Реактор для производства присадки

Технологическая схема производства присадки ДФ-11 приведена на рис. 11. Из емкостей / и. 2 в реактор 4 закачивают смесь изобутилового и изооктилового спиртов (1 1,75). Смесь спиртов [c.237]

Принципиальная технологическая схема производства присадки ЭФО показана на рисунке. Основными аппаратами являются два реактора емкостью по 2—10 каждый из которых снабжен рубашкой, механической мешалкой, обратным конденсатором, центробежным насосом и обвязкой для циркуляционного перемешивания. Реактор нагревается до 17 °С, давление атмосферное, материал реактора — углеродистая или нержавеюш ая сталь. [c.65]

Ниобий — ковкий металл, легко поддается холодной обработке. Применяется как легирующая присадка в производстве высококачественных сталей. Используется при сооружении атомных реакторов. [c.490]

На Шоком НПК построен и эксплуатируется комплекс фирмы "Тормак" (рис.7) по производству смазок на 12-оксистеарате лития [ю], в котором головной операцией является получение омыляемого сырья. Для получения 12-оксистеариновой кислоты касторовое масло гидрируют, гидрогенизат обрабатывают едким натром и натриевое мыло разлагают соляной кислотой. После выделения 12-оксистеарино-вой кислоты ее нейтрализуют гидроокисью лития и полученное мыло сушат до содержания воды не более 2 . Следующие за периодическими стадии процесса осуществляются непрерывно. 20 ная суспензия мыла в масле в электрообогреваемом реакторе нагревается до 210°С, гомогенный расплав в смесителе разбавляется остатком масла и в него подают антиокислительную присадку. Рециркуляция через смеситель снижает до 150-155°С температуру смеси, которая через пленочный смеситель поступает в деаэратор с конусными многоходовыми тарелками. После деаэрации под небольшим вакуумом смазка в скребковом холодильнике охлаждается до 65°С и поступает в сборник. Чтобы получалась однородная суспензия мыла в масле, был усовершенствован узел ее приготовления и оптимизирован температурный режим. Для устранения зависания смазки в деаэраторе в связи с малой скоростью потока число тарелок было сокращено с пяти до двух. Для более эффективного охлаждения смазки вместо параллельной применена последовательная схема обвязки холодильника. [c.15]

Периодическое или непрерывное сульфирование масла газообразным 50з в объемных реакторах (мешалках, емкостях с циркуляцией реакционной массы и т. д.) не имеет ни одного из вышеуказанных преимуществ, так как процесс сульфирования осуществляется длительное время (например, 26 н при производстве присадки СБ-3) при очень плохом смешении 80з с маслом и малоэффективном съеме тепла реакции. Весьма характерно в этом отношении развитие реакций окисления, на что указывает возрастание содержания ЗОг в отработанном газе. [c.34]

Производство присадки ЭФО. В реакторе 21 из емкости 37 закачивают дозу безводного экстракта (см. рис. 23). При 70—80 °С туда же передавливают из дозатора 25 суспензию пятисернистого фосфора и элементарной серы. После подачи суспензии температуру поднимают в течение 2 ч до 100 °С, а затем до 160 °С. При этой температуре смесь выдерживают 1 ч. Об окончании реакции фосфирования судят по растворимости смеси е толуоле полная растворимость показывает конец реакции. Вредные выделения сероводорода поглощаются в колонне 26 щелочью. [c.130]

Непрерывный процесс конденсации имеет ряд преимуществ по сравнению с периодическим. На промышленной установке по производству присадки БФК, согласно проектным данным, производительность единицы объема реактора-мешалки при расходе формалина 25% соответствует [c.164]

Производство присадки ДФ-11. Из емкости 36 через объемный счетчик в реактор 21 закачивают смесь изобутилового и изооктилового спиртов (1 1,75). Смесь спиртов нагревают там до 80 °С (см. рис. 23). Для уменьшения потерь спирта включают обратный холодильник. В дозаторе 25 приготовляют при 60 °С суспензию пятисернистого фосфора в масле-разбавителе и при интенсивном перемешивании подают в реактор 21, где поддерживают температуру 80—85 °С. Полученные в результате фосфирования диалкилдитиофосфорные кислоты откачиваются в емкость 35 для отстаивания от смолистых продуктов и непрореагировавшего пятисернистого фосфора. [c.131]

При производстве присадки ЭФО продукт алкоголиза сначала нейтрализуют окисью цинка, затем цинковую соль обрабатывают гидроокисью бария. При производстве присадки ДФ-11 цинкование проводят в два приема. Всю суспензию делят пополам и вторую половину подают в реактор спустя 1 ч после первой. Применяемая в процессах нейтрализации окись цинка должна удовлетворять требованиям ГОСТ 202—62. [c.114]

Производство присадки ЦИАТИМ-339 осуществляют по следующей схеме (рис. 23). В реактор алкилирования 8 из дозатора 3 загружают дозу фенола, туда же из плавильника-дозатора 4 спускают порцию катализатора (бензолсульфокислоты), а затем подают полимердистиллят из емкости 2 и отгон из емкости 1. По окончании процесса сырой алкилфенол из реактора 8 перекачивают в емкость И для нейтрализации аммиаком, подаваемым из ресивера 5 через маточник под уровень жидкости. Нейтрализованный алкилфенол в емкости 11 отмывают горячей водой от солей бензолсульфокислоты и откачивают в кубы 12 и 14 для разгонки. Отгон из кубов, пройдя конденсаторы-холодильники 13, поступает в дозатор 1. Целевой алкилфенол из куба 14 собирается в дозатор 15. Из него дозу алкилфенола закачивают на осернение в реактор 16, куда из дозатора 17 подают однохлористую серу. [c.127]

Производство гидроокиси магния из морской воды известковым способом осуществляется в США с 1928 г. Морскую воду обрабатывают вначале небольшим количеством Са(0Н)2 в аппарате с вращающимися лопастями с целью флоккуляции органических примесей. После осветления в отстойнике воду пропускают через песочный фильтр и направляют в реактор-отстойник, куда подают и известковое молоко. Раствор из отстойника сбрасывают в море, а пульпу, состоящую из 12% Mg(0H)2 и 88% морской воды, содержащей — 3% солей, промывают противотоком в батарее декантеров пресной водой. В результате промывки концентрация Mg(0H)2 в пульпе снижается до 10%, а содержание солей уменьшается до 0,05%. Часть пульпы подвергают карбонизации с дальнейшей переработкой в легкую магнезию. Другую часть пульпы пропускают через сито с 16000 отв/см и выпускают в виде продукта — магнезиального молока [с содержанием 9% Mg (ОН) 2]. Третью часть пульпы обрабатывают паром и фильтруют на барабанном вакуум-фильтре — полученную пасту, содержащую 30% Mg (ОН) 2, также выпускают в виде готового продукта. Эту же пасту перерабатывают в другие товарные продукты — высушиванием ее в распылительной сушилке получают сухую гидроокись магния, а прокаливанием ее — тяжелую окись магния Обжигом отфильтрованной гидроокиси магния при 750—800° получают легкую магнезию с объемным весом 0,55 кг[л. Тяжелую магнезию с объемным весом 1,9 кг л получают в результате продолжительного обжига гидроокиси магния с присадкой РегОз при 1700°" . Кроме известкового молока, для осаждения гидроокиси магния применяют также доломитовое молоко и обожженный доломит [c.187]

Технология и оборудование, применяемые в процессе производства синтетического каучука, могут быть различными. Тем не менее их можно проиллюстрировать на примере получения бутадиенстирольного каучука марки Буна 8. В этом процессе сополимеризацию бутадиена и стирола производят в закрытом реакторе, оборудованном мешалкой с приводом от понижающего редуктора. Последний обычно собран в одном корпусе с электромотором и смазывается маслом соответствующей вязкости, содержащим антиокислительную присадку. После завершения полимеризации полученный латекс обрабатывают в различных открытых и закрытых реакторах с мешалками указанного выше типа. Нагрузки в редукторах, служащих приводом к этим мешалкам, невысоки. Поэтому в них можно применять то же масло, что и в редукторе мешалки реактора для полимеризации. [c.410]

В — при 100°С. И — реакторы для производства хлора из хлорида натрия и НКОз (кремнистый чугун с присадкой Мо). [c.211]

НАУЧНАЯ НОВИЗНА. Предложено использовать в качестве базовой основы низкозастывающих профилактических смазочных материалов высоко-ароматизированные продукты переработки нефти - легкий и тяжелый газойли каталитического крекинга с установки типа Г 43-107 с лифт-реактором, побочные продукты нефтехимических производств - печное топливо, абсорбент и кубовые остатки производства спиртов, а в качестве депрессорной, адгезионной, антикоррозионной и вязкостной присадки - продукты глубокой переработки нефти - ТНО (гудрон и крекинг-остаток). [c.4]

Пропитка прожекторных углей фторидами редкоземельных металлов обеспечивает яркость электрической дуги, близкую к яркости солнечного света, поэтому редкоземельные металлы сделались незаменимыми в киносъемочной и кинопроекционной аппаратуре. Окислы редкоземельных металлов превосходят другие абразивные материалы при полировке оптических стекол. Соединения этих металлов служат для производства декоративных стекол и защитного стекла для ядерных реакторов, сохраняющего прозрачность под действием самых мощных радиоактивных излучений. За последние 5—6 лет получили применение и сами металлы в металлургии в качестве легирующих металлов. Они улучшают механические свойства сталей, жаропрочность нихрома и магниевых сплавов. Такие сплавы применяются с присадкой еще циркония для ответственных деталей реактивных самолетов, управляемых снарядов и искусственных спутников Земли. [c.666]

При использовании коксохимических продуктов в производстве сажи, оборудованном цилиндрическими реакторами, повышается масляное число сажи и затрудняется ее грануляция. Для улучшения гранулометрических свойств сажи водный раствор КОН (с концентрацией 0,9 и 1,9 г/л) вводился во всасывающую линию сырьевого насоса. Расход присадки регулировался от 0,5 до 1,0% на сырье. В качестве сырья применялась смесь антраценового и зеленого масла в отношении 1 1. С увеличением концентрации КОН масляное число снижалось, уменьшалось объемное число гранулированной сажи и содержание в ней пыли (рис. 56 и 57) [131]. Оптимальная концентрация КОН в сырье составила 8—10 г/т. [c.123]

От отстоявшегося продукта — готовой присадки в растворе бутилового спирта — в центрифуге А-1 отделяются механические примеси, а затем в реакторе Р-4 — растворитель под неглубоким вакуумом 200 мм рт. ст. при температуре 85 С. Пары бутилового спирта конденсируются в холодильнике Х-3 и собираются в вакуум-приемнике Е-6, откуда насосом Н-8 возвращаются в нейтрализатор Р-3. Готовую присадку разбавляют веретенным маслом АУ и затаривают в железные бочки. Все отходы производства разбавляют мазутом и сжигают в специальной печи. [c.419]

Технологическая схема производства присадки ЛАНИ-317 приведена на рис. 11. В реакторе периодического действия. 1 при 60 С к изопропиловому спирту в течение 40 мин добавляют суспензию пятисернистого фосфора в масле-разбавителе, приготовленную в аппарате 3. Затем в реакторе 1 повышают температуру до 70 Си выдерживают реакционную смесь 40 мин. Для отделения непрореагировавшего пятисернистого фосфора продукт направляют в отстойник 2. В реакторе 4 проводят фосфоросернение высших спиртов подачей суспензии пятисернистого фосфора из аппарата 3 при 80 С в течение 40 мин, после чего повышают температуру до 100 Си выдерживают смесь 30 мин. После завершения реакции фосфоросернения в реактор 4-подают 30% масла-разбавителя. Для отделения непрореагировавшего пятисернистого фосфора продукт из ре- [c.74]

Новая конструкция реактора алкилирования с регулируемым профилем температ ), а также уточнение режима подготовки катализатора и требований к сырью позволили существенно улучшить качество алкилфенола, увеличить содержание в нем реакционноспособных алкилфенолов, удлинить срок службы катализатора [8-Ю]. Указанные работы позволили перевести работу промышленной установки по производству присадки MA K на непрерывную схему, что обеспечило стабильность качества получаемой присадки. [c.29]

В реакторе 8 при включенном перемешивании загру-л<ают подогретое до 75—80 °С сырье. Если температура сырья ниже, то его подогревают, подавая пар в рубашку реактора 8. После закачки сырья реактор 8 продувают сухим инертным газом V. По окончании подачи суспензии температуру в реакторе 8 поднимают до 95— 160 °С в зависимости от фосфируемого продукта. Температуру регулируют, подавая в рубашку реактора пар ///. Основная масса пятисернистого фосфора вступает в реакцию прн 95—110°С в результате выделяется большое количество сероводорода XIV. Во избежание бурного вспенивания, выброса и проскока сероводорода через поглотительное устройство температуру поднимают медленно. По достижении необходимой температуры реакционную массу выдерживают при ней, а затем продувают инертным газом и охлаждают до 50—80 °С. При производстве присадки ЭФО реакцию алкоголиза про-зодят при 75—80°С. Режимы фосфирования при производстве различных присадок приведены в табл. 18. [c.97]

Производство присадки АзНИИ-Ц,ИАТИМ-1. В начале производства дозаторы 2 и 5—9 заполняют соответствующими реагентами из парковых емкостей 18—20 и 23. Безводный расплавленный парафин VIII из емкости 16 закачивают в хлоратор 30. Жидкий хлор VI из емкости 17 после испарителя 39 в газообразном состоянии подают в хлоратор 30, где он барботирует через слой парафина. Избыток хлора, пройдя отбойник 27, идет на поглощение в абсорбер 37. Из хлоратора 30 полученный хлорированный парафин насосом 24 закачивается в дозатор 1, снабженный наружным змеевиком для подогрева паром III. Алкилирование проходит в реакторе 5/ с мешалкой при 90—95 °С в присутствии катализатора — хлористого алюминия XVI. В этот аппарат из дозаторов / и 2 самотеком поступают хлорированный парафин и фенол X, затем небольшими порциями вводится хлористый алюминий. Интенсивность подачи определяется вспениванием реакционной массы. По окончании загрузки всего хлористого алюминия и спада пены температуру постепенно повышают до 170°С и выдерживают смесь при этой температуре 1 ч. Об окончании алкилирования судят по вязкости алкилата при 100°С, которая должна быть в пределах 5—8° (по Энглеру). Выделяющийся при алкилировании хлористый водород поглощается водой в абсорбере 37. При необходимости в абсорбере 37 получают 20%-ную ингибированную кислоту. [c.123]

Производство присадки ВНИИ НП-360. Полученный после разгонки в кубе 14 целевой алкилфенол собирают в емкость 15, где разделяют на две дозы (см. рис. 23). Одну из них направляют в реактор 19 на омыление гидроокисью бария для получения компонента ВНИИ НП-350, другую подают в аппарат 21, где проводят фосфирование алкилфенола с получением компонента ВНИИ НП-353. Из аппарата 21 компонент ВНИИ НП-353 направляют на отстаивание в промежуточнук емкость 35, откуда закачивают в реактор 22 для омыления окисью цинка с целью интенсификации процесса в аппарат 22 добавляют небольшую порцию воды. Омыленный продукт представляет собой компонент ВНИИ НП-354. Вредные вещества из аппарата 22, образующиеся в процессе цинкования, поглощаются в колонне 26. [c.130]

Для второй стадии реакции был выбран реактор с подвижным слоем катализатора и подобран катализатор на основе фосфата калия, не требующий регенерации. При получении изопрена этим методом образующиеся побочные продукты, в основном так называемые резидолы (изомерные диоксановые спирты), могут составлять до 25% от количества получаемого изопрена. Поэтому для снижения стоимости изопрена важно использование этих резидолов в других производствах (антифризы, растворители, присадки). [c.47]

Металлический цирконий и сплавы на его основе применяют как конструкционные материалы в энергетических ядерных реакторах, а также как жаропрочный и кислотостойкий материал в химическом машиностроении. Цирконий используют в производстве электрова куумных приборов, а также в пиротехнике. Присадки его применяют в производстве сталей, а также сплавов на основе цветных металлов. Эти сплавы отличаются большой прочностью, а потому применяются в оборонной технике (броневая и орудийная стали), турбостроении и других отраслях техники. [c.89]

Применение. РЗЭ широко применяются в металлургии в качестве раскислителей, дегазаторов и десульфаторов. Введение долей процента мишметалла (52 % Се, 24 % La, 5 % Рг, 18 % Nd и др.) в стали различных марок способствует их очищению от примесей, повышает жаропрочность и сопротивление корро-зи. Сплавы S , легкие и обладающие высокой температурой плавления, служат конструкционными материалами в ракето-и самолетостроении. Сплавы Се с железом, магнием и алюминием отличаются малым коэффициентом расширения и используются в машиностроении при производстве деталей поршневых двигателей. Присадка РЗЭ к чугунам улучшает их механические свойства добавка РЗЭ к сплавам из хрома, никеля и железа практикуется в производстве нагревательных элементов промышленных электропечей. РЗЭ применяются также при изготовлении регулирующих стержней, поглощающих избыточные тепловые нейтроны в ядерных реакторах Gd, Sm, Eu имеют аномально высокие значения сечения захвата нейтронов. Соединения S используются при изготовлении люминофоров, в качестве катализаторов в химической промышленности, в химической технологии ядерного топлива, в нефтеперерабатывающей промышленности для получения катализаторов крекинга нефти, для производства синтетических волокон, пластмасс, для синтеза жидких углеводородов, в цветной металлургии. РЗЭ употребляются для полировки стекла (в виде полирита, состоящего из оксидов Се, La, Nd и Рг), в силикатной промышленности для окрашивания и обесцвечивания стекол, для производства химически- и жаростойких, оптических, устойчивых к рентгеновскому облучению, высокоэлектропроводных и высокопрочных стекол, для окраски фарфора и керамики. рЗЭ применяются также в светотехнике, электронике, радиотехнике, в текстильной и кожевенной промышленности, в производстве ЭВМ, в медицине, рентгенотехнике и т. д. [c.253]

Применение. Сплавы на основе Ц. нашли широкое применение в ядерной энергетике для элементов конструкции активной зоны ядерных реакторов на тепловых нейтронах — оболочек тепловыделяющих элементов (твэлов), каналов, кассет, активационных решеток. В сплавы на основе Ц. входят также N5, 8п, ре, Сг, N1, Со и Мо, а Ц. является компонентом ряда сплавов на основе Mg, Т1, N1, Но, ЫЬ и других металлов, служащих в качестве конструкционных материалов для летательных аппаратов, для изготовления обмоток сверхпроводящих магнитов. На основе оксида Ц. или циркона изготовляют, цирконистые огнеупоры для сталелитейной и алюминиевой промышленности, для плавки платины, палладия и других металлов, для футеровки высокотемпературных печей, высокотемпературной изоляции. Ц. используется для изготовления пьезокерамических материалов. В химическом машиностроении Ц, применяется в качестве коррозионностойкого материала. Присадки Ц. служат для раскисления стали и удаления из нее серы, порошкообразный Ц. применяется в пиротехнике, производстве боеприпасов (трассирующие пули, детонаторы), сульфат Ц. употребляется в качестве дубителя в кожевенной промышленности. Подробную сводку о производстве, применении Ц. и его минерально-сырьевых ресурсах в начале 60 гг. см. у Каганович. [c.447]

Чистый алюминий (>99,5%) широко применяется за границей в производстве формальдегида как материал для аппаратуры. Из него изготовляют реакторы, дистилляционные колонны, теплообменники и трубопроводы. Некоторые емкости из алюминия для хранения формалина имеют объем 1500 м . Алюминиевые колонны для разделения формальдегидных растворов работают под давлением от 1 до 5 ат. Для аппаратов с большим давлением лучше подходит сплав, содержащий кроме алюминия следующие, присадки (в %) 3,5 Мд, 0,25 Сг, 0,1 Си, 0,1 Мп, 0,2 2п, < 0,45 Ре-Ь 51. Он хорошо противостоит действию формалина и при 204° С, однако при 95° С уже можно заметить падение прочности. Этот сплав, приближающийся по составу к отечественному алюминиевомагниевому сплаву АЛ 13, стоек не только против общей, но и против язвенной коррозии. Ожидаемый срок службы сплава указанного состава в формалине при обычной температуре, так же как и чистого алюминия, примерно оценивается в 10 лет. [c.74]