Номера Толщина покрытия

Определение толщины покрывающего слоя при помощи рентгеновских спектрографов можно провести двумя путями а) непосредственно измерять интенсивность флуоресценции исследуемого внешнего слоя и б) определять способность его к поглощению излучения, возбуждая флуоресценцию нижележащего материала носителя. Так как для большинства слоев коэффициенты поглощения известны, его толщину можно рассчитать непосредственно. В первом методе определяют так называемое локальное распределение элемента в слое, которое при очень тонких слоях (до 150 нм) пропорционально интенсивности флуоресценции. Возможная модификация обоих методов может заключаться в определении толщин сравнением с эталонами. В зависимости от обстоятельств при выборе наиболее целесообразного метода учитывают как размеры и однородность слоя, так и атомные номера элементов покрытия и основы. Другие специальные области применения рассматриваются в литературе [25—32]. [c.218]

Радиационный метод основан на измерении интенсивности обратного рассеяния р-излучения в зависимости от толщины покрытия применим, когда атомные номера основного металла и покрытия отличаются не менее чем на 2. Относительная погрешность метода 5 %. [c.54]

Номер электро- лита Масс.а образца, г Масса осадка на дне сосуда Общая масса восстановленного никеля, г Толщина покрытия, мкм Стабильность раствора, % [c.95]

Номер системы Материал Число слоев Материал Число слоев толщина покрытия, мкм, не менее вочный срок службы, годы [c.43]

Один из тросов (№ 2) перед экспозицией был обезжирен. В результате его внешние поверхности по сравнению с другими тросами подверглись коррозии в большей степени. Легкой ржавчиной были также покрыты многие внутренние проволоки. Другой трос (№ 3) был обезжирен, а затем перед экспозицией обернут полиэтиленовой лентой толщиной 0,25 мм. Под этой пленкой на протяжении примерно одного метра от каждого конца троса обнаружена сильная ржавчина, а легкой ржавчиной было покрыто около 75 % внутренних проволок. Тросы 35 и 36 перед экспозицией были нагружены, величина нагрузки составляла 20 % ав. Снаружи эти два троса покрылись ржавчиной, на внутренних проволоках ржавчины не было. Тросы не разрушились, а их временное сопротивление не уменьшилось. Канаты с номерами 4, 5, 6, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 37 и 38 были оцинкованными. Цинковые покрытия защищали стальные проволоки, однако хорошей корреляции между массой или толщиной покрытия и продолжительностью защиты не наблюдалось. В целом, за исключение-м покрытий, нанесенных методом электролитического цинкования в расплаве, чем тяжелее покрытие, тем дольше период времени до появления ржавчины на канатах. Временное сопротивление канатов не уменьшилось в результате экспозиции длительностью до 1064 сут. Канаты с номерами 37 и 38 в условиях экспозиции под нагрузкой, составлявшей 20,% от их временного сопротивления, не были склонны к коррозии под напряжением. Канаты с номерами 7, 8, 9 и 10, помимо цинкового покрытия, имели оболочку из пластика. Во всех случаях морская вода проникала под пластиковую оболочку. После 751 сут экспозиции на прядях каната номер 40 под оболочкой из поливинилхлорида наблюдалась легкая ржавчина. Полиуретановые (канат номер 7) и полиэтиленовые (канаты номер 8 и 9) оболочки в значительной степени защищали оцинкованные канаты. Оболочки не имели отверстий или разрывов, но морская вода проникала к металлу около наконечников канатов. Доказательством проникновения воды в промежутки между оболочками и канатами служило то, что при протыкании оболочек из сделанных отверстий под значительным давлением вытекала вода. Когда у каждого троса наконечники с одного из концов были сняты, обнаружилось, что цинковое покрытие с участков, находившихся под наконечниками, сошло, а проволоки в прядях покрыты ржавчиной. [c.412]

С помощью уравнения (14.2) можно измерять толщину покрытий, причем точность измерений будет тем выше, чем больше разность порядковых номеров элементов-отражателей покрытия и подложки, на которую нанесено покрытие. [c.230]

Номер электрО лита Масс.а образца, г Масса Общая Толщина покрытия, мкм [c.95]

Номер системы Материал Число слоев Материал Число слоев толщина покрытия, мкм. не менее [c.42]

Измеритель толщины покрытий БТП-1 (рис. 103) предназначен для выборочного контроля толщины покрытий плоских образцов. Измерение толщины покрытия осуществляют по интенсивности р-излучения, отраженного от материала подложки. Прибором можно измерять толщины слоев лака, краски, копировальных слоев, гальванических покрытий, а также других материалов, нанесенных на поверхности металлов, если они по своему атомному номеру отличаются от материала основы. В комплект прибора входят измерительная головка со штативом, электронный блок, набор эталонов покрытий и соединительные кабели. [c.207]

Для контроля толщины покрытий могут применяться приборы, действие которых основано на использовании источников ядерных излучений, например бета-толщиномера типа БТП-1 (рис. 54),поставляемый Всесоюзным объединением Изотоп . Прибор предназначен для выборочного контроля покрытий из материала, отличающегося по атомному номеру от материала основы. Прибор [c.147]

В ЧССР разработан ряд стандартов ЧСН, которые являются руководящими документами для оценки коррозионной стойкости металлов и эффективности защиты. Испытания материалов сосредоточены под номерами, начинающимися с 0381... эти стандарты охватывают испытания в природных и эксплуатационных условиях, в конденсационной камере, в соляном тумане, в газовой среде при высоких температурах, в жидкостях и парах, определение степени коррозии защитных покрытий на стали, стойкости против межкристаллитной коррозии, определение толщины металлических покрытий и т. д. [c.92]

Прибор УМТ-3, разработанный в Ленинграде, определяет толщину покрытия материала, отличающегося не менее, чем на четыре порядковых номера по таблице Менделеева от материала основы. Действие прибора основано на изменении интенсивности обратно-рассеянного (отраженного) -излучения от толщины покрытия. Излучение, созданное специальным источником, отра-16 235 [c.235]

Принцип действия прибора УМТ-3 основан на методе обратного рассеяния Р-излучений от металлической поверхности с покрытием при этом поток отраженного -излучения изменяется в зависимости от толщины покрытия и от разницы между порядковыми номерами (по таблице Д. И. Менделеева) металлов основы и покрытия. В приборе УМТ-3 используется радиоактивный изотоп таллий 204, счетчик Гейгера регистрирует отраженное р-излучение. [c.213]

Рис. 4. Зависимость толщины покрытия (Л) и выхода по току К) от номера образца.

Эдвардс Г26] проверил поведение анодных покрытий, подвергнутых различным видам последующих обработок, и сопоставил эти результаты с результатами испытаний таких же образцов с солевым опрыскиванием (табл. 66). Для экспериментов применялись два сплава — 525 и 145. Образцы испытывались в четырех различных средах в течение 36—45 месяцев. Влияние атмосферных коррозионных испытаний на покрытия определялось по визуальным признакам разрушения пленки на образцах и наличию продуктов коррозии на поверхности. Образцы после испытаний нумеровались цифрами 1—8 по убывающей степени коррозионной стойкости. Таким образом, возрастание коррозионной стойкости у образцов, подвергнутых испытанию в атмосферных условиях, было следующим (по номерам образцов) 6 3 5 9 2 и 7 4 8. Результаты атмосферных (натурных) испытаний и испытаний солевым опрыскиванием большей частью получались аналогичные. Позднее Эдвардс установил, что расхождения между результатами испытаний на открытом воздухе и солевым опрыскиванием не наблюдались (например, образец 9). Уплотнение бихроматом было более эффективно, чем уплотнение в горячей воде, но подробных данных относительно точных условий уплотнения не приводится. Толщина покрытия имеет больше влияния на стойкость при испытаниях на открытом воздухе, чем на стойкость по отношению к действию солевого опрыскивания. [c.285]

Канаты с номерами 39, 43, 44 и 45 были алитированы (покрыты пленкой алюминия). Так же как и цинковые покрытия, алюминиевые покрытия обеспечивали хорошую защиту стальных канатов. Алюминиевое покрытие (0,1 15 кг/м ) толщиной 0,035 мм обеспечивало защиту стального каната в течение примерно такого же времени, как и цинковое покрытие (0,25 кг/м ) такой же толщины. В глубинных океанских средах цинковые и алюминиевые покрытия одинаковой толщины защищали стальные канаты в течение примерно одинакового времени, но цинковое покрытие при этом приблизительно вдвое тяжелее алюминиевого. Уменьшения временного сопротивления канатов, вследствие коррозии не наблюдалось. Канат № 39, испытывавшийся под нагрузкой [c.428]

На практике возникает вопрос, имеют ли нанесенные на железо лаковые покрытия (например, изоляционный лак, защитные покрытия и др.) достаточную толщину, а также, однородны ли эти покрытия по толщине. Для решения этого вопроса лучше всего использовать метод, приведенный в раб. 15.4. Необходимо соблюдать условие, чтобы эффективный порядковый номер лакового слоя и порядковый номер подложки достаточно отличались друг от друга. [c.180]

Больщинство действующих ОСТ и ГОСТ определяют дисперсность пигментов прохождением их через сита определенных номеров. Так как самые тонкие сита имеют ячейки размером 40 ц, то очевидно, что эти ГОСТ определяют в лучшем случае только отсутствие в пигменте частиц размером больше 40 ц. Толщина лакокрасочной пленки равна приблизительно также 40 р,, и поэтому частицы размером больше 40 (х не могут полностью в нее погрузиться. При случайных механических воздействиях такие частицы могут быть легко вырваны из пленки. В пленке на месте вырванных частиц остаются очень мелкие, незаметные для невооруженного глаза пустоты, которые при надлежащих условиях могут стать путями проникновения атмосферных воздействий к окрашенной поверхности, а следовательно, и центрами коррозии. При полном погружении пигмента в пленку последняя высыхает с образованием совершенно ровной и гладкой поверхности, на которой не задерживаются пыль и атмосферные осадки, вследствие чего такие покрытия лучше противостоят атмосферным воздействиям. [c.78]

Сосуды. Алюминиевые, цилиндрические (диаметром 2,5 см, высотой 15,2 см), маркированные номерами 5 и 6 покрыты алюминиевой фольгой толщиной 25 мк. [c.101]

Обычный и водостойкий целлофан различают по номерам, причем номер обозначает максимальную плотность 1 пленки в граммах, увеличенную в 10 раз. Например, целлофан № 300 имеет плотность 30 г м при толщине около 0,02 мм. Водостойкому целлофану номер присваивается после его покрытия водостойкой пленкой. [c.12]

Швы резиновой обкладки делаются внахлестку так, чтобы последующий лист заготовки перекрывал предыдущий на 50—80 мм (рис. 130, А). При обкладке дублированной заготовкой из мягкой резины № 1976 и эбонита № 1814 надо изготовлять заготовку таким образом, чтобы при наклейке кромки эбонита соприкасались встык, а край мягкой резины перекрывал бы эбонит. Для усиления швов на них часто наклеивают ленточки (на рисунке не показаны) из той же резины шириной 30—55 мм и толщиной 2 мм. После обкладки аппарата резиновое покрытие промазывают клеем номер и концентрацию клея выбирают в соответствии с указанием, приведенным выше на стр. 375. [c.376]

Бетаскоп-СС-950 является толщиномером, использующим р-рассеяние, и построен йа базе микропроцессора. Им можно измерять толщину гальванических покрытий от 100 до 0,1 мкм на различных основаниях, отличающихся по атомному номеру покрытия на 3—5 единиц. В этом толщиномере имеется набор легко заменяемых источников излучения и обеспечивается отсчет толщины покрытий для различных сочетаний материалов путем введения их цифровых кодов. При измерениях с помощью этого прибора оператор устанавливает в соответствии с рекомендациями для данного сочетания материала основания и покрытия определенный источник излучения, набирает переключателями номера, присвоенные каждому из материалов, указывает режим измерений и помещает контролируемый объект в измерительную зону. Бета-скоп-СС-950 с помощью микропроцессора, производящего необходимые расчеты, показывает на выходном цифровом индикаторе среднее значение толщины покрытия и отклонение в среднем для серии измерений, что позволяет оценить статистическую погрешность. Применение микропроцессора облегчает учет свойств материалов основания и покрытия, параметры выбранного источника и число выполненных измерений. В приборе также предусмотрен выход на цифропечатающее устройство. Минимальная площадь, на которой может проводиться измерение, — 0,15 мм . Помимо толщинометрии им можно определить коэффициент обратного рассеяния р-излучения, т. е. оценивать физические свойства материалов из монолитных объектов. [c.351]

Толщиномер Бетамикрометр- предназначен для измерения толщины металлических покрытий на подложках, атомный номер 2 которых отличается от атомного номера металла покрытия более чем на две еди-нищд. [c.238]

Номер образ- ца Толщина о рпзца без покрытия Уо МК Толщина покрытий, мк Расхождение между средними опьпными и расчетными значениями толщины % [c.184]

Номер состава СОСТРВ покрытия Содержание компонентов, весовые части Число слоев Режим сушки Толщина системы покрытия, мкм [c.153]

Номер состава Состав покрытия Число слоев темпера -тура, С продолжительность, ч Толщина системы покрытня, мкм [c.153]

Для ручной электродуговой сварки стальных труб и изделий из них должны применяться толстообмазанные электроды по ГОСТ 9467—75 Э42, Э46, Э42А, Э46А, Э50А. При каждой партии электродов должен быть документ, в котором обязательно указываются наименование предприятия-поставщика тип, марка и диаметр электрода, ГОСТ, номер, масса, дата изготовления партии марка стали проволоки и ее ГОСТ или химический состав результаты испытаний. Кроме того, электроды должны быть снабжены паспортом, в котором указываются условное обозначение электродов, их назначение (марка свариваемой стали, возможность сварки в различных пространственных положениях) даются характеристики электродной проволоки (марка, ГОСТ) и покрытия (составляющие компоненты, толщина, режим сушки и прокаливания, условия хранения и пр.), краткие технологические указания по сварке (род и полярность сварочного тока, рекомендуемый режим, необходимость термообработки и пр.) приводятся свойства металла швов, коэффициенты плавления наплавки и перехода металла стержня в шов. [c.123]

Применение. Р. а. может быть использован для количественного определения элементов от Mg до в материалах сложного химич. состава — в металлах и сплавах, минералах, стекле, керамике, цементах, пластмассах, абразивах, пылях и различных продуктах химич. технологии. Наиболее широко Р. а. применяют в металлургии.и геологии для определения макро- (1 —100%) и микро компонентов (10 1—10 %). Иногда для повышения чувствительности Р. а. его комбинируют с химич. и радиометрич. методами. Предельная чувствительность Р. а. зависпт от ат. номера определяемого элемента и среднего ат. номера образца. Оптимальные условия реализуются при определении элементов среднего ат. номера в образце, содержащем легкие элементы. Точность Р. а. обычно 2—5 относит. %. Вес образца — неск. граммов. Длительность анализа от неск. минут до 1—2 часов. Наибольшие трудности возникают нри анализе элементов с малыми 2 и работе в мягкой области спектра. На результаты анализа влияют общий состав пробы (поглощение), эффекты селективного возбуждения и поглощения излучения элементами-спутниками, а также фазовый состав и зернистость образцов. Р. а. хорошо зарекомендовал себя при определении РЬ и Вг в нефтях и бензинах, серы в газолине, примесей в смазках и продуктах износа в машинах, нри анализе катализаторов, при осуществлении экспрессных силикатных анализов и др. Для возбуждения мягкого излучения и его использования в анализе успешно применяется бомбардировка образцов а-частицами (напр., от нолоиневого источника). Важной областью применения Р. а. является определение толщины защитных покрытий без нарушения поверхности изделий. В тех случаях, когда не требуется высокого разрешения в разделении [c.327]

Применяют и другие методы испытания покрытий, при которых частицы карборундового порошка вызывают истирание покрытия, вылетая из сопла под давлением сжатого воздуха. При этом регламентируются диаметр сопла,давление воздуха, расстояние от сопла до пластинки с покрытием, размеры и форма частиц абразивного порошка. При испытании учитывается количество порошка, расходуемого для разрушения покрытия определенной толщины. Применяют также приборы в которых покрытие истирается при контакте образца с вр"ащающимся диском, обтянутым абразивной шкуркой или при возвратно-поступательном движении колодки с прикрепленной к ней наждачной бумагой определенного номера. При испытании регистрируется число двойных ходов колодки под заданной нагрузкой, - вызывающее полное разрушение покрытия. [c.158]

При определении внешнего вида пленки, времени высыхания, адгезии, изгиба на пластинки предварительно наносят два слоя грунтовки ЭФ-083 (ГОСТ 20468—75) или ЭФ-083Л и сушат в соответствии с действующей на них нормативно-технической документацией (НТД). После охлаждения в течение 30 мин грунтовочный слой шлифуют водостойкой шлифовальной шкуркой (ГОСТ 10054—75) с номером зернистости 4Н с применением воды, протирают мягким материалом и сушат при 50—60°С в течение 10 мин. Затем на подготовленные пластинки наносят два слоя эмали с промежуточной сушкой прн 20 2 С в течение 5—7 мин и окончательной сушкой при 80—85 С в течение 30 мин. Толщина высушенного комплексного покрытия должна быть 70—85 мкм. [c.49]

Для определения тропикоустойчивости на стальную подготовленную пластинку сначала наносят фосфатирующую грунтовку ВЛ-02 или ВЛ-08 толщиной 6—10 мкм и сушат при 18—22 °С в Г5ченйе 15—20 мин, а затем слой грунтовки ФЛ-ОЗК. После чего пластинки выдерживают при 18—22 °С в течение 30 мин и сущат при 110°С в течение 35 мин. После охлаждения поверхность грунтовки шлифуют шкуркой марок К-47, К-45 или шкуркой с номером зерности 4 (или 5) в протирают мягкой тканью (или марлей). Эмаль на подготовленные пластинки ваносят в два слоя, каждый слой сушат при 85—90 °С в течение 1,5 ч. Эма.ль ПФ-188 наносят с обеих сторон пластинки. Края пластинки окрашивают перхлорвиниловой эмалью. Перед испытанием покрытие выдерживают в течение 6 суток при 18—22 °С. [c.56]

Большие перспективы приобрел метод фототермопластичгеской записи информации, когда его соединили с голографией. Предположим, нужно контролировать толщину гальванического покрытия, наносимого на металлические заготовки. Обычно все заготовки при этом нумеруют, измеряют их микрометром, затем обрабатывают в гальванической ванне, снова раскладывают по номерам, снова измеряют и [c.161]

Для работы ротационных машин офсетным способом печати изготавливают печатные (офсетные) пластины различной ширины и длины. Они состоят из нескольких слоев прорезиненной, дублированной материи. С рабочей стороны они покрыты слоем резины толщиной 0,3—0,9 мм. Для производства этих пластин применяется доместик, так как эта ткань прочная и имеет лишь н ольшое удлинение. В последнее время вместо доместика стали применять ткань АСТ-100, имеющую лучший внешний вид и меньшее количество ткацких дефектов на. поверхности. Эта тонкая ткань вырабатывается из более высокого номера пряжи, имеет более ровную, чистую поверхность и достаточно прочна. [c.81]

Система покрытия Число слоев Общая толщина покры- тия, мкм Условия Эксплуатации оборудования и металлоконструкций (стальные поверхности) Ориеи- тнротзоч- НЫЙ срок службы покрытия, годы Номер таблицы, и кото рой приведена схема процесса окраски Примечание [c.30]

Для контроля толщины тонких пленок и покрытий получил распространение метод, основанный на зависимости интенсивности обратно рассеянного р-излучения от атомного номера и толщины рассеивателя. Как правило, плотность потока отраженных р-частиц пропорциональна контролируемой толщине. В качестве р-источника чаще всего используют радиоизотопы Фт, 204Т1, Кг. Регистрация рассеянных от исследуемого [c.81]

Для определения устойчивости покрытия к воздействию повышенной температуры и влажности, солнечного света и морского тумана на подготовленные пластинки предварительно наносят фосфатирующую грунтовку ВЛ-02 или ВЛ-08 (ГОСТ 12707—67) толщиной 6—10 мкм, затем слой грунтовки ФЛ-ОЗК (ГОСТ 9109—59), которую (после выдержки пластинки при 18—22° С в течение 30 мин) сущат при 110° С 35 мин. После охлаждения поверхность грунтовки шлифуют шкуркой марок К47, К45 или другой марки с номером зернистости 4 или 5 по ГОСТ 10054—62 и протирают мягким материалом. После этого наносят два слоя эмали с сушкой каждого слоя при 85—90° С в течение 1,5 ч. Покрытия наносят на обе стороны пластинки. Края пластинки закрывают эмалью ХВ-124 (ГОСТ 10144—62) цвета серого или коричневого, или зеленого, или желтого, или бежевого, или защитного. Перед испытанием покрытие выдерживают в течение пяти суток при 18—23° С. [c.311]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология