Формование химических волокон скорость

При мокром формовании химического волокна с высокими скоростями появляется разбрызгивание с поверхности дисков капель жидкости, уносимых нитью из ванны. Интенсивное разбрызгивание с ди- [c.190]

При мокром формовании химического волокна с высокими скоростями появляется разбрызгивание с поверхности дисков капель жидкости, уносимых нитью из ванны. Интенсивное разбрызгивание с дисков начинается со скоростей выше 1 м/сек (60—65 м/мин) при диаметре дисков 150—180 мм. [c.173]

Изменение условий формования, в частности скорости осаждения полимера, позволяет в широком диапазоне варьировать структуру и свойства волокон. При формовании волокна из ароматического полиамида было показано [26], что осаждение полимера в жестких условиях (водная осадительная ванна) приводит к образованию в стенках волокна крупных вакуолей, и структура волокна оказывается весьма неоднородной. Увеличение в осадительной ванне содержания - растворителя дает возможность повысить однородность структуры стенок волокна и получить равномерную полимерную сетку. Физико-химические аспекты этого явления были рассмотрены в гл. 3. [c.146]

Химические волокна. В промышленности химических волокон научно-технический прогресс связывается с укрупнением мощностей, реконструкцией действующих предприятий, разработкой и внедрением непрерывных автоматизированных технологических процессов и высокопроизводительного оборудования, освоением новых видов химических волокон для текстильной промышленности и изделий технического назначения, выполнения мероприятий по значительному повышению качества волокон, созданию волокон со специальными свойствами. Так, производительность агрегатов по производству штапельного волокна возрастет примерно в 1,7—2 раза, скорости формования — в 1,5 раза. Большое внимание будет уделено совершенствованию ассортимента химических волокон н улучшению их качества. [c.224]

При формовании на высоких скоростях штапельных химических волокон по сухому способу из раствора или расплава и необходимости последующей вытяжки волокна вытяжные механизмы на прядильных машинах не ставят, а принимают жгуты невытянутого волокна в тазы-контейнеры с массой волокна до 1000 кг в каждом. В этом случае вытяжка волокна производится отдельно от формования на /г X специальных агрегатах. [c.192]

Технологическая схема и конструктивное оформление процесса формования капронового волокна имеют много общего с технологией и машинами, применяемыми при получении других химических волокон. Поэтому в прядильном цехе капронового производства необходимо соблюдать те же меры предосторожности, что и в производст вах вискозного и лавсанового волокон. Однако следует отметить, что скорость формования капроновой нити, как и лавсановой, примерно в 10 раз превышает скорость формования вискозной нити, поэтому опасность при обслуживании участка формования производства волокна капрон еще больше возрастает. [c.105]

Этот способ основан на использовании химических волокон часто сочетаются принципы формования химических волокон и техника спекания, широко применяемая в порошковой металлургии. Описан ряд конкретных приемов получения волокон этим методом. Согласно патенту [37], химические волокна пропитывают водными растворами солей или смесями солей элементов первой, шестой, восьмой группы до достижения сорбции 0,1 — 1 г металла иа 1 моль полимера. Избыток раствора удаляют, а волокно подвергают термической обработке, при которой происходят разложение и удаление полимера. Термическую обработку проводят в условиях, исключающих воспламенение полимера. На этой стадии образуются окислы металлов, которые затем восстанавливают в среде водорода до металла и спекают его. Исходным материалом служит вискозное волокно оно разлагается при температуре 350—500 °С на воздухе при скорости нагревания 100°С/ч. Этим способом получены волокна из Ш, Ад, N1, М1 + Ее. [c.328]

В этой главе даны расчеты, которые являются оощими для производства любых химических волокон. В зависимости от вида волокна при расчетах изменяются только коэффициенты, характеризующие свойства исходного полимера, усадку или скольжение волокна при формовании, количество влаги и замасливателя в готовом волокне, скорость формования и другие параметры. [c.9]

Скорость V движения нити (в м/мин) на приемном приспособлении прядильной машины колеблется в широких пределах в зависимости от способа формования и вида химического волокна. [c.20]

Путем замедления скорости химической реакции добавлением специальных реагентов в вискозу или в осадительную ванну, можно значительно увеличить толщину оболочки или даже при определенных условиях формования получить волокно, имеющее только структуру оболочки. Этот метод используется при получении высокопрочных вискозных волокон (см. разд. 12.4). [c.307]

Раствор ацетилцеллюлозы из химического цеха по общему трубопроводу 1 поступает в цех формования волокна. Затем при помощи зубчатого насосика 2 раствор подается через све-чевой фильтр 3 и трубку-червяк 4 в фильеру 5. Для снижения вязкости прядильного раствора, увеличения скорости испарения ацетона при формовании волокна и улучшения эластичных свойств волокна раствор перед фильерой подогревается в специальном нагревателе (головке машин). [c.131]

Важной характеристикой оптического волокна является постоянство диаметра по длине. Поддерживать диаметр вырабатываемого волокна постоянным можно путем изменения технологических параметров, влияющих на диаметр. Основными из них являются химический состав материала, идущего на формование волокна, температура печи, определяющая вязкость этого материала, и скорость вытягивания волокна из печи. Раньше это достигалось изменением только одного из этих параметров. Например, постоянство диаметра поддерживалось регулированием скорости вытягивания, т. е. если волокно наматывалось на барабан, то угловая скорость барабана должна была уменьшаться по мере возрастания радиуса намотки. Несовершенство этого способа заключается в том, что диаметр волокна может изменяться и при постоянной скорости намотки вследствие случайных колебаний температуры печи и наличия неоднородностей в материале волокна. Поддержание постоянства диаметра могло осуществляться благодаря изменению температуры в печи, что вызывало изменение вязкости стекла при неизменной скорости вращения наматывающего барабана. Недостатком этого способа является, во-первых, инерционность печи, т. е. необходимость некоторого времени для достижения в печи определенной температуры, что удорожает процесс, во-вторых, скорость вращения барабана влияет на изменение диаметра волокна независимо от изменений температуры печи. [c.42]

Из приведенных данных видно, например, что прядильный цех занимает половину (52%) производственных площадей при низком съеме продукции с 1 м этой площади (3,2 кг/сутки), больших затратах труда (55%) и высоких капиталовложениях (60%). Все это объясняется низкой производительностью прядильных центрифугальных машин по сравнению с машинами и аппаратами других цехов. Вот почему повышение скорости формования при одновременном увеличении массы паковок в этом цехе представляет особый интерес. В то же время работа прядильного цеха в значительной степени определяет эксплуатационные и технологические свойства волокна. Поэтому прядильный цех играет решающую роль на заводах химических волокон. Обращает на себя внимание также высокая трудоемкость операции перемотки нити (24% всех затрат труда на 1 т готового волокна). Вот почему применение высокоскоростных машин с большими паковками, снижение обрывности и как следствие этого увеличение фронта обслуживания и повышение производительности труда приобретают в перемоточных цехах важное значение. [c.96]

Скорость формования из расплава выше, чем из раствора. Однако сравнительно немногие исходные полимеры плавятся без разложения. Поэтому все искусственные и большинство синтетических волокон формуют из раствора. Если затвердевание струек исходного раствора полимера происходит в токе теплого воздуха, который испаряет легкокипящий растворитель, возвращаемый затем обратно в производство, то такой способ приготовления волокна называют сухим формованием из раствора. Если затвердевание струек полимера идет в ванне под действием растворов химических реагентов, то этот способ называют мокрым формованием из раствора. Когда полимер применяют в виде расплава, затвердевание струек производят в токе холодного воздуха. Такой способ называют сухим формованием из расплава. [c.254]

В производстве химических волокон часто необходимо знать реологические, особенно вязкостные свойства прядильных растворов полимеров. В процессе переработки в волокно прядильные растворы подвергаются воздействию напряжений сдвига и скоростей деформаций в большом диапазоне их изменений. При этом свойства прядильных растворов не остаются постоянными, что отражается в первую очередь на их вязкости. Знание вязкостной характеристики прядильного раствора в широком диапазоне ее изменений необходимо для правильного выбора способов приготовления раствора и формования волокна, а также для расчетов технологического оборудования. [c.90]

Не менее важен вопрос о целесообразной толщине волокон и нитей. Изменять толщину природных волокон практически нельзя, так как у хлопка она обычно составляет 0,15—0,2 текс, а у шерсти от 0,3 до 1 текс. Толщина же химических волокон зависит только от количества подаваемой в единицу времени на формование прядильной массы, содержания в ней полимера и скорости формования, а число волокон в нити зависит от числа отверстий в фильере. Следовательно, изменяя условия формования, можно получать волокна любой толщины — от 0,1 до 2 текс и более, т. е.-более тонкие и длинные, чем египетский хлопок или мериносовая шерсть и очень грубые, применяемые в производстве ковров и искусственного меха. [c.15]

Значительные различия в скоростях диффузионного обмена и химических превращений приводят к неоднородности волокна ио поперечному сечению (образование плотного внешнего ориентационного слоя) и понижению устойчивости формования, а также к ухудшению качества изготовляемой продукции. Однако несмотря на эти недостатки, именно этот способ формования нашел наиболее широкое применение в первые десятилетия развития промышленности химических волокон. [c.227]

Помимо двух основных методов модификации свойств химических волокон (физического и химического) в последнее время большое внимание уделяется третьему — добавкам в прядильный расплав или раствор полимеров или низкомолекулярных веществ. В тех случаях, когда эти добавки не совмещаются с основным полимером, а формование волокон производится через обычные фильеры, размеры частиц добавок не должны превышать 10—12% от диаметра волокна, т. е. 1,5—2 мк. По-видимому, эти добавки в момент формования волокна влияют на условия и скорость выделения частиц основного полимера или на скорость их кристаллизации при получении волокна из расплава или раствора. Поэтому помимо основного модифицирующего влияния добавки (матирования, окрашивания в массе или облегчения крашения и т. п.) значительно изменяются физико-механические свойства волокон, в первую очередь их эластичность и прочность при многократных деформациях. Это явление особенно хорошо проявляется при добавке к основному полимеру второго полимера, не совмещающегося с первым, но кинетически устойчивого в прядильной массе, т. е. не расслаивающегося в течение всего периода растворения (плавления), очистки и формования (рис. 13.3). [c.369]

Равномерность крашения химических волокон. Основной причиной неравномерного кращения текстильных изделий являются диффузионные различия, т. е. разная скорость проникновения красителей в глубь волокна. Коэффициент диффузии О зависит от условий формования и вытягивания химических волокон и уменьшается на 2—3 порядка (т. е. скорость крашения снижается в сотни раз) при сильном вытягивании или жесткой термофиксации волокон (см. гл. И). [c.406]

Исследования М. С. Аслановой с сотрудниками показали [197—200], что высокая скорость охлаждения при формовании способствует фиксации в тонких стеклянных волокнах структуры высокотемпературного, однородного жидкого расплава, что и определяет их высокую прочность. Далее, высокая прочность волокон по сравнению с массивным стеклом вызвана уменьшением величины н числа опасных поверхностных дефектов, образование которых зависит от метода и условий производства волокон, их химического состава, а также от физикохимического взаимодействия поверхностных дефектов с окружающей средой. [c.127]

Основными параметрами процесса формования являются скорость, температура и состав осадительной ванны, длина пути нити р ванне, скорость циркуляции ванны, толщина комплексной нити и элементарного волокна, физико-химические свойства вискозы, условия прохождения нити в ванне. [c.321]

Влияние воздушных потоков. Обрывность волокна может быть вызвана не только химической или термической неоднородностью стекломассы. На обрывность волокна в зоне формования сильно влияют воздушные потоки, вызываемые сквозняками, вентиляцией, естественной конвекцией и другими причинами. При увеличении скорости потоков резко повышается теплоотдача и это приводит к замораживанию поверхностного слоя луковицы . [c.80]

Этими особыми свойствами объясняется возможность вытягивания в изотермических условиях волокна или пленки из полимерных материалов, не меняющих своего химического строения при таких процессах. На самом деле, напряжение в полученном волокне (или пленке) будет гораздо выше, чем в исходном образце, вследствие резкого уменьшения его поперечного сечения во время деформации. Это, в свою очередь, должно привести к быстрому увеличению скорости течения материала и разрушению волокна. Однако в результате того, что процесс течения сопровождается стремительным возрастанием вязкости, текучесть образовавшихся тонких образцов может оказаться меньше, чем у первоначального материала. Поэтому, несмотря на наличие более высокого напряжения в волокне или пленке, их формование из полимерной массы будет продолжаться без нарушения их целостности. [c.306]

Формуют П.в. из расплавов гомо- и сополимеров при 190-210°С со скоростью 300-1200 м/мин экструзионным методом (см. Формование химических волокои), с послед ориентац. вытягиванием в 5-15 раз (в зависимости от назначения волокна) при 120-150 С в одну пти две стадии. Разработан также процесс, в к-ром совмещены стадии формования и вытягивания. [c.36]

Огромная потребность в химических волокнах многих отраст леи народного хозяйства определяет наметившиеся тенденции в развйтии-конструкций машин для производства химических волокон повышение рабочих скоростей, в том числе и скоростей формования волокна уменьшение массы и габаритных размерот машин увеличение массы выходных паковок механизация трудоемких операций создание Агрегатов непрерывного действия для производства химических волокон с полной отделкой создание автоматизированных поточных линий с программным управлв нием- интенсификация технологического процесса применение автоматического контроля за качеством выпускаемой продукции. [c.4]

Понижение степени диссоциации кислоты может быть достигнуто различными путями. Наиболее целесообразно введе ние в раствор одноименных анионов. При применении в качестве основного компонента осадительной ванны серной кислоты понижение степени ее диссоциации и тем самым замедле ние скорости химической реакции и повышение однородности структуры и качества волокна достигаются введением в состав занны сульфатов. Добавление сульфатов в ванну повышает механические свойства и мягкость волокна. Поэтому ванна, при- меняемая при формовании вискозного волокна, должна содер жать минимум два компонента (ке считая воды) —серную кис лоту и сульфат. [c.389]

При мокром способе формования химического штапельного волокна, при котором скорость движения жгутов волокна не превышает 80— 120 м/мин, прядильные машины входят в состав штапельных агрегатов, являясь их головными машинами, и свежесформованное волокно непосредственно с прядильных машин поступает на последующие машины и аппараты для цроведения операций данного технологического процесса обработки штапельного волокна. [c.274]

Существует несколько способов получения ПАН-волокон, отличающихся типом применяемого растворителя и методом формования (сухой и мокрый), от которых зависят структура и морфология волокна. Эти фактО ры влияют на термохимические превращения полимера, образование структуры УВ и его свойства. Роль условий получения и, следовательно, ст руктуры наглядно показана в работах [9—И] на примере волокон, мнТтека сформованных в органическую н водно-диметил- пан-в формамидную ванны. Условия формования Рис. 3.1. Влияние ирочяо-(осаждения полимера) влияют на надмолекуляр- ти ПАН-В а прочность ную организацию, величину поверхности, темпе-ратурный интервал экзотермических эффектов, максимальную скорость потери массы и количество поглощенного при термоокислении кислорода. Установленно, что условия формования имеют большее значение, чем химический состав ПАН-волокна. [c.261]

Образование ориентационного слоя (рубашки) не является обязательным условием формования всех хи.мических волокон. Многие поливиниловые волокна, а также медно-амлшачное волокно не имеют ориентационного слоя. Ориентационный слой образуется не вследствие трения прядильного раствора о стенки каналов фильеры, а из-за различной скорости химических реакций или теплопередачи на поверхности и в глубине волокна. Прим. ред.) [c.87]

Если температура воздуха в шахте Го достаточно низка, а скорость его велика, расплав в шахте вообще не кристаллизуется, и получается аморфное волокно. Так как скорость кристаллизации, определяемая константой к в уравнении (6.14), зависит от химической природы и гибкости макромолекулярных цепей и резко возрастает с увеличением их гибкости, то при обычных условиях формования (Гг20°С) полиамидные и полиолефиновые волокна кристаллизуются, в то время как волокна из полиэтилентерефталата не кристаллизуются. Если снизить температуру воздуха в шахте до минус 20° С, то и полиамидные волокна не будут кристаллизоваться при формовании, а при повышении То до 100° С и более кристаллизация всех указанных волокон происходит в шахте. [c.166]

Крашение в геле или на проходе (группа II). При крашении свежесформованных химических волокон в сильно набухшем состоянии до сушки" Дц = 0 Di = lO- M l eK. Частицы красителя проникают в глубь волокна почти мгновенно, т. е. с той же скоростью, что в красильной ванне. Это объясняется тем, что 80—90% объема свежесформованного волокна, полученного мокрым способом, заполнено осадительной ванной. Сродство красителя к волокну практически не имеет значения, так как после сушки волокна вода и растворители, применяемые при формовании (осадительная ванна), удаляются, а оставшиеся мелкие поры прочно удерживают частицы красителя внутри волокна (для сухих гидрофобных волокон Di = 10 —10 ° с. 2/сек). В этом случае однородность окраски зависит от равномерности пропитки и отжима волокон, а прочность окраски —от степени набухания волокон в воде. [c.323]

Одновременно со снижением скорости химической реакции омыления ксантогената целлюлозы значительно уменьшается степень набухания свежесформованного волокна, т. е. увеличивается дегидратация его в процессе формования. Например, при добавлении 0,5% модификаторов (от массы целлюлозы) набухание свежесформованного геля снижается в 2 раза. [c.315]

Для повышения однородности структуры получаемого волок-ка формование необходимо проводить в таких условиях, при к -торых разница в скоростях химической реакции и диффузиь реагентов внутрь волокна была бы, по возможности, мини мальной. [c.388]

Зрелость раствора. Под этим термином понимается изменение стойкости вискозы к действию э л е к т р о л н т о в. От зрелости вискозы зависят скорости процессов разложения ксантогената и регенерации целлюлозы при формовании волокна, многие физико-механические и химические свойства волокна, в частности его накрашиваемость, прочность, удлинение и др. [c.146]

Степень изменения химического состава и физико-химических свойств расплава в прядильном устройстве не является постоянной и зависит от многих факторов, главными из которых являются временные и температурные условия формования. Продолжительность пребывания расплава в зоне высоких тем ператур определяется, помимо отмеченных ранее конструктивных особенностей головки, в основном скоростью формования, т. е. количеством отбираемого плава. Плавильно-формовочное устройство любой машины рассчитывается на максимальный отбор расплава. Однако при изменении линейной плотности формуемого волокна потребность в расплаве соответственно меняется. Для того чтобы в какой-то степени нивелировать резкие изменения в потребляемом расплаве, современные машины переводят на так называемое 1Многониточное формование. Более тонкие нити формуют на одной головке (до 16—20 нитей). При переходе на формование более толстых нитей число формуемых нитей с одного прядильного места уменьшается до 2—4. [c.125]

Скорость химических изменений в свежеприготовленном волокне, а также диффузия щелочи и продуктов деградации являются любопытными и трудно разрешимыми проблемами. Скорость диффузии едкого натра в коагулирован ную вискозу невелика. Связанная щелочь, содержащаяся в вискозе почти не вовлекается в реакцию на начальных стадиях формования [262] Согласно Собю [263], в только что вышедшем из фильеры вискозном волок не можно различить внутренний слой и наружную коагулированную обо лочку. При диффузии щелочи из волокна в ванну коагуляция возрастает и в конечном счете благодаря диффузии происходит взаимная нейтрализа ция щелочи, остающейся во внутренних слоях волокна, и кислоты, содержащейся в наружной оболочке. [c.289]

Прочность стеклянного волокна зависит от химического состава стекла, а также от метода и условий формования волокна. Наибольшее значение прочности получено для волокон, вытянутых из расплавленного сиекла при высокой температуре и охлажденных с большой скоростью. При таком методе формования волокна в нем фиксируется наиболее однородная структура жидкого расплава и создаются наименее благоприятные условия для образования поверхностных дефектов при вытягивании волокон. Эти обстоятельства и определяют, по-видимому, повышенную прочность волокон, вытянутых из расплава и охлажденных с большой скоростью по сравнению, например, с волокнами, вытянутыми из штабиков или полученными другими методами. [c.235]