испарения жидкого пропилена охлаждаются и конденсируются продукты хлорирования. [c.32]

Технологическая схема процесса, разработанного фирмой Shell Oil, с непрерывной регенерацией катализатора представлена на рис. 4.12. Сырье подвергают осу лке в аппаратах 1 и подают в реактор 2. Реакционная масса разделяется вотстойнике 4, из которого часть катализатора рециркулирует в реактор 2, а часть поступает в регенератор 3, соединенный с реактором 2. Углеводородный поток фракционируют в деизобутанизаторе 5 и депропанизаторе 6. Алкилат после испарителя 7 подвергают щелочной и водной промывке в скрубберах 8. Благодаря применению регенерации расход катализатора снижается на 90%. [c.128]

J — осушитель 2 — реактор алкилирования 3 — регенератор 4 — отстойник 5 — деизобутанизатор 6 — депропанизатор 7 — испаритель 8 — скрубберы щелочной и водной промывки [c.130]

Установка рассчитана на депарафинизацию 2—4 ш масла в сутки. Образование комплекса происходит при перемешивании масла и кристаллического, карбамида в присутствии активатора (этанола-ректификата). Отделение денарафинированного масла от комплекса осуществляется на вакуум-фильтре. Депарафинированное масло подвергается промывке горячей водой от следов карбамида и спирта, а затём осушке воздухом. Разрушение комплекса горячей водой осуществляется на фильтре. Предусмотренная схемой регенерация карбамида заключается в том, что водный раствор карбамида концентрируется в вакуумном испарителе до 85—95%, а затем в шнековом кристаллизаторе карбамид при постоянном перемешивании кристаллизуется и сушится теплым воздухом до влажности 0,3—2,0%. [c.157]

Принципиальная технологическая схема такой установки дана на рис. 79. Сырье I, хлористый метилйн II и водный раствор карбамида III, насыщенный при 70°С, подают в реактор 1, в который в качестве затравки, сокращающей индукционный период комплексообразования, поступает небольшая часть комплекса IV. Для поддержания в реакторе требуемой температуры (25—40°С) часть смеси взаимодействующих компонентов при помощи насоса (на схеме не показан) циркулирует через теплообменник 8. Смесь комплекса и раствора депарафинированного продукта IV подается на вакуумный фильтр 2, где после отделения и промывки комплекс VI подается в аппарат 3 для его разрушения острым водяным паром или водой XII, поступающей из испарителя 5 через холодильник 9. [c.229]

При нейтрализации триалкилфосфата-сырца содержащиеся в нем неполные эфиры образуют натриевые соли, которые являются эмульгаторами, что затрудняет разделение эфирной и водной фаз после промывки. Для преодоления этой трудности рекомендуется кратковременная термическая обработка эфира при температуре 250—300 °С на роторно-пленочном испарителе типа Лува, в процессе которой натриевая соль переходит в триалкилфосфат и ди-нитэийоктилфосфат, причем последний легко отмывается водой [75]. [c.32]

Получение кристаллического крбамида из насыщенного раствора и регенерадая метанола из водного раствора. Пары воды, метанола и бензица, образовавшиеся в. результате разложения карбамидного комплекса, конденсируются в аппаратах воздушного охлаждения. Затем вод-но-метанольный раствор карбамида откачивается на блок упарки, сушки карбамида и регенерации метанола. Смесь жидких продуктов реактора постут1ает в отстойник-разделитель, затем на орошение колонны, а часть — для промывки карбамидного комплекса. Водно-метанольный раствор карбамида подвергается многоступенчатой упарке с целью концентрации карбамида в испарителях с паровым пространством. Окончательная упарка осуществляется в пленочных роторных испарителях, из которых концентрат поступает на вальцеленточные сушилки. Сухой кристаллический карбамид подается в бункер для повторного использования, карбамид используется до 70 раз [240]. [c.177]

Нитрование пропана азотной кислотой происходит следующим образом. Азотяая кислота из емкости 1 подаекя кислотным насосом 2 под давлением в нитратор 5, где распыляется в трех—пяти точках в потоке пропана и образовавпшхся продуктов реакции. Пропан подается из емкости пропана 4, через испаритель 5 и подогреватель 6. Продукты реакции, пройдя холодильник 7 и конденсатор 8, попадают в абсорбер 5, из верхней части которого выходят газообразные продукты реакции и поступают на разделение 10 окиси азота, от пропана и газов нитрования. Окись азота поступает в окислитель 11, где воздухом окисляется в двуокись азота, абсорбирующуюся водой в колонне 12 и превращающуюся в водную азотную кислоту, которая вновь поступает в реактор. Продукты реакции, пройдя отпарную колонну 13 и 14, поступают в декантатор 5 и на промывку в аппараты 16 и 17, а затем в колонну 18, где отгоняется вода. Затем последовательно в колонне 19 отбирается нитрометан, в колонне 20 — нитроэтан, 21 — 2-нитропронан, 22 — 1-нитропропан. [c.387]

В аппаратах с мешалками 1 непрерывно илн нерио-дически готовят катализатор растворением или диспергированием его компопснтов в растворителе, выбранном для полимеризации, или в др. подходящем растворителе. Катализатор и смесь очищенных и высушенных бутадиена и растворителя подают на полимеризацию непрерывно. Полимеризаторы 2 снабжены перемешивающими устройствами и рубашками для охлаждения реакционной среды. При умеренной вязкости среды могут быть использованы мешалки турбинного типа, при достижении высокой вязкости — шнековые или лопастные со скребками. Полимеризацию проводят при темп-рах 4—60° С и давлении до 1,0 Мн/м (10 кгс/см ) в течение 0,5 — 6 ч. Реакционная масса, выходящая из последнего полимеризатора, может содержать 7—25% полимера. Для разрушения катализатора и обрыва реакции в пoлимepи, aт вводят стоппер. В вакуум-испарителе 3 благодаря снижению давления и под действием тепла из полимеризата выделяются непрореагировавший бутадиен и часть растворителя. После введения антиоксиданта полимеризат направляют в колонны для водной дегазации 5. где с помощью пара отделяют каучук от растворителя и одновременно удаляют большую часть остатков катализатора, растворимых в воде. Каучук, освобожденный от основной массы влаги в червячно-отжимном прессе 7, направляют на промывку, сушку, брикетирование и упаковку. Растворитель после очистки и осушки (на рисунке не показано) возвращают в систему полимеризации. Для выделения каучука иногда применяют также безводную дегазацию с помощью ацетона, спирта или др. соединений. В этом случае антиоксидант вводят при обработке каучука в червячно-отжимном прессе, на вальцах или др. оборудовании. [c.160]

Процесс экстракционной очистки урана включает несколько циклов, состоящих из экстракции и реэкстракции. Уран преимущественно экстрагируется метилизобутилкетоном (гексоном) из раствора нитрата алюминия в нижней (экстракционной) секции колонны. Основная масса продуктов деления остается в водной фазе, так как они экстрагируются значительно слабее, чем уран. Экстрагированный гексоном уран поднимается в верхнюю часть (промывную секцию) экстракционной колонны, где производится дополнительная очистка от продуктов деления противоточной промывкой раствором нитрата алюминия. Найдено, что при работе экстракционных колонн в условиях недостатка кислоты очистка от продуктов деления проходит значительно лучше, чем при работе с кислыми растворами. Растворитель, содержащий уран и некоторое количество продуктов деления, приводится в контакт с разбавленной HNO3 во второй колонне. При этом уран вместе с продуктами деления реэкстрагируется в водную фазу, из которой приготовляется новый исходный раствор путем концентрирования в испарителе. Экстракционно-реэкстракционный цикл повторяется для дополнительной очистки от продуктов деления. Чтобы уран был до- [c.447]

I. 8, 15, —насосы 2 — теплообменннки 3 — печь пиролиза — закалочно-испаритель-НЫЙ аппарат 5, // — паросборники 6 — узел вспрыска масла 7 — колонна первичного фракционирования 9 — фильтр /О — котел-утилизатор /2 — колонна водной промывки 13 — водоотделитель 14 — холодильник. [c.33]

Первый этап обследования предусматривал оценку потерь растворителя по всем узлам технологической схемы, в которых возмолсен безвозвратный унос. Такими узлами в технологической схеме являются унос растворителя с синтез-газом и ацетиленом после промывки газа конденсатом в промывателях, вывод растворителя с водной суспензией полимеров из мешалок— испарителей П ступени регенерации на сжигание, унос растворителя из конденсаторов пароструйных агрегатов отделения регенерации и потери растворителя с запорным конденсатом лабиринтных уплотнений вакуум-насосов. [c.50]

Для организации химического контроля за водными промывками прямоточных котлов более удобной является разомкнутая схема, распространенная на отечественных электростанциях. Прн промывке по этой схеме организация химического контроля имеет задачей не только контролирование процесса промывки прямоточного котла, но и выяснение возможностей использования промывочной воды (для питания барабанных котлов, испарителей или подачи на химическую водоочгхтку). [c.275]