Бобинные машины для формования

Формование по жесткой схеме может быть осуществлено на машинах непрерывного процесса, когда после вытягивания отделка и сушка нитей производится на жестком каркасе (на роликах) без усадки. При формовании по такой схеме получают нити с низким удлинением, поэтому она не получила широкого распространения. Наибольшее распространение получила схема с частичной релаксацией. При ее применении сразу после вытяжки происходит небольшая усадка (на 2—12%), а затем проводят отделку и сушку под натяжением. Эта схема применяется при производстве вискозных кордных и текстильных нитей на машинах непрерывного процесса, частично на бобинных машинах, а также [c.237]

Для приготовления волокна капроновую смолу расплавляют при температуре 260—270° (температура плавления капрона 215°) и продавливают через отверстия фильеры. Струйки смолы в шахте формовочной машины при обдувании холодным воздухом затвердевают и полученное волокно наматывают на бобину. Скорость формования капрона и других синтетических волокон высокая— до 1500 M MUH. Капроновое волокно вытягивают в 3,5— 5 раз, подвергают кручению, промывке, сушат и промасливают. [c.257]

В тех случаях, когда формование производится на бобинных машинах или на машинах непрерывного процесса, отделке подвергается некрученая нить. Кручение нити в этих случаях производится после завершения отделки и сушки. Текстильная нить, получаемая на центрифугальных машинах, отделывается в крученом виде. [c.364]

Сформованная на центрифугальных или бобинных машинах вискозная текстильная нить подвергается в дальнейшем целому ряду обработок (промывке, десульфурации, авиважу, сушке и т. п.). Для уменьшения количества переходов и операций стали применять машины непрерывного процесса, на которых формование, отделка, сушка и крутка нити производятся непрерывно. [c.206]

Рис. 116. Приемная часть бобинной машины БПА-200 для формования ацетатной нити.

Крутка волокна происходит в процессе формования (при центрифугальном способе формования) или производится на крутильных машинах после отделки волокна (при бобинном способе формования). Скрученное волокно обрабатывают раствором мыла или замасливающими реагентами, сортируют и отправляют на переработку. [c.682]

При формовании нити на бобинных машинах приемным органом служит бобина. Она представляет собой перфорированную алюминиевую гильзу, покрытую коррозионностойким лаком. Бобины бывают различной длины и диаметра. [c.498]

Трубка воронки имеет перехваты, сделанные для того, чтобы при раскладке нить не тормозилась, задевая стенки трубки. При наработке кулича на центрифугальных машинах расстояние между нижним концом воронки и увеличивающимся куличом все время сокращается. Так как число оборотов кружки в процессе наработки кулича остается постоянным, то с ростом размеров кулича уменьшается центробежная сила, увлекающая нить в кружку, и снижается натяжение нити к концу наработки кулича. Это может влиять на толщину формуемой нити (нить поступает в кружку менее вытянутой и более толстой) и на равномерность ее накрашивания (повышается ее сорбционная способность). Таким образом, изменения в толщине нити и ее равномерности накрашивания происходят в обратном порядке по сравнению с бобинным способом формования. Как и при бобинном способе, эту неравномерность нити стараются при центрифугальном способе уменьшить регулированием числа оборотов второго диска. Новейшие центрифугальные машины, как и современные бобинные, снабжены двумя вытяжными дисками. В качестве примера на рис. 21.15 показан поперечный разрез прядильной центрифугальной машины фирмы Кс-горн . [c.504]

Свойства нитей в значительной мере определяются способом их производства. В зависимости от типа машины для формования получили распространение три способа — центрифугальный, непрерывный и бобинный.- [c.262]

Текстильные и технич. нити подвергают отделке на бобинах и в куличах (т. е. сохраняя форму паковки, полученную на прядильной машине) или в мотках (т. е. изменяя форму паковки). На машинах непрерывного формования обработке подвергают одиночную нить. При производстве штапельного волокна отделывают жгуты (нучки) волокна или нарезанное (штапели-рованное) волокно. Различные операции О. х. в. (кроме вытяжки и термообработки) чаще всего проводят на отделочно-сушильных агрегатах. [c.267]

Кручение, перемотка и сновка. После формования текстильная нить на бобинах подвергается в отделении подготовки предварительной сортировки и комплектации перед круткой. Отделение оснащено роликовыми дорожками и конвейерами. Хранение паковок с нитью производится в ящиках и на стеллажах. Из отделения подготовки нить автопогрузчиками транспортируется в крутильный цех, где на тележках развозятся по фронту обслуживания крутильных машин. Для кручения нити используются двухсторонние этажные крутильные машины типа КЭ-250-И на 124 веретен каркасного типа (частота вращения веретена 9000 об/мпн). Нити принимаются на цилиндрические шпули. Величина крутки для 50 % продукции — 80 витков/м. Остальные 50% выпускаются с круткой, полученной на прядильной машине, т. е. 12,3 витков/м. [c.325]

Бесступенчатые цепные вариаторы, как правило, устанавливают на бобинных прядильных машинах с формованием волокна из растворов по мокрому способу. [c.197]

При мокром способе и невысоких скоростях формования химических волокон широкое применение получила система переключения с одной запасной бобиной на секцию или сторонку машины, так как она дает минимальный габарит машины, обеспечивает удобство и быстроту смены бобин, ликвидирует отходы. [c.200]

На машинах для формования химических волокон по сухому способу с фрикционным приводом бобин применяют при выработке текстильных нитей малой толщины систему переключения с одной бобиной на каждую фильеру, с заправкой формующейся нити в момент смены бобин на один из вытяжных дисков и последующей срезкой в отходы намотавшегося на диск волокна. [c.201]

Скорость формования па бобин пой. машине можно регулировать в широких пределах, Вследстпие того, что нить наматывается спосредствешю па бобину, скорость формования соответствует се окружной скорости. [c.139]

Еще сохранилось значительное число производств, оснащенных устаревшими бобинными машинами. Выпускаемая по бобинному способу нить обладает еще большей неравномерностью свойств, чем нить, полученная по центрифугальному способу. Кроме того, при формовании на бобинных машинах не решается проблема обезвреживания производства и регенерации сероуглерода. Дополнительные затруднения при применении этого способа связаны с необходимостью создания крутильных цехов, что приводит к снижению производительности труда. Попытка заменить крутку пнев-моперепутыванием нити для придания ей компактности позволила выпускать нить без крутки лишь для ограниченного ассортимента текстильных изделий. [c.270]

Прядильный цех. Приготовленная в химическом цехе вискоза подается по трубопроводу в коллектор, расположенный вдоль всей прядильной машины. С помощью дозирующего насоса определенное количество вискозы после прохождения через свечевой фильтр попадает в фильеру. Тонкие струйки вискозы, выходящие из фильеры, соприкасаются с осадительной ванной и превращаются в волокна. Сформованные волокна собираются в пучок и образуют нить, которая, пройдя определенный путь в осадительной ванне, вытягивается и наматывается на бобину (бобинный способ) или подается в центрифугу (центрифугальный способ формования). В последнем случае получается крученая нить. Поскольку бобинный способ формования имеет ограниченное применение, упомянем только, что при расчете количества отсасываемого воздуха из-под укрытия прядильной машины принимают, что от одного прядильного места отсасывается 1 м 1мин воздуха. [c.166]

Формование на бобинных машинах. Скорость формования на бобинных машинах составляет 65—90 м/мин, а на машинах особой конструкции достигает 125—130 м/мин. Увеличение скорости формования свыше 100 м/мин на бобинных машинах обычной конструкции вызывает следующие затруднения а) повышенное разбрызгивание ванны при увеличении числа оборотов бобины б) увеличение гидравлического сопротивления, испытываемого нитью в ванне и при выходе из нее в) необходимость ускорения процессов высаживания ксантогената и его омыления в ванне. [c.321]

Вопрос о преимуществе бобинного или центрифугального метода формования искусственного волокна мокрым способом до настоящего времени не может быть окончательно решен. Нл различных этапах развития промышленности искусственного волокна. в частности вискозного, каждый из этих методов имел определенные временные преимущества. Такое положение существовало в период разработки и промышленного освоени методов сокра1ценной отделки волокна, получения нити высокого номера и т. д. В настоящее время технико-экономические показатели процесса формования нити на прядильных машинах обоих типов в основном одинаковы. Как на бобинных, так и на центрифугальных машинах может быть получена нить с высоким номером. Скорость формования на бобинной машине нч 15—20% выше, чем на центрифугальной. Однако возможно дальнейшее увеличение скорости формования и на центрифугальной машине. [c.85]

Кордная нить имеет более низкий номер, чем вискозная тек стильная. Номер кордной нити, получаемой на центрифугальных или бобинных машинах, составляет 13—14, а на машинах непрерывного процесса — 3,6—5,4. Необходимость получения на центрифугальных и бобинных машинах нити более высокого номера, чем на машинах непрерывного процесса, объясняется большой вредностью работы вследствие частых съемов паковок. Формование кордной нити более низкого номера, чем текстильной нити, обусловливает необходи.мость увеличения скорости циркуляции ванны и некоторого понижения скорости формования. Скорость циркуляции ванны при формовании кордно нити составляет 200 л на одну фильеру в час, что соответствует 700 л на 1 кг нити. [c.422]

При центрифугальном методе формования, т. е. при приемке нити в центрифугу, вращающуюся со скоростью 6000—8000 об/мин., одновременно происходит скручивание нити, обязательное для последующей переработки волокон в изделия. При бобинном методе кручение производится по окончании процесса формования на специальных крутильных машинах, что усложняет процесс производства волокна. Несмотря на это, бобинный метод формования получил широкое распространение вследствие простоты кон-шьщт струкции машины, легкости ее обслуживания и [c.672]

Капроновое волокно формуется при 1пр0да1вливании расплава поликапроамида при 360—280 X через отверстия фильеры с последующим охлаждением на воздухе вытекающих струек расплава В используемой для формования волокна прядильной машине йсуществляется плавление крошки, подача расплава дозирующими насосиками, в фильеры с отверстия,ми диаметром 0,25—0,40 мм, охлаждение и превращение в ннть тонких струек расплава, нанесение на нить замасливающего состава и намотка на вращающуюся бобину Равномерность толщины нити обеспечивается постоянным соотношением между количеством расплава, продавливаемого через фильеру в единицу времени, и скоростью амотки на бобину. [c.13]

Рис. 134. Схема машины для формования ацетатного волокна /—фильтр 2—фильера г—дыр-чатые трубы для отсоса паров растворителя 4—коллектор для отвода отсасываемых паров 5—обогревающее приспособление бобина 7—нитеводи-тель.

После формования не требуется отделки ацетатного волокна, поэтому его замасливают непосредственно на прядильной машине перед намоткой на бобину. Далее волокно подвергают кручению, затем перематывают, сортируют и упаковывают для отправки лотребителям. [c.464]

Рис. 5. Схема формования волокон из раствора по сухому способу на прядильной машине для ацетатных текстильных нитей 1 — напорный трубопровод 2 — прядильный насосик 3 — све зевой фильтр (фильтр-палец) 4 — прядильная головка Л — пряди.пьная шахта 6 — замасливающий диск 7 — прядильный диск иитепроводник 9 — бобина — злек-троверетено 14 — неподвижная планка с закрепленными на ней кольцами.

Замасливание синтетич. и ацетатных нитей проводят при их формовании на прядильных машинах, причем, в первом случае применяют препарат БВ (30%-ный р-р сульфопродуктов в минеральном масле с добавкой неионогенных веществ, а во втором — замасли-ватель А-1 (54% минерального масла, 16% алкилфос-фата, 15% бутилстеарата, 10% растительного или животного масла, 5% органич. основания). При перемотке текстильных нитей на бобины замасливание происходит обычно в результате касания нитью поверхности вращающегося ролика, частично погруженного в замасливающий состав. Составы замасливающих средств различны и определяются видом и свойством нити. Для перемотки капроновой нити применяют замасли-ватели К-160 (84% вазелинового масла, 1% триэтано-ламина, 3% олеиновой к-ты, 6% стеарокса-6 и 6% препарата ОП-4) или 1421 (90% вазелинового масла, 3% продукта ОП-4, 3% стеарокса-6, 4% моноолеата кси-литана). Для перемотки вискозной текстильной нити — замасливатель В-1 (91% минерального масла велосит Л, 1% триэтаноламина, 4% олеиновой к-ты и 4% стеа-рокса-6). Для А. о. штапельных волокон особенно широко используют стеароксы различных марок, препарат ОС-20, триамин и др. Однако вследствие сильной электризации, особенно синтетич. волокон, А. о. недостаточна, и на перерабатывающих предприятиях вынуждены дополнительно подвергать замасливанию сухое штапельное волокно водными р-рами тех же продуктов. [c.6]

Волокно формуют по мокрому способу на бобинных прядильных машинах, применяемых для формования вискозной нити. Для формования волокон из композиций, содержащих ПВС, в качестве осадительной ванны используют концентрированные водные р-ры сульфатов аммония, алюминия и натрия. Из композиций, полученных с загустителем вискозой, волокна формуются в кислотно-солевые осадительные ванны, состав Кгрых зависит от состава вискозы. Темп-ра осадительной ванны в обоих случаях может варьировать в пределах 25—60°С, скорость формования 6—18 м/мин. Для формования используются платино-иридиевые фильеры с диаметром отверстий 0,08—0,15 мм. [c.395]

Чтобы замедлить поглощение влаги волокном и тем самым сохранить требуемую плотность намотки нити на бобине, в прядильном и крутильном цехах поддерживают пониженную в.лаж-ность воздуха. Обычно при формовании волокна канрон относительная влажность воздуха в цехе при 18—22° С составляет 40—45 о. При формовании волокна найлон, по данным Кларе , в цехе может поддерживаться более высокая относительная в.лаж-ность воздуха, достигающая 70—72%. Для поддержания пониженной влажности в цехе нри формовании капроновой нптп требуется тщательное кондиционирование воздуха путем его охлаждения, что связано с значительным расходом холода и электроэнергии. Поэтому разработка условий, обеспечивающих равномерное и быстрое увлажнение во.локна, выходящего из шахты прядильной машины, представляет большой практический пнтерес. [c.67]

В результате высокой скорости приема нити величина фильер-ной вытяжки при формовании волокна из расплава значительно больше, чем при формовании из раствора. Так, например, прн скорости формования 800 м1мин величина фильерной вытяжки составляет 2000—2500%. Несмотря на такую величину фильерной вытяжки, на бобину принимается почти неориентированное волокно. Это объясняется тем, что вытягивание происходит в основном около фильеры, когда образуюш,ееся из расплава волокно еще не застыло и, следовательно, устойчивая и необратимая ориентация макромолекул не может быть достигнута. Однако при дальнейшем повышении скорости приема нити ориентация агрегатов макромолекул и соответственно прочность волокна значительно повышаются. Например, при увеличении скорости приема нити до 4000—5000 м1мин происходит такая же ориентация макромолекул, как и при обычном методе формовання волокна со скоростью 800—1000 м/мин и последующем вытягивании его на 350—400%. Следовательно, при формовании волокна с такой высокой скоростью необходимость последующего вытягивания его на крутильно-вытяжных машинах отпадает. [c.70]

Прядение ацетатного волокна. Формование волокна из ацетатного раствора производят по сухому методу (рис. 137). Прядильный раствор, нагретый до 40—50°, подается зубчатым насосиком и продавливается через фильеру в вертикальную шахту. Через шахту продувается горячий воздух (60—65°). Летучие растворители испаряются, а ацетилцеллюлоза затвердевает, образуя волокна. Высоту прядильной шахты рассчитывают таким образом, чтобы в ней происходило полное испарение растворителей. Обычно высота шахты равна 3—4 м. Нить, выходящая из фильеры, проходит шахту прядильной машины сверху вниз и по выходе из шахты наматывается на бобину. В результате испарения летучих растворителей [c.440]

Крошка высушивается в вакууме и поступает на формование волокна в бункер 1 прядильной машины (рис. VIII). К нижней части бункера примыкает плавильная головка 2. В верхней ее части находится плавильная решетка 3 — змеевик из нержавеющей стали, по трубам которого протекают пары высококипящего теплоносителя. Крошка плавится в атмосфере азота, соприкасаясь с решеткой, а расплав стекает в щели между трубами змеевика и подается прядильным насосиком 4 под давлением 30—60 ат для очистки через слой кварцевого песка 5 затем расплав поступает через фильеру 6 из нержавеющей жароупорной стали со скоростью 500—1000 м/ мин в шахту 7. Затвердевшие волокна соединяются здесь в нить, которая проходит по дискам 8 и наматывается на бобину 9, а затем подвергается кручению и одновременно вытягивается (в 3—5 раз) после этого ее промывают и высушивают. При получении штапельного капронового волокна (число отверстий в фильере больше) нити, выходящие из всех фильер одной прядильной машины (число фильер доходит до 50—150), собираются в один жгут, который вытягивается, режется на штапельки, после чего волокно промывается и высушивается. Добавление 15—20% штапельного волокна к хлопку или к шерсти перед их пряден 1ем значительно увеличивает срок службы получаемых изделий. [c.331]

Формование волокна осуществляется на бобинных или цент-рифугальных прядильных машинах (рис. 22) мокрым способом. [c.108]

Вискозу подают прядильным насосиком 1 (рис. IX), содержащим две сцепленные зубчатые шестерни, между зубьями которых она продавливается в свечевой фильтр 2, где повторно фильтруется через ткань, намотанную на фильтр затем по стеклянной трубе (червяку) 3 вискоза входит в фильеру 4 и со скоростью 80—120 м1мин поступает из нее в ванну 5. Волокна соединяются в нить, которая через диск 6 и стеклянную воронку 7, непрерывно опускающуюся и поднимающуюся, входит в быстро вращающуюся кружку центрифуги 8, закручивается и укладывается к ее стенке, образуя кулич. На прядильных машинах имеется по 80— 150 фильер и центрифуг. В дальнейшем куличи промывают, обрабатывают раствором сульфита натрия для удаления серы, выделяющейся на нити при формовании, а иногда и отбеливают, после чего их высушивают и нить перематывают на бобины. [c.300]

Подача раствора ацетата целлюлозы к свечевым фильтрам каждого рабочего места осуществляется от общего вала индивидуальными шестеренчатыми насосами. Раствор подвергается последней фильтрации на свечевых фильтрах и подается в прядильную головку к фильерам. Вытекающий из фильер раствор в шахте превращается в волокна. Прядильные головки снабжены подогревателями раствора ацетилцеллюлозы, обогреваемыми горячей водой. Для подогрева воды на обслуживающих площадках на каждые 2 прядильные машины установлен 1 теплообменник и 2 центробежных насоса. В шахте машины предусматривается жесткий температурный режим формования волокна, для чего в нижнюю часть шахты подается горячий воздух противотоком движению нити. Нагрев воздуха осуществляется в калориферах, расположенных на обслугкивающих площадках прядильных машин. Испарившийся из волокна ацетон смешивается с горячим воздухом и в виде газовоздушной смеси отсасывается из верхней зоны шахты па установку рекуперации. Сформованная нить из шахты подвергается замасливанию безводным замасливателем, после чего подвергается крутке и намотке на конические бобины, насаженные на кольцевые электроверетена с частотой вращения 8000 об/мин. Масса нити на бобине — 850 г. [c.324]

Осевой бесфрикционный привод бобин всегда применяли при поступлении на бобину мокрого волокна (рис. 151) в последние годы он получил распространение на новых машинах для формования или для формования с одновременной вытяжкой синтетических волокон из расплава со скоростями намотки = 20 80.м/с. [c.196]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология