Каландрование температура смеси

В процессе каландрования резиновая смесь в зоне зазора между валками подвергается сдавливанию, расплющиванию и растягиванию. Под действием сил, возникающих при вращении валков каландра навстречу друг другу, происходит ориентация макромолекул каучука. В результате этого физико-механические свойства каландрованного листа резиновой смеси (сопротивление разрыву и относительное удлинение) в продольном и в поперечном направлениях становятся неодинаковыми. Эта неоднородность устраняется при правильном регулировании температуры нижнего валка, с которого снимается каландрованный лист. Чтобы предотвратить деформацию каландрованного листа по выходе из каландра, его быстро охлаждают. [c.374]

После каландрования резиновую смесь подвергали вулканизации и порообразованию при температуре 155—160° в формах с тканевой прокладкой или бе не. [c.118]

При литье под давлением резиновая смесь в виде шприцованной каландрованной ленты или гранул поступает из загрузочной воронки в материальный цилиндр 4 (рис. 3.11), через который проталкивается шнеком 3 или плунжером. При использовании шнековой литьевой машины основное увеличение температуры резиновой смеси происходит за счет механической энергии, выделяющейся в смеси при ее обработке шнеком, а при использовании плунжерной машины — за счет подвода дополнительного тепла от материального литьевого цилиндра. Из материального цилиндра смесь под действием шнека или плунжера впрыскивается в замкнутую форму 2, где происходит ее вулканизация [56]. [c.95]

Листовой материал удалось получить из смеси следующего состава, в масс, ч. СКД—100, П-155—20, стеарин — 2,5, рубракс— 5,0, сера — 2,0, сантокюр — 0,7, сажа Вулкан-3 — 75,0. При каландровании с температурой валков 75—80 °С смесь превращалась в гладкие блестящие бездефектные листы. Вулканизаты, полученные в прессе при 140 °С, обладали следующими физико-механическими свойствами сопротивление растяжению — 19 МПа, относительное и остаточное удлинение, соответственно, 450 и 12%. [c.18]

Активированный уголь, насыщенный углекислотой, вводят в резиновую смесь вместе с мягчителями перед введением серы. Температура валков при смешении не должна превышать 40—45°. После суточного вылеживания и последующего каландрования смесь вулканизуют в формах или рамках в многоэтажном прессе при 140—145°. В процессе вулканизации, вследствие десорбции углекислоты, происходит вспенивание резиновой смеси. Таким образом могут быть получены ячеистые и пористые резины и эбонит с объемным весом 0,49—0,53 г см . [c.39]

Для обеспечения высокой прочности связи необходимо, чтобы резиновая смесь находилась в контакте с тканью или кордным полотном. Это связано с текучестью резиновой смеси в процессе обработки. Например, прочность связи увеличивается с повышением температуры резиновой смеси при каландровании. Однако при очень высоких температурах с течением времени число сшивок (поперечных связей) в каучуке увеличивается, и его текучесть постепенно уменьшается. Поэтому слишком высокая температура смеси при каландровании вызывает снижение прочности ее связи с кордом или тканью . [c.162]

Так как съем каландрованного листа производится отборочным транспортером и закаточным устройством с той же линейной скоростью, что и листование, то усадка при этом не проявляется в полной мере и сказывается в последующих операциях, связанных с нагревом свободно лежащей пластины. Неоднородность материала, вызываемая каландровым эффектом, нежелательна. Повышение температуры нижнего (последнего) валка каландра снижает каландровый эффект если же резиновая смесь оставляет каландр, соприкасаясь с охлажденным валком, каландровый эффект остается. Тугая закатка в прокладочную ткань сохраняет растяжение, полученное резиной на валках каландра, поэтому и каландровый эффект остается закатка же в нагретую прокладку снижает каландровый эффект. К этому же приводит пропуск резинового листа в свободном (ненатянутом) состоянии на транспортере через теплую (60—65 °С) ванну. В производственной практике приходится выпускать за смену пластины различной толщины (от [c.14]

Так как съем каландрованного листа производится отборочным транспортером и закаточным устройством с той же линейной скоростью, что и листование, то усадка при этом не проявляется в полной мере и сказывается в последующих операциях, связанных с нагревом свободно лежащей пластины. Неоднородность материала, вызываемая каландровым эффектом, нежелательна. Повышение температуры нижнего (последнего) валка каландра снижает каландровый эффект если же резиновая смесь оставляет каландр, соприкасаясь с охлажденным валком, каландровый эффект остается. Тугая закатка в прокладочную ткань сохраняет растяжение, полученное резиной на валках каландра, поэтому и каландровый [c.19]

Полиизобутилены типа П-200 пластицируют в резиносмесителе при 140—150° или 150—160° (в зависимости от добавки полиэтилена), после чего добавляют в расплавленном состоянии полиэтилен. Для получения непористого материала гомогенизацию производят не менее 40 минут. Смесь перед каландрованием подвергают обязательной дополнительной гомогенизации на зальцах с фрикцией 1 1,2. Рабочая температура при дополнительном вальцевании, листовании на каландре, прессовке или шприцевании зависит от дозировки добавок при высоких дозировках температуру вальцевания следует понижать пропорционально повышению дозировки. Таким образом при 50% полиэтилена температура вальцевания должна быть, примерно, 70°. Рабочую температуру необходимо устанавливать с таким расчетом, чтобы прилипание смеси к валкам не выходило за пределы вышеуказанных температурных границ температуру же валков каландра и мундштука червячного пресса поддерживают обычно на 10—30° выше, в зависимости от скорости работы машины. Однако по мере увеличения количества добавок, температуру необходимо понизить, во избежание прилипания материала к валкам, в особенности к валкам каландра, так как это может легко привести к разрыву лиЛа. [c.58]

Каландрование — это непрерывный процесс получения резинового листа. Гранулированная резиновая смесь или толстый лист пропускается между парой нагретых валков под высоким давлением. Для получения тонкого листа используется несколько пар валков по мере прохождения материала через установку зазор между ними постепенно уменьшается. Каландрование требует прецизионного регулирования температуры, давления и чистоты вращения валков. Получаемый таким образом лист может быть использован непосредственно как слой резины для прорезиненной ткани (для обкладки и промазки). [c.49]

Каландры работают при гораздо более высоких градиентах скорости сдвига и, вероятно, каландрование — это единственный процесс, использующий простой ламинарный сдвиговой поток постоянного направления. Напряжение возникает, но только между охлаждающими приемными валками и последними валками каландра. Поэтому высока вероятность того, что напряжения в расплаве резиновой смеси в точке выхода с последних валков полностью сняты кроме того, продольные напряжения, возникшие в листе (пленке) при охлаждении во время ее движения к приемным валкам, могут вызвать значительную одноосную ориентацию. Скорость горячей пластифицированной резиновой смеси возрастает с приближением к области минимального зазора, где она движется с максимальной скоростью. Далее смесь замедляется до тех пор, пока ее скорость не достигает скорости валка. Поскольку материал движется медленнее, для поддержания материального баланса он должен быть толще, чем зазор. Расширение из-за эластичности не происходит. Увеличение толщины, часто называемое каландровым эффектом , зависит от молекулярной массы резиновой смеси, температуры и скорости каландрования. - [c.73]

Следует рассмотреть ряд вопросов, относящихся к изготовлению смесей для микропористой подошвы. Второй полимер, независимо от того, будет ли это НК или БСК, должен иметь очень низкую вязкость по Муни. В случае НК это достигается путем пластикации в присутствии химических пластификаторов в течение 15 мин при возможно более высокой температуре. Этот же способ можно применить для БСК, хотя проще использовать специальный тип полимера, предназначенный для изготовления губки. Смесь все время должна сохранять высокую пластичность. Условия проведения всех операций следует тщательно контролировать. Например, необходимо проверять дисперсию порообразователя, следить за тем, чтобы время отдыха смеси между смешением, каландрованием и вулканизацией было постоянным. Строго постоянными должны быть температура и давление при формовании и т. д. [c.133]

При каландровании средний валок должен быть холодным,, температура верхнего валка — не выше 40—45 °С. Скорость вращения валков каландра должна быть одинаковой. Максимальная толщина листовой резины — 0,8 мм. Резину большей толщины следует получать дублированием тонких листов, при этом необходимо использовать смесь специального состава с повышенной клейкостью. [c.393]

Показатель пластичности может характеризовать поведение смеси при каландровании, если смесь предварительно опробована на каландре и найдены оптимальные условия калаидрования (температура и скорость валков), при которых получается наилучшая прессовка резины на корд. При недостаточной пластичности брекерных смесей происходит их подвулканизация в процессе обработки, а также при остановках каландра. Кроме того, возможен скорчинг кромок резины, которые долгое время находятся на. горячих валках. [c.126]

В соответствии с формулами (2.8) и (2.9) полная деформация смеси при механической обработке складывается из упругой, высокоэластической и пластической составляющих. Упругая (гуковская) часть деформации мгновенно восстанавливается после снятия нагрузок и не оказывает влияния на свойства заготовок. Пластическая составляющая обеспечивает течение И формование смеси. Высокоэластическая деформация косит релаксационный характер, присуща всем методам формования резиновых смесей, но, как следует из рис. 3.1, имеет особую важность в процессах каландрования, протекающих в области нестационарного режима деформирования смесей ( жЮ) После снятия внешних сил ориентированные макромолекулы ст ремятся вернуться в равновесное состояние под влиянием хаотического теплового движения молекулярных звеньев и молекулы каучука частично переходят к своей обычной клубкообразной форме. При этом наблюдается усадка, проявляющаяся в уменьшении ширины, длины и увеличении толщины заготовки без изменения ее объема. В соответствии с общими закономерностями релаксации наибольшая усадка происходит в первые минуты после формования и в основном заканчивается в момент выравнивания температуры смеси и окружающего воздуха. Величина усадки определяется каучуковой составляющей смеси она тем выше, чем большее количество каучука указано в рецепте. Каучуки и. смеси на их основе по склонности к усадке при шприцевании могут быть расположены в следующий ряд- НК + БСК> СКД>НК> БСК> СКИ--3> БК- Усадка снижается при применении в рецепте высокоструктурных и малоактивных видов технического углерода, при ведении процесса на повышенных температурах и увеличении времени формуюш,его воздействия на резиновую смесь. [c.71]

При увеличении прессующего усилия глубина проникновения смеси в межниточное пространство ткани увеличивается лишь до определенного значения. Достигая оптимального заполнения ткани смесью, она затем снижается за счет уменьшения свободного объема ткани и сокращения величины прессующего зазора. Оба эти фактора затрудняют поступление смеси в тканевое полотно. Качество обкладки зависит от пластоэласти ческих свойств смесн, температуры и скорости каландрования, влажности структуры и химической природы эластомерной основы и волокон ткани Для увеличения прочности связи с обкладочным материалом ткани на ос нове синтетических волокон предварительно обрабатывают адгезивами Плотные ткани перед обкладкой промазывают смесЬю на каландре или клеем на клеепромазочной машине. Предварительная промазка необхо дима для заполнения смесью межниточного пространства ткани и для по вышения прочности связи ее с тканью. При промазке смесь более глубоко проникает в ткань, чем при обкладке, поэтому прочность связи вулканизатов с тканью повышается. [c.75]

Фактисы. Различают два вида фактисов темные и светлые. Темные фактисы представляют собой продукты взаимодеГ ствия растительных массл 1 животных жиров с серой. Они пол>чаются путем варки в котлах. Сера берется в количестве около 20%. Льняное или д угое масло нагревают и в него загружают серу, после того как вся сера растворится температуру повышают до 157°С и нагревают смесь до загустевания. После этого температуру понижают до 125—145° С и производят варку при этой температуре в течение 12 ч, затем фактис охлажда г и выгружают. В резиновых смесях темный фактис применяете .. дозировке до 30% от массы каучука, он способствует сохранению формы невулканизованных изделий, облегчает шлрицезание и каландрование с лесей. [c.184]

Режимными факторами каландрования являются в основном температура валков каландра, температурный режим подогревательных вальцев, продолжительность подогревания на них смеси, величина загрузки этих вальцев, порядок использования кромок и добавления обрезков в каландруемую смесь. Все эти условия оказывают большое влияние на качество каландрованной смеси. [c.117]

Оптимальная температура прессования ПВХ-пенопластов близка к температуре их термической и термоокислительной деструкции, и в этом заключается основная сложность прессовой технологии получения ПВХ-пен по сравнению, например, с технологией изготовления пенополистирола. Па стадии прессования пластифицированную ПВХ-композицию в виде каландрованного листа, сухого порошка или смеси пластизоля с газообразователем помещают в пресс-форму в таком количестве, чтобы в результате предвспе-нивания она бы ее заполнила полностью. Затем в результате теплового расширеиия смеси и выделения газообразных продуктов разложения порофора в пресс-форме создается высокое давление (500—1300 кгс смг) [168, 169]. По окончании процессов газовыделения и сплавления смесь охлаждают под давлением до комнатной температуры и вынимают из пресс-формы заготовку изделие с зародышевой ячеистой структурой, имеюш,ую объем в 2—4 раза больше объема исходной композиции. [c.251]

При использовании полихлорвинила для изоляции силовых кабелей на высокое напряжение следует учесть возможность ионизации в изоляционном слое, которая уже весьма заметна в изоляции кабелей с напряжением 10 кв. С целью уменьшения ионизации на токозедущие жилы кабеля накладывается слой полупроводящего полихлорвинилового пластиката, представляющего собой свальцованную и каландрованную смесь пластифицированного полихлорвинила и сажи. Необходимо также учитывать, что полихлорвинил при повышенной температуре заметно снижает удельное об емное сопротивление (рис. 38). Поэтому полихлорвинил, предназначенный для изоляции силовых кабелей, должен отличаться более высокими электроизоляционными характеристиками. Наконец, для силовых кабелей, а также для других кабелей и проводов, изоляция которых подвергается нагреву, важно, чтобы она в условиях эксплуатации имела бы достаточную твердость и не продавливалась. Поэтому во избежание возникновения коротких замыканий при выборе полихлорвинила для изоляции силовых кабелей предпочтение отдают маркам пластикатов, имеющим повышенную твердость. Повышенную твердость должна также иметь изоляция проводов, проходящих через кроны деревьев (атмосферостойкие, распределительные провода в сельских местно тях). [c.118]

Эффективность каландров. Для получения покрытых тканей скорость каландрования можно варьировать от 10 до 70 м/мин, при этом она сильно зависит от стабильности температуры валков и места подачи горячей пластифицированной резиновой смеси. Если смесь не меняется или меняется слабо, то максимальная производительность вальцев составляет около 300 л/ч, с дробильными вальцами того же размера — около 500 л/ч. Когда изменения смеси происходят довольно часто, средняя часовая производительность (из расчета за смену) падает примерно до 190 л для одних вальцев и примерно 400 л для линии, сочетающей вальцы и дробилку. Кроме скорости каландра, производительность машин определяется количеством времени фактически затраченного на прохождение материала через зазор (в противоположность времени, затраченному на смену валков, продуктов и смесей, а также между последовательными проходами). Смена вида изделий без смены смеси обычно требует немного больше времени, чем смена валков или время между проходами ткани (около 2 мин). [c.74]

При появлении пузырей повышение температуры валков обычно позгволяет устранить это явление. Как и при обработке на вальцах, смеси из бутилкаучука переходят на более хо--лодиый валок. Если смесь прилипает к валкам, необходимо изменить температуру валков или оиудрить валки стеаратом цинка. Последнее средство следует использовать тогда, когда после каландрования будет производиться операция сборки или склеивания. В противном случае для устранения прилипания мож но применять тальк. [c.163]

Ионоселективные электроды на основе гетерогенных мембран рассматриваются в монографии [25]. Честь первооткрывателя ИСЭ с мембранами, представляющими собой осадки умеренно растворимых солей, внедренных в инертную матрицу, принадлежит Пунгору [29, 122, 126, 127]. Гомогенные мембраны, как уже упоминалось в предыдущих главах, имеют определенные преимущества над гетерогенными мембранами с точки зрения воспроизводимости отклика соответствующего электрода (см. [17а] I). Однако для изготовления гомогенных мембран требуются специальные методические приемы (описанные в гл. 6), в то время как осадочные мембраны могут быть получены в сравнительно простых лабораторных условиях. Для изготовления электродов с матрицей из силиконовой резины Пунгор и сотр. использовали следующую методику [122, 124] (см. также [29, 136]). Смесь осадка соответствующей соли и полисилоксана гомогенизируют и добавляют сшивающий реагент (производное силана) и катализатор с таким расчетом, чтобы смесь содержала около 50% соли. Требуемую форму мембраны получают каландрованием. Качество мембраны зависит от степени сшивания матрицы, поскольку число поперечных связей определяет распределение частиц осадка в мембранной фазе. Буханан и Сиго [19] рекомендуют смешивать силиконовую резину с порошкообразными галогенидами серебра и прессовать смесь между полиэтиленовой пластинкой и поливинилхлоридной пленкой. Другие методики изготовления гетерогенных мембран включают осаждение галогенидов серебра в термопластовую [102, 174] или полиэтиленовую матрицу [91, 103]. В последнем случае мембраны следует прессовать при температуре от 100 до 130 °С и давлении 10 —3 10 Па. Подходящим материалом для матрицы мембраны является также дентакрил [175]. [c.78]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология