Прессование стадии

Операция формовки — одна из стадий производственного цикла получения твердых катализаторов. В зависимости от способа получения катализатора формовку можно проводить на формующих машинах из предварительно подготовленной влажной тестообразной массы разбрызгиванием специально приготовленных гелей и золей в капли, которые формуют в гранулы на таблеточных машинах прессованием сухой порошкообразной массы. [c.286]

Технологический процесс получения пенопласта ПВХ-j прессовым методом состоит из следующих стадий подготовка сырья, приготовление прессовочных композиций, прессование, вспенивание заготовок, обрезка и упаковка. [c.32]

Технологический процесс производства текстолита (рис. 42) состоит из следующих стадий подготовка смолы, лака и ткани, пропитка и сушка ткани, сборка и прессование пакетов, обрезка кромок. [c.65]

Основные стадии производства древесной целлюлозы 1) подготовка древесины 2) приготовление варочных растворов, 3) варка древесины и 4) обработка полученной целлюлозы очистка, сортировка, обезвоживание, прессование, резка на листы и иногда отделка, облагораживание и отбеливание целлюлозы. На качество готовой целлюлозы влияет не только метод производства, по и порода дерева, его возраст, плотность и влажность древесины, наличие в ней гнили, сучков и других пороков и пр. [c.202]

Метод потения. Этот процесс является обычно второй стадией обезмасливания гача без применения растворителей. Сырьем является гач, полученный фильтр-прессованием. Обезмасливание [c.196]

В процессе прессования в углепластике неминуемо развивается высокоэластическое состояние, обусловленное переходом термореактивного связующего из стадии Л в стадию С — из резола в резит. В связи с тем, что высокоэластическому состоянию полимеров свойственны огромные по величине времена релаксации, исчисляемые иногда сутками и даже месяцами [5], время прессования углепластика будет несравненно меньше времени релаксации, которым обладает материал в этот период. Отсюда в соответствии с уравнением (1) после прессования (снятия давления) в материале неизбежно останутся внутренние напряжения. [c.199]

Рассмотрение подчинено единому подходу, заключающемуся в том, что явления переноса обычно возникают одновременно с приложением напряжений в процессах переработки полимеров. Например, как отмечалось в гл. 1, плавление (теплоперенос) и прессование (течение жидкости) часто происходят одновременно. Более того, из-за высокой вязкости полимерных расплавов их течение в перерабатывающих машинах носит неизотермический характер, что приводит к необходимости при решении задач, связанных с этими течениями, учитывать одновременно и теплоперенос. Наконец, на некоторых стадиях переработки, например, таких, которые включают в себя дегазацию или введение определенных добавок, одновременно имеют место все три вида переноса (массы, количества движения и тепла). [c.96]

Рис. 14.17. Изменение усилия на плунжер, движущийся с постоянной скоростью, в процессе прессования. Различные стадии цикла прессования

На рис. 14.17 показаны различные стадии цикла прессования. Усилие на плунжер, перемещающийся с постоянной скоростью и обеспечивающий смыкание пресс-формы, не остается постоянным на протяжении цикла прессования. На первой стадии, когда заготовка материала сжимается и нагревается (i < усилие быстро увеличивается. момент времени tf полимер почти полностью расплавлен и под влиянием давления растекается и заполняет полость пресс-формы. При 4 производят поджатие (подпрессовку) полимерного расплава для компенсации объемной усадки, вызванной реакцией полимеризации. В этот момент заполнение пресс-формы заканчивается. После t происходит химическая реакция в блоке полимера. Ниже мы подробнее остановимся на каждой стадии прессования. [c.550]

Поскольку жидкость несжимаема, нереакционноспособна па этой стадии прессования и объем ее постоянен, то [c.552]

Поддерживая более высокую температуру стенок пресс-формы, можно добиться равномерной глубины превращения, если при этом не происходит чрезмерная интенсификация реакции в поверхностных слоях, что может препятствовать заполнению формы и уплотнению материала. Для правильного определения длительности цикла прессования или, если необходимо, времени и температуры на стадии отверждения важно оценить влияние толщины изделия и времени протекания реакции на распределение температуры, глубину превращения и молекулярную массу полимера. [c.554]

Из короткого обсуждения, приведенного выше, ясно, что заливка — это разновидность переработки форполимеров литьем под давлением или прессованием. Поэтому для описания заливки можно пользоваться темн же зависимостями, которые описывают стадию полимеризации форполимера после заполнения пресс-формы при литье под давлением или прессовании. [c.556]

Известно [В-4], что между поверхностью углеродных частичек и связующим на разных стадиях переработки возможно образование химических и физических связей. Изменение концентрации свободных радикалов в зависимости от содержания связующего в прессованных образцах показано на рис. 2-56. [c.155]

Процесс шлифования кругами делится на несколько стадий — переходов (3—5) с постепенным уменьшением размера зерна. В цехах металлопокрытий круги для шлифования изготавливают преимущественно из эластичных материалов (войлока, кожи, брезента, парусины, фетра, фибры, хлопчатобумажной ткани и др.) путем прессования, склеивания или сшивания отдельных листов-дисков. [c.367]

Ситалловые изделия обычно формуют из исходного стекла методом литья, прессования, вытягивания или термопластической технологии, после чего полученные полуфабрикаты подвергают термической обработке. При термообработке по двухступенчатому режиму на первой стадии в области более низких температур в стекле образуются центры кристаллизации, а затем при более высоких температурах происходит рост кристаллов определенных размеров. Если возможно образование нескольких кристаллических фаз, режим термообработки подбирается так, чтобы получить ситалл с необходимым соотношением фаз, с тем или иным фазовым составом. [c.203]

Компактный молибден получают главным образом методом порошковой металлургии. Этот способ состоит из прессования порошка в заготовку и спекания заготовки. При прессовании порошка нз него получают заготовки — тела определенной формы, обычно — бруски (штабики). Штабики молибдена получают в стальных пресс-формах при давлении до 300 МПа. Спекание штабиков в атмосфере водорода проводят в две стадии. Первая из них — предварительное спекание — проводится при 1100—1200 С и имеет целью повысить прочность и электрическую проводимость штабиков. Вторая стадия — высокотемпературное спекание — осуществляется пропусканием электрического тока, постепенно нагревающего штабики до 2200—2400 °С. При этом получается компактный металл. Спеченные штабики поступают на механическую обработку — ковку, протяжку. [c.515]

Используя изменение механизмов массопереноса в процессе спекания при изменении температуры, удается до некоторой степени управлять размером зерен и степенью их связности в получаемом продукте. Так, выдержка порошка, не подвергнутого предварительному прессованию, ири сравнительно низкой температуре, где с заметной скоростью действует поверхностная диффузия, но еще не проявляются объемная диффузия и вязкое течение, приводит к преимущественному развитию рекристаллизации с уменьшением числа зерен за счет переноса вещества от малых зерен к крупным ( собирательная рекристаллизация ). Последующее повышение температуры до области, где включаются и объемные механизмы переноса, не приводит к значительному спеканию частиц порошка, так как благодаря укрупнению частиц на первой стадии время, необходимое для перемещения вакансий через объем, сильно возрастает. [c.221]

Прессматериалы представляют собой смеси термореактивных смол с наполнителями и другими добавками. Предназначаются они для переработки в изделия методом прессования. В процессе прессования смола под действием высокой температуры сначала размягчается и под давлением заполняет форму, затем переходит в нерастворимое, неплавкое состояние, в стадию пространственного полимера. Так как термореактивные смолы в процессе переработки в изделия принимают желаемую форму в пластическом состоянии, то они так же, как и термопластичные смолы (стр. 26), называются пластмассами. [c.28]

Так как реакция поликонденсации может быть прервана, то пространственный полимер может получаться не сразу сначала образуется линейный полимер (растворимый и плавкий), а затем пространственный (нерастворимый и неплавкий). Такое разделение имеет большое технологическое удобство, так как первую стадию можно осуществить в производстве материала (лака, пресс-порошка), а вторую — в процессе изготовления изделия (например, изоляционного покрытия на проводах, прессования изделия). [c.41]

Металлокерамическое производство бе -р и л л ИЯ [7]. Технологический процесс начинается со стадии измельчения слитков бериллия, полученных вакуумной плавкой, или электролитических чешуек. Чешуйки измельчают в шаровой мельнице мокрого помола. Затем порошок обрабатывают щавелевой кислотой для извлечения примеси хлора и хлоридов (об этом говорилось выше в связи с очисткой металла). Слитки переводят в стружку, которую затем превращают в порошок в дисковых истирателях, облицованных бериллием и работающих в атмосфере аргона. На следующей стадии процесса порошок прессуют. При холодном прессовании требуется давление 8—12 т/см с последующим спеканием при температуре, близкой к плавлению бериллия (1100—1200°). Более прогрессивный метод — горячее прессование, которое осуществимо в широком диапазоне температур (500—1100°) при 510° требуется давление 3,94 т/см , при 1100° достаточно 5—10 кг/см . [c.218]

Н. Б. Урьевым, это достигается предотвращением срастания частиц на чрезмерно ранних стадиях гидратации при использовании оптимального сочетания вибрационных воздействий и добавок ПАВ. Внутренние остаточные напряжения возможны также при прессовании порошков и в ряде других процессов формирования структуры. [c.322]

Подробное описание технологии изготовления ДСП имеется в различных литературных источниках [1, 3, 6, 34—36], поэтому ниже приводится лишь краткое описание наиболее ответственных технологических операций — введения связующего и прессования, поскольку именно эти стадии решающим образом влияют на качество ДСП. [c.128]

Прп прессовании порошка из него получают заготовки — тела определенной формы, обычно — бруски (штабики). Штабики молибдена получают в стальных прессформах при давлении до 300 МПа. Спекание штабиков в атмосфере водорода проводят в две стадии. Первая из них — предварительное спекание — проводится при 1100—1200 °С и имеет целью повысить прочность и электропроводность штабиков. Вторая стадия — высокотемпературное спекание — осуществляется пропусканием электрического тока, постепенно нагревающего штабики до 2200—2400 °С. При этом получается компактный металл. Спеченные штабики поступают на механическую обработку — ковку, протяжку. [c.659]

Лучшим сырьем для получения искусственного графита является нефтяной кокс и каменноугольный пек, применяемый как вяжущи11 материал при формовании из графитовой шихты изделий. Технологический процесс получения изделий из искусственного графита довольно сложен и длителен (длится почти 2 месяца) и состоит из нескольких стадий измельчение, прокаливание сырья, смешение шихты, прессование, обжиг и др. [c.450]

По периодической (одноаппаратной) схеме (рис. 32) сырье из цеховых хранилищ центробежными насосами подается в мерники-дозаторы /—5, из которых самотеком по общему трубопроводу через фильтр 6 поступает в конденсационно-сушильный аппарат 7. Сюда же из напорной емкости 8 через мерник 9 в два-три приема подается соляная кислота. Щавелевая кислота подается из аппарата-растворителя 10. Олеиновая кислота, выполняющая роль смазки при прессовании изделий, нагревается в плавителе II, затем подается в напорную емкость 12 и далее через мерник 13 в реакционный аппарат 7. Олеиновая кислота вводится на стадии сушки. [c.53]

Технологический процесс получения целлулоида (рис. 70) состоит из следующих стадий смешение компонентов, фильтрация массы, вальцевание массы, прессование блоков, охлаждение блоков, строгание блоков в листы, провялка и сушка листов, прямление листов. [c.104]

Производство парафинов. Производство жидких и твердых парафинов включает две стадии выделение и очистку. Жидкие парафины выделяют из дизельных фракций карбамидной депара-финизацией и адсорбцией на молекулярных ситах. Твердые парафины получают обезмасливанием гача — побочного продукта установок депарафинизации масел, а также из дистиллятов высокопарафинистых нефтей методом фильтр-прессования и потения. Доочистка парафинов проводится сернокислотным, адсорбционным или гидрогенизационным методом. Изучение проблем, связанных с производством парафинов, выдача необходимых науч- [c.42]

При дальнейшем повышении температуры материал может приобретать пластичность, что приводит к деформированию структуры даже под действием силы тяжести. Эту стадию спекания легко зафиксировать по резкому уменьшению объема тела. Пластическую деформацию можно вызвать и при более низких температурах, применив прессование при высоком давлении, что широко используется в порошковой металлургии. Таким образом, материал спекается тем легче, чем он пластичнее при температуре спекания. Различные материалы по-разному проявляют способность к пластическим деформациям. Например, железо уже при температуре, составляющей /з от температуры плавления, пластически деформируется под действием силы тяжести лед даже при температуре плавления проявляет хрупкие свойства. Поэтому чтобы вызвать пластическую деформацию, нередко при спекании необходимо достигать температур, близких к точке плавления (она может понижаться с ростом дисперсности). Оплавление пористого тела в первую очередь происходит с внеишей его поверхности. Так как заготовка, представляющая собой пористое тело, хорошо смачивается собственным расплавом, то последний по мере появления сразу же проникает внутрь пористого тела под действием капиллярных сил. Этот процесс заканчивается, когда все поры окажутся заполненными. [c.390]

Технологическая схема такой установки представлена на рис.9.4. Первой стадией процесса оказывается кристаллизация фракции либо на поверхности охлаждаемого изнутри барабанного кристаллизатора, либо в охлаждаемом извне кожухотрубном аппарате с целью приготовления кристаллического агломерата. Затем кристаллическая масса подогревается в специальной мешалке до 55—60°С, чтобы уменьшить вязкость масла и необходимое давление прессования до 35-45 МПа. Масса передается в гильзу пресса, обогреваемую извне. При прессовании оно вытесняется через сетки, размешенные на стенках гильзы. Гидравлическйй пресс работает по циклическому графику с автоматизированным или полуавтоматизи-рованным управлением. [c.334]

Таким образом, установлено, что, осуществив фазовое превращение содержащейся в шихте СК па стадии таблетиро вания, можно примерно на 10-15"/) повьктггь прочность таб леток катализатора и одновременно стоить необходим( с усилие прессования. [c.139]

Основными операциями, определяющими процесс получения углеграфитовых материалов, являются прокаливание, прессование, обжиг и графитация. Остальные операции можно отнести к подготовительным, обеспечнваюпщм главные стадии. [c.19]

На первой стадии цикла прессования, когда происходит разогрев заготовки, основную проблему представляет теплопередача и пластическая (или высокоэластическая) деформация прессуемого материала. Сделаем следующие допущения теплофизические свойства материала остаются постоянными конвективным теплопереносом и диссипативным нагревом, связанными с течением вследствие существования составляющей можно пренебречь по сравнению с теплопроводностью в радиальном направлении. Рассматривая прессование в форме, показаннойна рис. 14.18, запишем для процесса теплопередачи следующее уравнение (являющееся разновидностью уравнения энергетического баланса) [c.550]

Используя принципы моделирования, разработанные для литья под давлением реакционноспособных олигомеров, можно с помощью выражений (14.2-24) и (14.2-25) описать стадию полимеризации при прессовании. Разумеется, выражение (14.2-24) применимо лишь для линейной и обратимой ступенчатой полимеризации. Кроме того, мы сделали допущение, что в начале реакции полимеризации температурное поле в материале однородно. Поэтому выражение (14.2-25) учитывает теплопередачу только в направлении нормали к боковой поверхности изделия. Бройер и Макоска [60] предложили числовое решение задачи теплопередачи для более распространенного варианта прессования — прессования реактопластов, сопровождающегося образованием сетчатого полимера. [c.553]

Аналогичным образом процесс топ-форминг (см гл. 1.1) представляет собой разновидность метода термоформования, при котором литьевая заготовка получается в результате последовательных стадий литья и прессования. Очевидно, что понимание основных ба-зойых методов формования позволит разобраться в существе многих полезных технологических процессов, являющихся их своеобразными сочетаниями По аналогии с методом элементарных стадий можно рассматривать эти базисные методы формования как элементарные стадии формования. Наконец, отделяя рассмотрение методов формования От рассмотрения стадий подготовки материала К формованию, можно сконцентрировать внимание на подробной разработке методов количественного описания технологического [c.608]

При последующей эксплуатации такого материала, особенно в присутствии адсорбционно-активных сред (см. гл. XI, 4), действие этих остаточных напряжений приводит к снижению его прочности и долговечности. Поэтому снижение внутренних напряжений, развивающихся в структурах в процессе их формирования, является одним из важ сых путей повьшхения эксплуатационных характеристик диспе1х ных материалов. Как было показано П. А. Ребиндером, И. В. Михайловым, Н. Б. Урьевым, это достигается предотвращением срастания частиц на ранних стадиях гидратации при использовании оптимального сочетания вибрационных воздействий и добавок ПАВ. Внутренние остаточные напряжения возможны также при прессовании порошков и в ряде других процесоов формирования структуры. [c.384]

Для обеспечения высокой прочности материала необходимо также, чтобы эти частицы были предельно плотно уложены и между ними развилось максимал1зНое число прочных фазовых контактов. Однако именно в высокодисперсных системах процесс формования осложняется даже относительно слабые коагуляционные контакты создают в сумме шачительное сопротивление. Это часто обнаруживается, например, при формовании порошков и концентрированных паст. Повышение же используемых давлений, например при прессовании порошков твердых материалов, вносит новые осложнения — в структуре возникают значительные внутренние напряжения, пр пятствующие оптимальному формированию фазовых контактов и ослабляющие материал при его последующей эксплуатации. Сл довательно, на стадиях приготовления и формования высокое вязкопластическое сопротивление дисперсной системы должно преодолеваться разжижением и тe ПJI, т. е. понижением параметров >/эф, т (см. гл. XI, 3). [c.386]

Результаты. Получена непосредственная количественная информация о скорости разложения прессованных ВВ при ступенчатых импульсах давления с различным размытием (во времени) переднего фронта и при многоступенчатом изменении давления на стадии разложения. Результаты экспериментов обнаруживают влияние на кинетику разложения поврежденности микроструктуры заряда и нетривиальное влияние изменений внешнего давления на скорость разложения структурно-неоднородною ВВ. Показано, что структура и скорость очагового разложения определяется не только исходным распределением зерен и их поврежденностью при прессовании, но и эффектом неоднородаюсти конгломерации зерен. Разработана сисгема УФК, адекватная значительной части выявленных особенностей проявления разложения прессованных ВВ. Сопоставление результатов компьютерного моделирования и экспериментов приводит к необходимости уточнения представлений о процессах, определяющих скорость разложения ВВ в слабьк ударных волнах. В частности, вводится в рассмотрение представление о "деформационно-каталитических" механизмах изменения скорости разложения на ударно-волновой и пост-ударно-волновой стадиях поведения ВВ. Разработаны основы прогнозирования ударно-волтювой чувствительности и опасности ВВ на основании физического и математического моделирования процессов в малых навесках ВВ (по методу КТС). [c.126]

При приготовлении пресспорошка из новолачной смолы в смесь добавляют гексаметилентетрамин. Из пресснорошков формуют разнообразные детали приборов (крышки и корпуса) и электроаппаратуру. Формование производят методом прессования в пресс-формах. Для лучшего заполнения массы и уплотнения материал прессуют под давлением 250—350 кг/см при нагреве смеси до 150—180 . Смесь выдерживают нагретой до тех пор, пока смола не перейдет в стадию резит мин/мм), после чего, не охла- [c.748]

Спекаемость блоков горячего прессования несомненно обусловлена присутствием на их поверхности жидкого связующего. Так, поверхность блоков мундштучного прессования всегда покрыта тонким слоем битума, который, по-видимому, выдавливается из тела блока силами упругого последействия. Возможно также, что на начальной стадии обжига под действием капиллярных сил происходит некоторое вьтотевание битума на поверхность блока. Спекаемость блоков горячего прессования приводит к следующим важным выводам. [c.177]

Все рассмотренные процессы имеют два недостатка во-первых, данные, описывающие процесс формования в целом, имеют ограниченный характер во-вторых, результаты в значительной мере зависят не от свойств композиции, а от конструкции и принципа работы измерительных устройств, в частности от шероховатости поверхности пресс-формы. Вот почему результаты, полученные в нескольких научно-исследовательских институтах, сопоставимы лишь качественно. Более удовлетворительные результаты получены для материалов, изготовленных методом прямого прессования. Для литьевого прессования необходимо знать еще вязкость расплава и продолжительность стадии плавления. Эти показатели можно определить эмпирическим путем с помощью крутильного вискозиметра [24] с измерительными головками сигмаидального типа (пластометр Брабендера). В этом случае отношение крутящий момент (вязкость)—время позволяет оценивать и корректировать степень текучести композиции (рис. 10.7). [c.157]

Следует заметить, что выход продуктов как в первой, так и во второй стадии в ситьнои степени зависит от качества взятого нафталнна. Лрнмененне прессованного нафталнна вместо кристаллического (более чистого) приводит к снижению выхода в первой стадии в среднем на 5% и БО второй стадии на 3%. [c.173]

В зависимости от способа прессования углеродных материалов пористость "зеленых" заготовок может быть значительной, как это имеет место 8 материалах холодного прессования, или же вес ьма малой, характерной, для материалов горячего прессования. Образование пористости в углеродных материалах происходит на стадии карбонизации, когда связующее деструктирует, и из органического вещества формируется твердое углеродное тело. Кажется, что при этом в первую очередь долж- [c.37]