Плотность пресс-порошка

При большой площади и малой толщине изделий пресс-порошок перед брикетированием следует тщательно разровнять. Получать брикеты в виде пластин удобно в форме, показанной на рис. 111.14. Высота загрузочной камеры плавно изменяется при перемещении клина, поэтому при любой навеске и любой плотности порошка можно выбрать нужную глубину камеры и легко разровнять порошок линейкой, скользящей по ее верхнему срезу. [c.146]

Неравномерное распределение давления в пресс-формах и вследствие этого неоднородная плотность заготовок, получаемых при полусухом прессовании, существенно ограничивают размеры изготовляемых изделий. В известной степени обойти это затруднение можно с помощью так называемого гидростатического прессования (или изостатического). Сущность этого метода заключается в том, что давление на пресс-порошок передается со всех сторон по ограничивающим деталь плоскостям через резиновую оболочку давление же на резиновую оболочку передается через жидкость. В таком случае исключается трение [c.217]

Пирогенный кремнеземный порошок с размером частиц 3—4 нм прессовался до получения значений объемов пор 0,22—0,11 см /г (плотности упаковки кремнезема составляли 67—80 %), что соответствовало образованию пор диаметром 22—12 А. На графиках, представленных в координатах указанного уравнения, видно уменьшение наклонов линий для серии образцов, что свидетельствует о происходящих в них изменениях в области от полного заполнения объема пор до монослойного покрытия (когда монослой адсорбата заполняет и наиболее тонкие поры). В этой работе константа С на графике, построенном в координатах БЭТ, имела значение 73 для исходного, непрессованного порошка и увеличивалась от 184 до более чем 1000 по мере того, как диаметр пор уменьшался от 22 до 12 А. [c.683]

Самый простой тип упомянутых операций следующий влажный порошок казеина сдавливают под горячим прессом в формовочной раме в пластину толщиною вдвое больше, нежели та, которую хотят получить в окончательном виде. Так например, если необходимо получить пластину в 3 мм толщиной, то сначала выпрессовывают 6-миллиметровую пластину, последнюю разрезают пополам и вторично укладывают половину толстой пластины в формовочные рамки для получения толщины в 3 мм. Повторное сдавливание под прессом ведет некоторому растиранию материала. Растирание это далеко не совершенное, и галалит, полученный таким способом, будет неравномерен по плотности и по окраске. [c.150]

Порошок бериллия может быть спрессован в брикеты без применения связующего вещества. Порошок бериллия прессуют под давлением 8 тс см применение более высокого давления мало способствует увеличению плотности спеченного продукта. Спекание производят при температуре 1200—1250° С в атмосфере аргона, так как при такой температуре в вакууме бериллий очень сильно испаряется. Потери массы при спекании бериллия в вакууме составляют 18—50%. [c.310]

Порошок, полученный на второй стадии измельчения, прессуют обычным прессом 10 до получения заданной плотности, желательно 6,6 г/см . Для этого необходимо прессующее усилие 3,3—3,9 МПа. Наличие медной или железной оболочки на частицах порошка облегчает прессование. Для получения плотности 6,4 г/м при прессовании порошка без покрытия требуется усилие 4,3 МПа при прессовании порошка с покрытием при действии той же силы достигается плотность 6,6 г/см . [c.226]

В порошковой металлургии существует несколько методов производства бериллия Их можно разделить на две основные группы 1) последовательное прессование и спекание и 2) методы, основанные на уплотнении при повышенной температуре Порошок бериллия может быть спрессован в брикеты бе- применения связующего вещества Порошок бериллия прессуют под давлением 8 гс/сл , применение более высокого давления мало способствует увеличению плотности спеченного продукта Спекание производят при температуре 1200—1250° С в атмосфере аргона, так как при такой температуре в вакууме бериллий очень сильно испаряется Потери массы при спекании бериллия в вакууме составляют 18—50% [c.310]

Горячее прессование циркония производят в вакууме в футерованной графитом стальной пресс-форме при 650° С в течение 15 мин при давлении 3,87 тс/см При этих условиях порошок прессуется в массу плотностью 6,53 г/см Твердость такого циркония несколько выше, чем холоднопрессованного и спеченного [c.313]

Изделия и заготовки, которые в дальнейшем подвергаются механической обработке, прессуются из порошка фторопласта-4 при 23—25 °С (выше точки перехода при 19,6 °С) в таблетки и спекаются в специальных печах при 370 10 °С. Важно, чтобы полученные таблетки имели одинаковую плотность. Из-за волокнистой формы частиц фторопласт-4 несыпуч, и скольжение его частиц затруднено даже при приложении давления. Поэтому необходимо тщательно разравнивать порошок, загруженный в пресс-форму. [c.131]

На рис. 18 изображена схема прессования мембран для запорной арматуры. Применение двухступенчатого пуансона вызвано необходимостью получения заготовки с одинаковой плотностью порошка полимера во всем объеме пресс-формы. Разрыхленный порошок фторопласта-4 свободно засыпают в пресс-форму и равномерно распределяют по всему ее объему для исключения значительных перемещений материала. Разравнивание порошка следует производить металлической линейкой или шпателем, чтобы на порошок не попали загрязнения с рук прессовщика. Прессованные изделия во время спекания претерпевают усадку до 5...8 % по объему. Поэтому размеры пресс-формы должны быть выбраны с учетом усадки. После создания максимального давления заготовку следует выдержать под этим давлением в течение 5... 15 мин в зависимости от массы засыпанного порошка. [c.44]

Из карбидов урана наиболее подходящий для использования в твэлах монокарбид урана иС, обладающий большой плотностью по урану и однородной кубической структурой без фазовых превращений вплоть до точки плавления. Порошок монокарбида урана получают восстановлением двуокиси урана углеродом в вакууме при 1900° С, взаимодействием порошка урана с газообразными углеводородами типа метана или с углеродом при температурах выше 1100° С. Полученный порошок прессуется в холодном состоянии и спекается в вакууме или инертной атмосфере при температуре выше 2000° С. [c.423]

Пресс-материал фенилон П (ТУ 6-05-221-101—71). Предназначается для получения пластмассовых изделий методом прямого прессования. Представляет собой легкий тонкодисперсный порошок белого цвета с насыпной плотностью 0,1—0,2 г/см удельная вязкость его 0,5%-ного раствора в диметилформамиде с добавкой 5% хлористого лития должна быть не меньше 0,75. Пластмассовые образцы, полученные методом прямого прессования, должны удовлетворять требованиям, приведенным в таблице. [c.293]

Пресс-материал фенилон С2 (ТУ 6-05-221-226—72). Предназначается для получения пластмассовых изделий с повышенной прочностью методами прямого прессования и пресс-литья. Представляет собой мелкодисперсный порошок белого цвета с насыпной плотностью 0,2—0,4 г/см и удельной вязкостью 0,5%-ного раствора в диметилформамиде с 5 /о хлористого лития не менее 0,80. Пластмассовые образцы, полученные методом прямого прессования, должны удовлетворять требованиям, приведенным в таблице. [c.293]

Методы переработки политетрафторэтилена, основанные на его способности спекаться при высокой температуре, напоминают методы изготовления керамических изделий. Исходный полимер, представляющий собой рыхлый комкующийся волокнистый порошок, сначала прессуют в таблетки заданных размеров, которые затем спекают в монолитную, плотную массу. Путем прессования и спекания можно получать изделия простых форм пластины толщиной от 1,5 до 25 мм, кольца, стержни, втулки и др. Исходный порошок фторопласта-4 имеет насыпную плотность 400— 450 кг/м , а спрессованный материал — 1830 кг/м . [c.124]

Переработка фторопласта-4 в изделия и заготовки проводится прессованием порошка при 20—25° С в таблетки, которые затем извлекаются из пресс-формы и спекаются при 370 10°С. Из-за волокнистой формы частиц фторопласт-4 плохо рассыпается, поэтому порошок, загружаемый в пресс-форму, следует тщательно разравнивать. Насыпная масса фторопласта равна 0,4—0,45 г/см , а плотность отпрессованной таблетки должна быть не менее 1,83 г/см , поэтому объем загрузочной камеры должен превышать объем таблетки в пять раз. Спекание таблеток происходит в печах с циркуляцией горячего воздуха и вращающимся подом. Воздух нагревается электронагревателями. Важный фактор, как было сказано ранее,— скорость охлаждения изделий после спекания, так как от этого зависит степень кристалличности и физико-механические свойства изделий. [c.120]

Стеарат цинка. Белый порошок. Плотность 1,09 г/см . Темп. пл. 124—130 °С. Применяется как активатор, мягчитель,, а также для опудривания светлых резин и как смазка для пресс-форм. [c.439]

ДФГ — порошок белого или светло-серого цвета с плотностью 1,13 и температурой плавления 143—147 °С. Применяется в резиновых смесях, вулканизующихся в прессе а также в котле в паровой и воздушной среде, в дозировках 0,7—2,5% от массы каучука. В смесях из натурального каучука ДФГ является ускорителем средней активности. Он не токсичен и поэтому применяется в резинах, используемых в пищевой промышленности не вызывает потемнения резин и употребляется также при изготовлении цветных резин это единственный ускоритель, пригодный в смесях с трех- и пятисернистой сурьмой. ДФГ часто применяется совместно с каптаксом или альтаксом. Рекомендуется использовать ДФГ для изготовления жестких резин, обладающих высоким модулем, работающих в условиях многократного сжатия, изгиба или в условиях ударных нагрузок. [c.141]

Положительные электроды серебряно-цинковых аккумуляторов готовят, нанося серебряный порошок путем прокатки на валках на токоотвод из серебряной перфорированной фольги. Порошок перед прокаткой подсушивают. Готовят электроды также и прессованием в пресс-формах, закладывая в середину проволочный каркас однако этот способ малопроизводителен. Прокатанные электроды для повышения прочности спекают при 450° С в течение 1 ч. Про-каточный стан следует регулировать так, чтобы серебряная масса после прокатки имела плотность 5-Юз кг/м , такие электроды имеют оптимальные характеристики. [c.407]

Способ L 1680 г ThOa и 34,4 г ZrOj (в качестве флюса) смешивают с 1450 г воды. В шаровую мельницу вместимостью 4 л помещают приготовленную смесь и 4000 г фарфоровых шариков (диаметр 25 мм) и проводят измельчение оксидов в течение 10 ч, до тех пор пока размер частиц не станет <10 мкм. Массу высушивают и просеивают через грохот 65 меш (650 отв./см2). Перемешивают порошок с суспензией полиэтиленоксида в воде ( arbowax 4000), содержащей 0,2 г полиэтиленоксида на 1 мл, пока не поглотится — 6% суспензии. Высушивают массу до пластического состояния при 80 С, протирают через сито (14 меш 30 отв./см ) н снова сушат при 60— 80 С на плоском противне. Приготовленной массе в гидравлическом прессе под давлением 1,4—2 кбар придают желаемую форму. Если использовано <6% связующего материала, пресс-форму нагревают, чтобы плотность изделия была постоянной. [c.1237]

Металлический плутоний с помощью проволочной щеткн нли напильника в атмосфере инертного газа (сухая камера, заполненная гелием или аргоном) тщательно очищают от оксидной пленки и режут на маленькие кусочки. Pu гидрируют очень чистым Нг прн 150—200 °С. Избыток водорода откачивают во время охлаждения продукта. Образовавшийся РаНг. нагревают в атмосфере очень чистого азота до 1000 °С, повышая температуру со скоростью 150 град/ч. Время от времени систему вакуумируют н впускают свежую порцию азота, что, с одной стороны, способствует полному превращению гидрида в нитрид, а с другой стороны, предупреждает спекание исходного вещества. Полученный порошок PuN прессуют при комнатной температуре под давлением 5,5—6,9 кбар. Приготовленные таблетки обладают плотностью, составляющей 70—75% теоретической. [c.1402]

Для прямого синтеза из элементов используют прибор, схематически изображенный на рис. 399. Он состоит из струбцины 2, в которой укреплена разъемная трубчатая печь 3 с находящимся в ней автоклавом J. Корпус автоклава 10 с крышкой 8 изготовлен из высококачественной стали, лайнер 11 с крышкой 9 — из тантала. Исходную смесь, состоящую из красного фосфора высокой чистоты, взятого с 150%-ным избытком, и порошка плутония (приготовленного гидридным методом), помещают в лайнер 11, закрывают крышкой 9 и вставляют в автоклав. Автоклав закрывают крышкой с ножевым уплотнением, снабженным медным кольцом 12, и зажимают в струбцину 2. При этом для компенсации термического расширения используют сегментные шпонки 5 и 7, а также керамические теплоизоляторы 5, располагая их в последовательности, показанной на рис, 399. На автоклав надевают трубчатую печь 3, нагревают до 600—700 °С в течение 5 ч и охлаждают. Открывают крышку 8, извлекают таиталовый сосуд 11 и открывают крышку 9, для чего устанавливают круглый стальной брусок на середину крышки и, сильно ударяя молотком по бруску, прогибают ее внутрь. Полученный порошок РиР переносят в танталовую лодочку и отгоняют фосфор в потоке аргона прн 300 °С. Для повышения плотности продукта чистый РиР прессуют в холодном состоянии в таблетки и спекают прн 1850°С в аргоне высокой чистоты в течение 2 ч. [c.1403]

Мы приведем здесь некоторые предварительные результаты исследования в области 50—330 мк (200—30 см ) спектров поглощения веществ (воды, ацетона, этилового спирта, диэтилового эфира, пиридина), адсорбированных из газовой фазы на аэросиле (х = 175л. /г). Порошок аэросила прессовался под давлением 15 кГ1см в диски плотностью 15 мг1см . Была использована переносная кювета из плавленого кварца с окнами из кристаллического кварца толщиной 1 мм, образец тренировался при температуре 200 С и давлении 10 мм рт. ст. в течение 5 час. [c.201]

Порошок карбида бора прессовали и спекали. Для этого его пластифицировали декстриновым клейстером, затем прессовали изделия 26,4 X 29 и пластины 70 х 70 х 30. Для спекания потребовалась сравнительно высокая температура (2200 °С). Для снижения температуры спекания и увеличения способности удержания гелия при облучении в ядерных реакторах порошок карбида бора легировали железом и цирконием. Все исходные материалы просеивали через сетку 0063, а шихту с 2,5 -Ь 5% добавок перемешивали в течение четырех часов. Затем получали изделия из карбида бора горячим прессованием в многогнездовых нресс-формах с диаметром 11 мм. Введение в карбид бора легирующих добавок приводит к образованию боридных фаз, улучшению условий горячего прессования и позволяет получать изделия с физической плотностью и плотностью по бору, соответствующими действующим требованиям. [c.403]

В Белорусском политехническом институте разработана технология изготовления высокоплотных прессованных изделий из порошка карбонильного железа марки В-3, выпускаемого по разработанной нами технологии [21, 328]. Прессование порошка осуществляется на пороховой установке в жесткой матрице, смазанной раствором стеарата цинка в ацетоне. В зависимости от величины порохового заряда можно получать скорости прессующего снаряда от 7 до 300 м сек. Исследования показали, что карбонильный порошок В-3 требует меньшей затраты энергии для достижения заданной плотности, чем железный порошок ПЖЗМ. [c.154]

Карбонильный пермаллой Н-50 с успехом используется в порошковой металлургии [294, 295]. В Куйбышевском авиационном институте была исследована прессуемость карбонильного порошка Н-50 двусторонним прессованием кольцевых металло-керамических образцов размером 30X20X5 мм при различных условиях на гидравлическом прессе. Как показало исследование, при давлении прессования 3 тс1см и выше в изделии из порошка без пластификатора образуются расслойные трешины, пористость изделия составляет 57%. При введении в порошок пластификатора (поливинилового спирта) прессуемость становится хорошей — без трещин. Повышается также плотность изделия. [c.165]

Прессование в стальных или болое износостойких твердосплавных прессформах. Для массового произ-ва однотипных небольших деталей прпменяют быстроходные прессы-автомат мощностью до 100—200 т, производительностью до нескольких десятков брикетов в хминуту. Для прессования более крупных заготовок нрименяют гидравлич. прессы мощностью в несколько сот, а иногда и тысяч тонн. Одним из недостатков метода прессования в прессформах служит неравномерность распределения давления и плотности по объему брикета под влиянием трения порошка о стенки прессформы и торцы пуансонов, а также вследствие того, что коэфф. бокового давления в порошке меньше 1 (стенки прессформы оказывают на порошок меньшее давление, чем пуансон). [c.136]

После просеивания порошок вольфрама прессуется на гидравлических прессах при Р = 4- 6 Т1см в прямоугольные стержни длиной 600 мм и сечением от 8 X 8 до 40 X 40 мм, которые затем спекаются. Спекание производят двумя стадиями 1) низкотемпературное — в водородных печах при t = 1200—1400° С, в результате которого восстанавливаются остывшие окисленные частицы, удаляются летучие, придается прочность 2) высокотемпературные — при t = 3000—3100° С, повышающее плотность до 18,5 г1см . [c.263]

Фгорапласт. Фторопластом называется продукт полимеризации фтористых соединений. Промышленность, выпускает два вида такого материала. Фторопласт-3 в трубопроводном деле имеет второстепенное значение, так как применяют его лишь в виде пленок и защитных покрытий, наносимых на поверхности деталей из черных металлов. Фторопласт-4 представляет собой порошок, из которого прессуют различные изделия. После прессовки изделия подвергают спеканию при температуре 360—380 °С. Плотность таких изделий равна 2100—2400 кг/м . [c.12]

Тиурам ММ (монотиурам) — тетраметилтиураммоносульфид — порошок желтого цвета с температурой плавления 109 °С и плотностью 1,39 кг/м . Введение тиурама ММ в резиновую смесь несколько замедляет начало вулканизации. Если вулканизацию проводить в прессе, лучше сохраняется текучесть смеси. Для смеси, содержащей тиурам ММ, при сравнительно низких температурах вулканизации получается достаточно широкое плато вулканизации и опасность подвулканизации уменьшается. Во всех случаях для активирования тиурама ММ необходимо добавлять окись цинка. Тиурам ММ используют как эффективный и безопасный, с точки зрения подвулканизации, вторичный ускоритель для альтакса, каптакса и сантокюра. [c.33]

Пресс-материал фенилон С1 (ТУ 6-05-221-101—71). Предназначается для лолучения пластмассовых изделий методами прямого прессования и пресс-лнтья. Представляет собой мелкодисперсный порошок розоватого цвета с насыпной плотностью 0,2—0,3 г/см и удельной вязкостью 0,5%-ного раствора в диметилформамиде с 5% хлористого лития не менее 0,75. Пластмассовые образцы, полученные методом прямого прессования, до.чжны удовлетворять требованиям, приведенным в таблице. [c.293]

Интерес представляет разработанная австрийской фирмой "Машиненфабрик АНДРИЦ технология обезвреживания труднофильтруемых шламов НПЗ с высоким содержанием нефтепродуктов на ленточных прессах. Состав шлама(%) твердая фаза — 5,5 вода — 71,5 нефтепродукты — 23 (плотность 1 т/м ). На первой технологической ступени осуществляется интенсивное перемешивание шламов различного состава с целью усреднения. Далее в шлам для улучшения его структурных свойств добавляют летучую золу или угольный порошок. После перемешивания в массу шлама вводят полиэлектролиты и реагенты, в результате чего удельное сопротивление фильтрации шлама снижается до минимума, и он направляется для обезвоживания на ленточный фильтр-пресс. Кек имеет влажность около 30 %. Фильтрат направляется в разделочный резервуар, откуда нефть идет на переработку, а вода — на очистку. Для кондиционирования шлама требуется летучей золы 100 кг/м (плотность 2,98 т/м ) полиэлектролита — 0,22 кг/м 40 %-ного раствора хлорида железа — 7,5 л/м . Поскольку в обезвоженном плотном осадке еще содержится до 13 % нефти, а также при использовании второго варианта присадки — угольного порошка, то осадок можно сжигать в смеси с твердым топливом. [c.242]

Для приготовления ковкого вольфрама металлический порошок прессуется в стальных прессформах под давлением 2—2,5 г/сл в штабики, которые спекаются 30 мин. при 900— 1250°. Получаемая таким образом заготовка содержит до 40% пор, но механическая ее прочность достаточна для высокотемпературного спекания или сварки. Св Зрка производится непосредственно пропусканием через штабик электротока силой 2000—2500 а, нагревающего штабик до температуры, несколько ниже температуры плавления (3000—3100°). Сварка осуществляется в специальном сварочном аппарате в атмосфере сухого водорода. Продо. глштелъность процесса высокотемпературного спекания составляет 25—30 мин. В результате штабик претерпевает линейную усадку на 15—20% резко снижается его пористость — до 10—15% и увеличивается плотность до 17— 18 г/ см . [c.467]

Для получения керамики порошок титаната гафния, прокаленный при температуре 700 С, прессовали при давлении 1750—10500 кГ/см2. Давление выше 2800 кГ/см2 практически не меняло прочность керамики. Спекание проводили на воздухе при температуре 1(550—1750" С в течение 4 час. и более. Полученная керамика имела плотность, близкую к теоретической (7,00—7,15 г смл). Внутризёренная пористость практически отсутствовала, а пористость па границах зерен была незначительной. Максимальный размер зерен был в пределах 20—, Ю мкм. [c.404]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология