Алюминиевые покрытия плакирование

На состав и строение пленок при пассивации оказывает влияние материал покрытия. Методом рентгенографии авторы работы [49] изучали состав хроматных пленок на стали с А1-2п-по-крытием, обладающим более высокими защитными свойствами в коррозионно-активных средах, чем покрытия на основе 99,9 % Zn. Для сравнения изучали пленки на алюминиевом сплаве 3003, плакированном алюминием. Было показано, что пленки на А1-и А1-7п-покрытиях обладают более высокой термодинамической стабильностью, чем пленки на цинковом покрытии, и состо- [c.50]

В паяных алюминиевых конструкциях разделительные пластины покрываются припоем. Такая разделительная пластина может состоять из алюминиевой основы, плакированной очень тонким слоем, содержащим припой. Типичный плакирующий сплав состоит нз 92 % алюминия и 7,5% кремния [2], Кремний снижает точку плавления покрытия примерно на 50 °С ниже точки плавлеиия алюми- [c.305]

Коррозию внутренних поверхностей различных емкостей целесообразно предотвращать путем нанесения алюминиевого покрытия. В особо ответственных случаях, например для защиты от коррозии изготовленных из углеродистой стали циркуляционных трубопроводов и паропроводов установок с водяным охлаждением и аппаратов, работающих при высоких давлении и температуре, на углеродистую сталь наносится плакированием покрытие из нержавеющей стали. Это покрытие является весьма стойким во всех природных водах. Эффективно покрытие из аустенитных сталей. Однако при наличии интенсивных тепловых потоков возможна коррозия защищенных поверхностей. В жестких природных водах локальная коррозия может развиваться и при небольших тепловых потоках в результате концентрирования хлоридов под отложениями. Хлориды могут накапливаться в щелях и трещинах на теплопередающих поверхностях. При наличии хлоридов возможно питтингообразование, а при механических нагрузках может протекать процесс коррозионного растрескивания под напряжением. [c.99]

Работы по нанесению покрытий на стальную полосу ведутся на Лысьвенском металлургическом заводе. Выпускаемая на опытнопромышленном агрегате хромированная жесть с лаковым покрытием уже нашла широкое применение в промышленности [21]. Технология изготовления жести предусматривает операции подготовки, хромирования и лакирования полосы. С целью повышения адгезии лакового покрытия к. металлу и значительного (в 10 раз) повышения коррозионной стойкости плакированной жести на ее поверхность наносят тончайший (0,005 мкм) слой хроматной пленки. На этом же заводе осуществлен процесс получения трехслойного материала полиэтилентерефталат — полиэтилен — алюминий по схеме, приведенной на рис. VI.3. Предварительно активированная коронным разрядом пленка полиэтилентерефталата подогревается, приводится в контакт со слоем расплава полиэтилена, поступающего из щелевой головки экструдера, а затем наносится на поверхность алюминиевой фольги. Плакированный таким образом материал имеет суммарную толщину 70—80 мкм при ширине 360 мм. [c.186]

Основным методом получения алюминиевых покрытий в данное время является горячий метод. К менее распространенным способам относятся диффузионный, металлизация, вакуумное напыление, плакирование и другие. Эти методы не экономичны в смысле расхода алюминия и часто не обеспечивают нужного качества покрытия (пластичность, беспористость, равномерность). Так называемые горячие — наиболее распространенные методы получения алюминиевых покрытий [1—4] мало пригодны для защиты стального проката, подвергающегося в дальнейшем деформациям. Это объясняется хрупкостью покрытия, обусловленной появлением значительной прослойки интерметаллидов железо-алюминий. Кроме того, нагревание до 700—750° С необходимое для нанесения расплавленного алюминия может привести к нежелательному изменению некоторых физических свойств защищаемого металла. [c.311]

Внешний вид, цвет, яркость являются важными характеристиками в декоративном отношении. Медь, цинк, кадмий, никель, серебро и золото часто используют в качестве блестящих покрытий, в то время как обычное покрытие оловом является тусклым, однако его можно сделать менее тусклым путем быстрого оплавления после электроосаждения. Алюминий и свинец всегда образуют тусклые покрытия, однако зеркальные алюминиевые покрытия можно получить путем валкового плакирования, используя валки с высокой чистотой поверхности. Цвет может меняться от светло-голубого (хромовое покрытие) до желтого (золотое или латунное покрытие) или красного (бронзовое покрытие). Зеркальный блеск после полировки также изменяется в зависимости от металла покрытия очень высокий для серебра и родия, он постепенно уменьшается для следующих металлов алюминия, палладия, олова, цинка, золота, железа и свинца. [c.397]

Методы нанесения алюминиевых покрытий на трубы электроосаждением, плакированием, электрофорезом, вакуумным напылением, осаждением из газовой или парообразной фазы по ряду технико-экономических показателей не получили промышленного применения. [c.57]

Детали из плакированных сплавов типов Д16, В95, а также из алюминиевых сплавов типов АМц, АВ, АМг Анодирование в серной кислоте с наполнением хромпиком 9 Для условий эксплуатации категорий Б и В рекомендуется дополнительно наносить лакокрасочное покрытие [c.84]

Некоторые алюминиевые сплавы находят очень широкое применение. Одним из таких сплавов, обладающих большей прочностью и вязкостью, чем чистый алюминий, является дюралюминий, или дюраль,— сплав, содержащий около 94,3% алюминия, 4% меди, 0,5% марганца, 0,5% магния и 0,7% кремния. Он, однако, менее коррозионноустойчив, и его часто защищают покрытием из чистого алюминия. Листы, прокатанные из дюраля и с обеих сторон плакированные чистым алюминием, носят название альклад. [c.527]

В Лаборатории материаловедения ВВС США были исследованы 6 различных плакировочных покрытий, предназначенных для заш иы от коррозии алюминиевого сплава 7075-Т6 [223]. Для плакирования использовались алюминиевые сплавы 1199, 5457, 7004, 7039, 7072 и 7472. Испытания проводили в тропической, субтропической и промышленной атмосферах в Панаме, иа мысе Кеннеди (Флорида) и в Мак-Куке (Иллинойс) соответственно. При плакировании сплавами 1199 (99,99 А1), 5457 (0.9 Mg), 7004 (4,4 Zn 1,7 Mg 0,3 Мп 0,14 Сг) и 7472 (1,6 Zn 1,2 Mg) была получена более высокая коррозионная стойкость, чем в случае широко применяемого в настоящее время сплава 7072. Наилучшие результаты были достигнуты при плакировании сплавом 1199 лишь немного уступал ему сплав 5457. [c.197]

Способ плакирования состоит в соединении слоев нескольких различных металлов или сплавов прокаткой или протяжкой при нагреве. Этот способ широко применяется для покрытия железа медью, латунью, томпаком, нержавеющей сталью и т. п., а также для покрытия листов из алюминиевых сплавов чистым алюминием. [c.4]

Усталостная долговечность металлов повышается созданием в поверхностном слое сжимающих напряжений, например, наклепом дробью коррозионная усталость уменьшается путем нанесения гальванических цинковых покрытий на сталь, плакирования алюминиевых сплавов, окраски, а также рационального конструирования, например избегая щелей, которые могут вызвать зарождение питтингов, а также надрезов, являющихся концентраторами напряжений. Если на поверхностях, где были созданы сжимающие напряжения, возникнет питтинг, то преимущества такой обработки, по-видимому, будут утрачены, если глубина питтингов станет сравнимой с толщиной слоя, находящегося под напряжением сжатия. [c.195]

Плакирование. Плакируют торий в первую очередь алюминием и цирконием с целью предотвращения его коррозии. Установлено, что наиболее перспективным методом плакирования является нанесение покрытий с помощью обработки давлением. Так, плакирование алюминием осуществляется путем совместной прокатки ториевых и алюминиевых пластин при 260 °С с суммарным обжатием до 75 %. Эти условия обеспечивают разрушение пленок на контактных поверхностях листов и образование прочного контакта оболочки с сердечником. Если начальную деформацию вести с малыми обжатиями, может произойти раскрытие пакета поэтому единичные обжатия в первых пропусках не должны быть меньше 40 %. Прокатку тория, плакированного цирконием, ведут при 650—815°С с суммарным обжатием 87,5 %. После прокатки плаки- -рованную полосу подвергают термической обработке при температурах, соответствующих р-области циркония. С целью повышения качества сцепления в этом случае может быть рекомендована прокатка при 980 °С в танталовых оболочках. Необходимым условием высокого качества сцепления между оболочкой и сердечником во всех видах плакирования является тщательная подготовка поверхности раздела между торием и плакирующим элементом. [c.604]

В сельскохозяйственной авиации получило широкое распространение кадмирование или плакирование алюминиевых сплавов. Применяется также цинкование и хромирование сталей. Применение органических покрытий, особенно лакокрасочных, — наиболее распространенный способ заш,иты от коррозии в среде химикатов. [c.564]

Для защиты от коррозии пищевого оборудования используются в промышленных масштабах покрытия алюминием (напыление, металлизация, алитирование, получение покрытий из смеси алюминиевого порошка и окиси алюминия с добавкой 2 % от смеси хлорида алюминия при Т 1223 К [1], алюминиевое плакирование — толщина плакирующего слоя составляет 5 % толщины основного слоя) 111].) [c.15]

Плакирование основано на прочном соединении между собой слоев двух различных металлов или сплавов прокаткой, протяжкой. Железо этим способом покрывают медью, латунью, никелем и т. д. Применяют также покрытие алюминиевых сплавов чистым алюминием. Плакирование позволяет заменять цветные металлы черным как более дешевым и менее дефицитным. Так вырабатывают так называемых биметалл. Большое значение, например, имеет биметаллическая проволока, применяемая в электропромышленности (железный сердечник, покрытый медью) и дающая большую экономию меди. [c.339]

Электролитическое 3 рафинирование алю-л миния. Лучшие сор-та переплавленного алюминия содержат 99,8% А1, остальное Ре 51. Для некоторых целей желательно получать металл большей чистоты. При содержании 99,95% А1 и выше металл обладает очень высокой коррозионной устойчивостью. Поэтому он особенно пригоден для плакирования , т. е. нанесения покрытий для защиты от коррозии химической аппаратуры, деталей самолетов и пр. Будучи весьма пластичным, такой металл очень хорош для изготовления фольги. Многие ответственные детали механизмов изготовляют из алюминиевых сплавов, в которых присутствие железа и кремния нежелательно. Наконец, электролитические конденсаторы, изготовленные из алюминия высокой чистоты, обладают пониженной утечкой электричества. Все это заставило разработать методы рафинирования технического алюминия. [c.664]

Клей КЛН-1 не вызывает коррозии алюминиевых анодированных сплавов, оцинкованной стали. При склеивании дуралюмина плакированного и травленого в фосфорной кислоте торцы клеевых соединений должны быть защищены лакокрасочными покрытиями. [c.115]

Анодное окисление с последующей окраской. Поскольку к качеству поверхности листов из плакированных алюминиевых сплавов, подвергающихся после анодного окисления грунтованию и окраске эмалями, не предъявляются высокие требования, при подготовке к анодному окислению можно исключить операцию травления в растворе едкого натра и следующие за ней промывки. Для повышения защитных свойств, а также адгезии анодное покрытие целесообразно наполнять не в воде, а в растворе бихромата калия. Таким образом, технологический процесс обработки листов состоит из следующих операций [c.22]

При нагревании пленки до 135 °С в течение 6 ч она не изменяет внешнего вида и может лишь слегка пожелтеть. Лак предназначается для дополнительной защиты плакированных алюминиевых сплавов от коррозии и повышения стойкости к загрязнению разли чых покрытий. [c.90]

Лаковые системы покрытий могут быть использованы в качестве самостоятельной защиты (без предварительного анодного окисления) изделий и деталей из плакированных алюминиевых сплавов и сплавов АМц и АМг, которые эксплуатируются не в промышленной атмосфере. В этом случае с целью увеличения адгезии лаковой пленки детали перед лакированием необходимо подготовить по одному из методов, указанных на стр. 37. [c.105]

Детали из неплакированных и плакированных алюминиевых сплавов в конструкциях часто контактируют между собой, а также с деталями из других металлов и сплавов (магниевых, медных сплавов и т. д.) или с деталями, на которые нанесены различные металлические. покрытия. [c.138]

Методы получения алюминиевых покрытий. В настоящее время известен ряд способов нанесения алюминиевых покрытий электроосаждение, плакирование, электрофорез, термодиффузионный способ, погружение в рвсплав (горячее алюминирование), вакуумное и газотермическое напыление, осаждение из газовой или парообразной фаз. [c.57]

Контакт неплакированного и плакированного дуралюмина с магнием в нейтральных растворах является наиболее опасным. В этих условиях оксидное покрытие не только не препятствует развитию коррозии, но, наоборот, содействует еще более интенсивному разрушению сплава. При контактах с кадмиевым, оловянным, хромовым и цинковым покрытиями коррозия алюминиевых сплавов не усиливается. [c.139]

Если арматура имеет внутреннее покрытие, то боковые наружные поверхности фланцев по ободу покрывают краской эмалирование — красной, гуммирование — зеленой, покрытие винипластом — синей, освинцование — желтой, плакирование алюминием — алюминиевой. [c.216]

Некоторые алюминиевые сплавы находят очень широкое применение. Дюралюминий или дюраль — сплав (содержащий 95% А1, 4% Си, 0,5% Мп, 0,5% М ), обладающий большей прочностью и стойкостью, чем чистый алюминий. Он, однако, характеризуется меньшей коррозионной стойкостью и его часто предохраняют нанесением покрытия из чистого алюминия. Листы, прокатанные из дюраля и с обеих сторон плакированные чистым алюминием, носят название алклед. [c.117]

Чистый алюминий применяется для зашиты металлических поверхностей как от атмосферной коррозии, так и ряда химических веществ, обладающих разрушающими свойствами. Защита производится горячей прокаткой листов защищаемого металла с листами чистого алюминия (процесс плакирования) или покрытием алюминиевой краской. [c.194]

Плакирование (покрытие полуфабрикатов алюминиевых сплавов с одной или двух [c.74]

Применение. А. используют гл. обр. для получения алюминиевых сплавов. Чистый А.-конструкц. материал в стр-ве жилых и обществ, зданий, с.-х. объектов, в судостроении, для оборудования силовых подстанций и др Применяют А. также для изготовления кабельных, токопроводящих и др. изделий в электротехнике, корпусов и охладителей диодов, спец. хим. аппаратуры, товаров народного потребления и др. Покрытия из А. наносят на стальные изделия для повышения их коррозионной стойкости. Способы нанесения распыление (для защиты стальных конструкций, эксплуатирующихся в приморских зонах, на хим предприятиях и др.) погружение в расплав (для получения алюминированных стальных лент) плакирование прокаткой (биметаллич. ленты) вакуумное напыление (для алю-минирования лент из стали, тканей, бумаги и пластмасс, инструментальных зеркал и др.) электрохим. способ (для получения материалов и изделий с защитно-декоративными св-вами). [c.117]

Алюминий — медь. Контактирование алюминиевых сплавов с медными недопустимо. По данным Павлова [51], контакт дюралюминия с медью вызывал сильную коррозию дюралюминия. Наиболее ярко этот эффект проявляется у неплакированного сплава и в меньшей степени — у плакированного. Даже в не слишком агрессивных атмосферах контакт алюминиевых сплавов с медными вызывает сильную коррозию алюминиевых сплавов. Такой случай описан Бровером [49]. На трансформаторных станциях для закрепления медных шин использовали зажимы из алюминия. Зажимы скреплялись стальными гайками и шпильками, а вся система покрывалась алкидной смолой. Атмосферные загрязнения быстро разрушили покрытие и это привело к сильной контактной коррозии алюминия. Алюминиевые зажимы растрескивались вокруг отверстия для шпилек в результате концентрации напряжений, возникающих за счет образования большого количества продуктов коррозии алюминия. Коррозия была предотвращена, когда все крепежные детали из алюминия были заменены на медные. [c.134]

Стеклянные, керамические и каменные поверхности могут быть склеены друг с другом или с металлом и деревом. Рекомендуемый для этого силикат обычно имеет соотношение ЫагО, 3,4510г и плотность 1,395. Получаемая склейка настолько прочна, что керамические и стеклянные изделия разрушаются не по месту склеивания. Силикат натрия может быть использован для приклеивания алюминиевой фольги к бумаге или к изоляционному картону, а листов меди и олова — к стенам или потолкам. Плакированные металлические двери могут быть обклеены асбестом и покрыты фанерой по дереву или свинцу. [c.220]

Оксидирование чистого алюминия и плакированного сплава (алюминиевого сплава, покрытого слоем чистого алюминия при горячей прокатке) производится при плотности тока 1,0—2,0 о1дм и напряжении 11—13 в дюралюминия и силумина — при 0,8— - 1,2 а/дм и напряжении 13—28 в. При электрохимическом оксидировании с последующим уплотнением пленки хроматами продолжительность обработки составляет 30—40 мин. В том случае, если пленка после оксидирования окрашивается, выдержка в ванне увеличивается до 45—50 мин. [c.99]

Плакирование есть способ покрытия, основанный на прочном соединении между собой слоев двух различных металлов или сплавов прокаткой, протяжкой и т. п. Этот способ находит широкое применение для суррогатирования цветного металла при покрытии железа медью, латунью, томпаком, никелем и пр., а также при покрытии алюминиевых сплавов чистым алюминием и др. [c.170]

Способ производства плакированного дуралюмина заключается в наложении листов алюминия на поверхность слитка из алюминиевого сплава с последующей горячей прокаткой их. При прокатке происходит прочное сваривание сердцевины с листами из алюминия. Толщина покрытия алюминием после прокатки составляет обычно с каждой стороны 4—5% от общей толщины плакированного листа. Плакированные алюминиевые сплавы известны под различным названием плакированный дуралюмин, алклед, дюральплат (дуралюмин, плакированный сплавами), ведал и др. Из плакированных алюминиевых спдавов повышенной прочности широкое применение получил сплав марки 245Т — США и аналогичный ему сплав Д-16-Т в СССР (4,2% Си, 0,5% Мп, 1,5% Mg, остальное — алюминий). Все приведенные выше плакированные материалы имеют незначительные различия в составе сплава сердцевины или плакирующего слоя. [c.211]

В СССР для плакирования применяется технически чистый алюминий с содержанием алюминия не ниже 99,5%. Алклед толщиной в 1 мм, покрытый алюминием чистоты 99,5%, после пребывания в морской воде в течение года не показал изменения механических свойств, в то время как неплакированный дуралюмин в этих условиях пришел в полную негодность. Очевидно, что более толстые листы плакированного материала обладают более повышенной стойкостью против коррозии, так как абсолютная толщина слоя алюминия у них больше. Применение алюминиевых сплавов в качестве плакирующего материала взамен алюминия имеет целью получить более высокую поверхностную твердость, а также повысить прочность плакированного материала. [c.211]

Алюминиевые сплавы можно разделить на три группы 1) со сравнительно высокой коррозионной стойкостью — деформируемые сплавы, не содержащие меди, а также плакированные алюминиевые сплавы такие сплавы могут эксплуатироваться в обычных атмосферных условиях после электрохимического оксидирования (анодирования) с пpoJ зрачным лакокрасочным покрытием 2) с понижеяной коррозионной стойкостью — неплакированные сплавы, а также ковочные сплавы типа АК-4 3) литейные алюминиевые сплавы. [c.194]

Весовой метод определения толщины анодно-окисного покрытия тхроизводят на трех контрольных образцах размером 100X150 мм н толщиной 0,8—2 мм, изготовленных из плакированного или непла-кированного алюминиевого сплава в соответствии с материалом детали. Контрольные образцы завешивают на разных штангах в ванне анодного окисления в различных местах вместе с производственными деталями. После анодного окисления контрольные образцы сушат в течение 30 мин при 60—70 С и взвешивают на аналитических весах с точностью до четвертого десятичного знака. Со взвешенных образ-дов стравливают анодно-окисное покрытие при 90—ШОТ в течение не менее 10 мин в водном растворе, содержащем в 1 л 35 мл фосфорной кислоты (плотность 1,52 г/см ) и 20 г хромового ангидрида, При этом не допускается контакт образцов с металлическими стенками ванны. Содержание алюминия в растворе не должно превышать 5 г/л. После удаления анодно-окисного покрытия образцы промывают водой, сушат и снова взвешивают. По разности массы образцов после анодного окисления и после снятия покрытия определяют массу анодно-окисного покрытия. [c.172]

Прн этой форме коррозии на поверхности незащищенного металла или под слоем защитного покрытия образуются неразвет-вляющиеся канавки, заполненные продуктами коррозии. Такая коррозия нечувствительна к структуре материала и в большей степени воздействует на внешний вид, чем на прочностные характеристики, хотя тонкая фольга может быть разрушена насквозь, а повреждение покрытия тонких плакированных листов (например, используемых в авиационных конструкциях) может обнажить менее коррозионностойкий алюминиевый сплав основы. Нитевидная коррозия алюминия встречается не очень часто. Это находит отражение и в том, что в обзорах ей придается небольшое значение Г10]. [c.82]

Водосборники конденсаторов до последнего времени изготовляли из незащищенного (или слабо защищенного) чугуна, что являлось и мерой катодной защиты трубных досок и трубных выводов. Этот положительный эффект был утрачен с началом повсеместного использования водосборников, полностью покрытых резиной или другим непроницаемым слоем или изготовленных из коррозионностойких материалов, таких как пушечная и алюминиевая бронза, медноникелевые сплавы и сталь плакированная медноникелевым сплавом или сплавом монель. В этих новых условиях для предупреждения коррозии весьма желательно применение подходящей системы катодной защиты протекающим током [80] или протекторных анодов из мягкого железа или малоуглеродистой стали. Дополнительное преимущество, связанное с использованием железных расходуемых пластинок, заключается в том, что продукты коррозии железа, попадающие в охлаждающую воду, способствуют формированию хороших защитных пленок по всей длине трубок. Это особенно важно при использовании трубок из алюминиевой латуни более того, в качестве дополнительной защитной меры при использовании такого материала может оказаться полезным периодическое введение в охлаждающую воду подходящей растворимой соли железа (например, сульфата). Об успешном применении такой обработки воды в конденсаторах электростанции сообщалось в работах Бостуика [81], Локхарта [82] и других [79, 83], изучавших влияние растворенного сульфата железа на коррозию труб. [c.101]