Температура каландровании

Распорное усилие между валками лабораторного каландра. Композиция на основе ацетата целлюлозы перерабатывается на лабораторном Г-образном каландре. Диаметр валков 15,2 см, длина валков 40,6 см. Минимальный зазор 2Н, = = 0,0.38 см, ширина пленки 38 см. Определите распорное усилие и максимальное давление между валками как функции толщины каландруемой пленки, принимая, что толщина равна величине затора в точке отрыва. Оба валка вращаются с частотой 10 об/мин. Температура каландрования 90 °С. Реологические свойства полимера при этой температуре описываются степенным уравнением яг 3-IQi Па-с, п0,4. [c.605]

При конструировании каландра большого размера необходимо знать силы, возникающие в материале и вызывающие прогиб валков. Необходимые данные можно получить, моделируя процесс при помощи измерения усилий, возникающих при работе на небольшом каландре. При отсутствии этих данных действующие силы можно оценить по кривым течения перерабатываемой композиции, снятым при температуре каландрования., Как указывал Маршалл , эти расчеты могут быть полезны и для уже работающего каландра. При переработке высоковязких композиций, при низких температурах и высоких скоростях, а также при изготовлении слишком тонкого листа может возникнуть перегрузка каландра, которую удается предотвратить, оценив предварительно усилия, действующие на валки. [c.115]

В некоторых случаях каландровый эффект уменьшается при применении максимально возможных температур каландрования (табл. 3.1), после длительного прогрева заготовок при 50—60 °С и при закатке полуфабрикатов без натяжения. При нагреве заготовки, обладающей каландровым эффектом, наблюдается дополнительная усадка, что свидетельствует об их тесной взаимосвязи. [c.73]

Выбор температуры каландрования производится с учетом состава смеси, ее когезионных и адгезионных свойств. Когезионные свойства определяют прочность получаемого листа, от адгезионных свойств зависит поведение материала на валках каландра. [c.75]

Величина каландрового эффекта зависит от температуры каландрования, скорости и фрикции валков, а так- [c.79]

Высокая температура каландрования [c.57]

Высокая скорость каландрования Низкая температура каландрования Недостаточное охлаждение пленки [c.57]

Повысить температуру каландрования [c.57]

Рекомендуемые температуры каландрования смесей из неопрена (в °С) [c.256]

Стыковка транспортерных лент вулканизацией требует подготовки и зачистки кромок, наложения нескольких слоев клея и каландрованной резины. Вулканизация проводится на прессе, основными деталями которого являются плиты с электроподогревом и гидравлический домкрат. Вулканизация ведется при температуре плит 150 °С и давлении не менее 1 МПа. [c.193]

Исчерпывающая математическая модель процесса каландрования должна была бы состоять из описания гидродинамики движения расплава между валками при одновременном рассмотрении деформации валков под действием распорных усилий, описания теплопередачи в каландруемом полимере и металлических валках и описания изменений в структуре материала под действием продольной вытяжки. С учетом реологических характеристик полимера, условий питания и технологических параметров (таких, как температура и частота вращения валков, величина зазора между валками, степень перекрещивания и контризгиба валков) такая модель позволила бы рассчитать истинную картину течения в зазоре, определить изменение ширины каландруемого изделия при его прохождении через зазор, установить поперечную разнотолщинность изделия, рассчитать распределение температур в изделии и оценить влияние зтих факторов как на переход каландруемой пленки к тому или иному валку, так и на возникновение нестабильных режимов работы. [c.589]

Рубракс, или щелочной битум получается окислением нефтяных остатков в присутствии щелочи. Он выпускается двух марок, различаемых по температуре размягчения, применяется в резиновой промышленности в качестве распределителя сажи в резиновой смеси и для придания ей гладкости при каландровании. Кроме того, рубракс нашел применение в металлургической промышленности для смазки горячих шеек валков прокатных станов. [c.259]

Ленту для наложения массива толщиной 2 мм получают на трехвалковом каландре 12 при температуре валков нижнего 80 °С, среднего 85 °С и верхнего 95 °С. Ленту накладывают на колесо на станке 13 до толщины, устанавливаемой спецификациями. Скорость наложения каландрованной ленты в зависимости от типа каландра составляет 10— [c.39]

Заготовки для ободных лент выпускают на трехвалковом каландре в виде листов резиновой смеси шириной 315—320 м и толщиной 1,0 0,1 мм при температуре валков (°С) верхнего — 70, среднего— 65, нижнего — 50. Скорость каландрования 13—14 м/мин. После каландрования листы охлаждаются воздухом и выдерживаются не менее 30 мин. Затем их закраивают по длине на заготовки, которые пропудривают, концы промазывают клеем и стыкуют. Состыкованную заготовку (браслет) надевают на диафрагму пресса-форматора, которую предварительно смазывают глицериновой смазкой для облегчения надевания заготовки и снятия готовых ободных лент. [c.228]

Резинокордные баллоны (диафрагмы) для формовой вулканизации ободных лент производят следующим образом. Вначале изготовляют резиновую камеру клеевым способом из каландрованных листов резиновой смеси, выпускаемых на трехвалковом прослоечном каландре. Камера вулканизуется в пресс-автоклаве в форме в течение 15—18 мин. Затем на барабан надевают заготовку протектора и вулканизованную камеру. После чего накладывают два слоя обрезиненного корда, закроенного под углом 42—45°, и наружный слой протектора. Вулканизация диафрагм осуществляется в пресс-автоклавах в разъемных пресс-формах при температуре 158 °С в течение 67 мин. [c.228]

Для осуществления более точного проектного расчета таких технологических характеристик каландрования, как скорость и производительность процесса, температура материала, распорные уси- [c.150]

ЛИЯ между валками и расход электроэнергии, необходимо составить математическую модель процесса в неизотермическом приближении и решить ее для конкретных условий. Для нахождения оптимальных значений энергосиловых характеристик процесса необходимо сформулировать и решить задачу оптимизации. Для процесса каландрования она может быть сформулирована и решена, например для случая получения максимальной производительности, при желаемом качестве и ограничениях на величину температуры смеси. [c.151]

Решение системы дифференциальных уравнений (7.1) дает возможность 1) определить энергосиловые характеристики процесса листования (каландрования) полимерных систем с учетом изменения их свойств в зависимости от температуры, установить закономер-ности, связываюш ие энергосиловые характеристики с тепловыми процессами при деформации 2) исследовать зависимость тепловых процессов в области деформации от технологических параметров процесса и свойств материала 3) создать метод расчета полей температур [c.151]

На рис. 7.5 приведена блок-схема расчета тепловых и энергосиловых характеристик симметричного процесса каландрования резиновых смесей. Кривые изменения температуры резиновой смеси на основе натурального каучука в различных точках по толщине листа, рассчитанные по программе на основе приведенной выше блок-схемы, даны на рис. 7.6. [c.153]

Таким образом, для расчета величин распорного усилия между валками 5 и 5, расхода энергии, поля температур и производительности каландра в прессовочной области деформации при обрезинивании корда и металлокорда должны быть известны следующие величины 1) реологические константы и п 2) скорость каландрования и 3) минимальный зазор / о, который выбирается с учетом [c.159]

При определении распорных усилий и мощности привода все параметры (диаметры валков, углы захвата, углы опережения, реологические константы и др.) принимаются определенными для каждой конкретной области деформации. При необходимости более точного расчета процесса каландрования и прогнозирования температуры смеси расчет технологических и энергосиловых характеристик необходимо производить по блок-схеме (рис. 7.5). По этой схеме величины распорного усилия между валками и технологическая мощность привода каландра находятся после определения поля температур. [c.160]

Величина распорного усилия между валками непостоянна и изменяется в зависимости от физико-химических свойств и температуры обрабатываемого материала, величины зазора, скорости каландрования, величины запаса и др. Величина распорного усилия при переработке различных резиновых смесей на производственных каландрах изменяется в пределах от 30 до 70 кН/см рабочей части каландра. [c.160]

Рис. 6.12. Распределение температур при неизотермическом процессе каландрования

Величина каландрового эффекта зависит ог те гаературы, скорости движения валков, времени отдыха каучука Ч Чем больше абсолютная скорость враш,ения валков и чем больше различие в их скоростях (так называемая фрикция), тем больше каландровый эффект. Температура каландрования действует в обратном направлении (табл. 18). Последнее положение становится ясным, если учесть, что с повышением температуры увеличивается интенсивность теплового движения молекулярных цепей каучука, а следовательно, и хаотичность их распределения, свойственная изотропному телу. [c.232]

Краткое описание процесса каландрования приведено в разд. 1.1. Число валков каландра определяется особенностями перерабатываемого материала и видом изделпя. Резины обычно каландруются на двухвалковых каландрах. Четырехвалковые каландры применяют для двухсторонней обкладки ткани (рис. 16.1, а). При каландровании термопластов для получения листов с гладкой поверхностью также используют четырехвалковые каландры (рис 16.1, б и в). В последнем случае полимер проходит через три межвалковых зазора. Проходя через первый зазор, материал поступает на каландр второй зазор осуществляет дозирование полимера, а в третьем зазоре формируется каландруемый лист и происходит его калибровка и отделка [1 ]. Используются также и пятивалковые каландры с различным расположением валков. Переход каландруемого полимера с одного валка на другой осуществляется за счет подбора разности окружных скоростей, температур и полировки поверхностей валков [2]. Если окружная скорость валков одинакова, ширина листа увеличивается после каждого зазора пропорционально уменьшению толщины листа. [c.587]

Наконец, модель Гаскелла носит изотермический характер, хотя при каландровании наблюдаются значительные температурные перепады, являющиеся следствием диссипативного разогрева и теплопередачи от обогреваемых валков. Торнер [18] приводит экспериментальные данные, полученные Петрушанским [19] при каландровании бутадиенстирольного каучука на лабораторном каландре с валками размером 12 X 32 см. Схематическое изображение экспериментально полученных профилей температур приведено на рис. 16.4. Характерной особенностью полученных температурных профилей является наличие двух максимумов недалеко от поверхностей валков, возникающих вследствие взаимного наложения процессов теплопередачи к поверхности валков и тепловыделений вследствие вязкого трения, максимальная интенсивность которых [c.594]

Каландрование полимеров. Ньютоновская модель Гаскелла. Каландр с одинаковыми валками диаметром 200 см и длиной 100 см работает при окружной скорости 50 см/с. Величина зазора 2Яо = 0,02 см. При этом производится пленка толщиной 0,022 см. Принимая, что ньютоновская вязкость расплава состазляет 10 Па-с, определите а) максимальное давление в зазоре б) распорное усилие в) среднее приращение температуры. [c.605]

Чем больше каучука содержится в резиновой смеси, тем больше величина усадки с повышением содержания наполнителей величина усадки резиновой смеси понижается. Наименьшую усадку имеют резиновые смеси на основе каучука СКБ с высокой пластичностью, порядка 0,50—0,60. Большая усадка (до 80%) может наблюдаться у малонаполненных смесей на основе хлоропренового каучука (наирита). Смеси с ламповой сажей обладают значительно меньшей усадкой по сравнению со смесями, содержащими газовую канальную сажу. С повышением температуры резиновой смеси релаксация напряжения ускоряется, величина эластического восстановления и усадка резиновой смеси по выходе с каландра уменьшаются и благодаря этому процесс каландрования облегчается. [c.285]

Давление нара над цеолитами, заполненными адсорбатом, в большинстве случаев ничтожно мало. Вследствие этого, если заполнить цеолит тем или иным адсорбатом, последний можно хранить без потерь до тех пор, пока не будут изменены внешние параметры, например, температура. Это свойство цеолитов использовано в резиновой промышленности [80]. Цеолиты наполняют ускорителями и активаторами вулканизации. Наполнение может проводиться как из газовой, так и игид-кой фазы. Адсорбат прочно удерживается и не выделяется в предварительных стадиях смепшшя, каландрования и профилирования. Десорбция под действием резкого повышения температуры наступает лишь в основной стадии — стадии вулканизации. [c.427]

Одним из первых классов ингредиентов, использованных для приготовления рези-новьк смесей были асфальты и битумы, которые вводили в натуральный каучук. В настоящее время нефтяные мягчители используют в основном для бутадиен-сти-рольных синтетических каучуков. В резиновые смеси вводят 30-35 масс. ч. мягчи-телей на 100 масс. ч. каучука. Компоненты битумов сравнительно инертны по отношению к вулканизации, но они улучшают распределение ингредиентов — серы и ускорителей и не замедляют вулканизацию. Нефтяные мягчители облегчают каландро-вание и шприцевание, улучшают поверхность каландрованной резиновой смеси. Наиболее известным нефтяным мягчителем является рубракс. Нефтяные мягчители облегчают обработку каучуков, снижают продолжительность и температуру смешения. Вулканизаты становятся более мягкими, эластичными, уменьшаются гистерезисные потери, но прочность снижается. Повышается морозостойкость, сопротивление утомлению, износостойкость, усталостная выносливость резин при многократных деформациях. Повышается производительность смесительного оборудования на 40-50 %, снижается расход энергии на изготовление резиновых смесей на 20-30 %. Состав нефтяных мягчителей влияет на пластифицирующее действие. В наибольшей степени улучшает морозостойкость резин алканы и циклоалканы, но они плохо совмещаются с полярными полимерами, замедляют вулканизацию каучуков и склонны к выпотеванию. Ароматизированные нефтяные пластификаторы хорошо совмещаются с каучуками, улучшают их обрабатываемость, повышают адгезию и [c.134]

Зарубежные фирмы в условиях избытка производственных мощностей ПВХ и сложной экологической обстановки разрабатывают экономичные и экологически безвредные технологии получения специальных марок ПВХ для эффективных областей применения. К важным достижениям в этой области относятся способ полимеризации ВХ, который объединяет полимеризацию ВХ в массе и в газовой фазе для получения ударопрочных жестких изделий способ получения ПВХ полимеризацией ВХ в водных средах при давлении ниже давления насьш(ения паров ВХ для жесткого пенополивинилхлорида разработка оптимального ассортимента пастообразующих марок ПВХ для получения изделий для медицинского назначения, жесткого пенополивинилхлорида, антистатического ПВХ по одной унифицированной технологии разработка новых марок хлорированного ПВХ путем хлорирования в псевдоожиженном слое. Хлорированный ПВХ характеризуется повышенными теплостойкостью и химической стойкостью по сравнению с обычным ПВХ и находит применение для замены традиционных материалов типа меди в производстве различных трубопроводов горячей воды для санитарных нужд и трубопроро-дов центрального отопления, а также в производстве каландрованных пленок для горячей упаковки, экструдированных и литьевых материалов для электронной промышленности, спецпрофилей, способных выдерживать температуры до 100 °С, текстильных волокон, теплоизоляционных труб, предназначенных для транспортирования горячих жидкостей. [c.9]

Каландрование широко применяется в производстве многочисленных изделий из ПВХ благодаря высокой единичной мощности линий (до 40 млн. ь /год при минимальной разнотолщинности ( 5 мкм) выпускаемых пленок. На производстве каландровых установок специализируются ведущие фирмы ФРГ ( Берсторф , Крафттанля-ген ), Японии ( ИХИ ), а также Тайваня и Южной Кореи. Хотя в производстве пленочных ПВХ материалов каландрование1 относят к интенсивным с точки зрения капиталовложений способам переработки, это - высокопроизводительные прецизионные установки с длительным сроком службы и высоким производственным потенциалом. Каландрование используют для формования пленок из термопластов с высокой вязкостью расплава и склонных к термодеструкции. Это обусловлено способностью каландра транспортировать большие количества расплава при высоком термомеханическом воздействии и незначительном росте температуры за счет более интенсивного отвода тепла диссипации механической энергии по сравнению с экструзией [81]. [c.222]

В процессе каландрования эти условия должны соблюдаться для достаточно широкого интервала скоростей сдвига и температур, которые вследствие диссипации механической энергии постоянно связаны. Практически это проявляется в существовании зависимости между величиной запаса, особенно в калибрующем (последнем) зазоре, и качеством получаемой пленки. Например, при низкой температуре запас разваливается , и движение материала приобретает хаотический характер вместо направленного движения от центра к краям. В этом случае полученная пленка имеет Мепроплавленные холодные пятна, поверхностные дефекты, известные под названиями воздушные полосы или серые полосы . Толщина пленки может быть неоднородной, а конечный продукт будет иметь участки с натяжениями, что приводит к низкой стабильности размеров и высокой усадке. Если же запас имеет высокую температуру, расплав прилипает к валкам каландра, пленку трудно снять с валков, она пузырится, появляются небольшие полосы на поверхности. [c.225]

Таким образом, одним из наиболее важных технологических аспектов каландрования является регулирование температуры расплава. 1ело в том, что при высоких скоростях каландрования (более Ом/мин) даже в пластифицированных ПВХ композициях тепло, образующееся в расплаве в результате диссипации механической энергии, превышает тепловой поток от валка к полимеру. Учитывая большую a y валков и, как следствие этого, большую тепловую инерцию Системы их термостатирования, выход на стабильный режим зависит и [c.225]

Тепловой режим работы каландра несколько иной, чем у вальцев. Здесь вследствие однократного прохождения материала через область деформации массовая производительность велика и количество теплоты, уносимой смесью, также велико. Тепловыделение за счет работы деформации резиновой смеси на каландре тоже велико. Температура поверхности валков и смеси на каландре выше, чем на вальцах, что приводит к повышенной теплоотдаче в окружающую среду. В отличие от вальцевания, каландрование требует более тщательного внимания к изменению температуры листовых заготовок и температуры валков, так как в тонких листах может быстрее произойти нежелательный их перегрев. [c.164]

Подготовка к работе. Соблюдая правила техники безопасности (см. Приложение I) и при испытаниях выше (23 2) °С. работая с термошкафом в перчатках, готовят образцы, вырубая их на вырубном прессе из многослойных пластин при помощи штанцевого ножа. При этом соблюдают направление каландрования и основы ткани, которые должны совпадать с большой осью ножа. Число образцов — не менее трех. Образцы кондицинируют при температуре (23 2) °С и влажности воздуха (50—70) % не менее 24 ч. С одного конца образца предварительно расслаивают ножом участок на длину 30—50 мм. Металлической линейкой измеряют в трех точках ширину рабочего участка образца с погрешностью до 0,5 мм и записывают ее среднее арифметическое значение. В случае испытаний при повышенной температуре за время подготовки образцов включают общий рубильник и пакетные выключатели обогрева термокамеры разрывной машины, устанавливают на терморегуляторе заданную температуру испытания и прогревают камеру. По достижении необходимого [c.222]

В экструдере производится смешение и пластификация поливинилхлорида при 145—155 °С. Из формующей головки экструдера пластикатная пленка поступает на четырехвалковый каландр 9. Каландрованне осуществляется при следующей температуре валков [c.107]

Основной реологический процесс, протекающий при каландровании вязких или аномально вязких (термопластичных) материалов,— ламинарцое вязкое течение При введении некоторых упрощений в систему уравнений, описывающих модель, оказывается возможным провести математический (гидродинамический) анализ процесса. Такой анализ, если бы он был полным, позволил бы, исходя из реологических свойств каландруемого материала, геометрии зоны контакта (радиуса валков и величины зазора) и скорости каландрования, рассчитать производительность, толщину получаемого листа, распределение,температур, распорные усилия, вращающий момент и мощность привода. [c.224]

При каландровании могут наблюдаться разнообразные технологические дефекты (оголение нитей корда при его обрезинивании, пористость, пузыри и сдиры поверхностного слоя, волнистость поверхности каландрованного листа и др. [9]), которые предотвращаются или устраняются путем регулирования (главным образом на основе практического опыта) параметров процесса — окружной скорости валков, их температуры, межвалкового зазора, а также стабилизацией и оптимизацией реологических и адгезионных свойств резиновой смеси. [c.240]

Смеси на основе ХСПЭ удовлетворительно формуются лри прессовании, шприцевании, каландровании, литье под давлением [3, 4, 89, 95, 108, 109] Вследствие повышенной вязкости смесей перед шприцеванием и. каландрованием их следует разогревать. Смеси яа основе ХСПЭ независимо от содержания наполнител5г даже при высокой скорости шприцевания незначительно разбухают, сохраняют заданный профиль и хорошее качество поверхности. Каландрованием получают покрытия, тонкие пленки, промазанные и прорезиненные ткани. Для литья подходят смеси с вязкостью по Муни порядка 30 ед. Вулканизацию омесей на основе ХСПЭ проводят при 130—160 С. Более высоких температур следует избегать, так как они могут привести к пористости и изъянам поверхности. Вулканизацию осуществ.ляют ib прессе горячим воздухом. При вулканизации тонких пленок возможно применение острого пара [2]. ХСПЭ характеризуется широким плато вулканизации, а омеои на его основе не боятся перевулканизации. [c.148]