Извлечение аммиака

Рис. 111-31. Установка для извлечения аммиака из коксового газа [605]

Какова степень извлечения аммиака в условиях предыдущего примера [c.221]

До XX века источниками усвояемого азота были природные нитраты нитрат натрия (Чили) и нитрат калия (Индия). С конца XIX столетия началось промышленное извлечение аммиака из продуктов коксохимического производства (прямой коксовый газ), сохранившее свое значение до настоящего времени. Выход аммиака при этом составляет около 4 кг на тонну производимого кокса. Так, в 1978 году при мировом производстве кокса 310 млн. тонн, это соответствовало 1,3 млн. тонн аммиака. [c.189]

Абсорбционный способ с поглощением аммиака водой и получением аммиачной воды, в случае отсутствия спроса на аммиачную воду, требует большого расхода тепла для извлечения аммиака из воды. Кроме того, применение абсорбционного способа может затем повлечь очистку продувочных газов от паров абсорбента, если они направляются на дальнейшую переработку. [c.129]

Предложено также использовать раствор моноаммонийфосфата для извлечения аммиака из коксового газа. При этом образуется диаммонийфосфат [c.521]

Извлечение аммиака и его сжижение показано на рис. 3.10 в. [c.134]

Извлечение аммиака ю отходящих газов установок получения аммиака N2-60 Н2-26 NH,-2 N4-12 7080 68,7 3,1/303 0,5/295 213 1 [c.34]

Извлечение аммиака и пиридиновых оснований [c.92]

Избирательное извлечение сероводорода можно проводить без циркуляции, с частичной циркуляцией и с полной циркуляцией поглотительного раствора четко разграничить эти три группы процессов невозможно. Для извлечения аммиака из коксового или генераторного газа обычно применяют процессы первой или второй группы. Большая часть содержащегося в газе аммиака абсорбируется одновременно с сероводородом и используется как активный агент в поглотительном растворе. [c.74]

Процессы с полной рециркуляцией поглотительного раствора не требуют присутствия в газе аммиака для абсорбции НдЗ и могут поэтому осуществляться независимо от установки извлечения аммиака. Основное преимущество такого процесса — его высокая гибкость, которая является результатом раздельной переработки кислых газов и аммиака. [c.74]

Линии I — поступающий газ II — на установку извлечения аммиака III — кислый газ IV — водяной пар V — охлаждающая [c.77]

Тот же исследователь [12] приводит данные о работе абсорбера диаметром 23 м и высотой 6 Jи, с шестнадцатью двойными рифлеными тарелками со спиральным потоком. Этот абсорбер применялся для очистки 21 500 м ч каменноугольного газа водой без рециркуляции поглотительного раствора. В поступающем на абсорбцию газе содержалось 0,71% мол. NHз и 0,63% мол. НаЗ извлекалось 54% сероводорода. Молярное отношение НаЗ СОа насыщенном растворе было примерно 10. Поскольку концентрация двуокиси углерода в поступающем па абсорбцию газе составляет 2—3% мол., это доказывает высокую избирательность раствора. Во всех рассмотренных опытах [12] достигалось практически полное извлечение аммиака. На рпс. 4.9 показано устройство тарелки Киттеля, состоящей из двух решеток со спиральным потоком и применяемой в абсорберах для избирательного извлечения сероводорода. Здесь же представлена схема устройства прорезей в тарелке, обеспечивающих спиральное движение потока и интенсивное контактирование фаз. [c.79]

Значительная часть пиридиновых оснований (содержащихся в каменноугольных газах), состоящая главным образом из высококинящих компонентов, конденсируется вместе со смолой на стадии предварительного охлаждения газа контактом с надсмольной водой. Более легкие компоненты, главным образом пиридин и его гомологи, остаются в газе и удаляются на ступенях извлечения аммиака или сырого бензола. При косвенном методе выделения аммиака пиридиновые основания практически полностью извлекаются из газа в аммиачных скрубберах. При полупрямом методе в оптимальных рабочих условиях достигается сравнительно полное удаление оснований в сатураторе. Пиридиновые основания, остающиеся в газе после аммиачных скрубберов или сатуратора, отмываются в секции извлечения сырого бензола. [c.244]

Первый промышленный способ извлечения пиридиновых оснований из каменноугольных газов [39, 40], применявшийся в сочетании с косвенным и полупрямым методами извлечения аммиака, был основан на абсорбции их одновременно с аммиаком в сатураторе и кристаллизации сернокислого пиридина вместе с сульфатом аммония. Жидкость из сатуратора поступала в освинцованный аппарат, где нейтрализовалась аммиаком, отгонявшимся из аммиачной колонны. Пиридиновые основания и некоторое количество воды испарялись под действием тепла, выделявшегося во время нейтрализации, а затем конденсировались. Добавкой [c.245]

Описан [37] процесс выделения пиридиновых оснований из коксового газа, применяемый в сочетании с косвенным извлечением аммиака. При нормальных условиях работы около 82% пиридиновых оснований, первоначально содержавшихся в очищенном от смолы газе, переходят в газы, сбрасываемые из сатуратора в атмосферу. Процесс выделения пиридиновых оснований заключается в пропускании горючих газов из сатуратора через второй сатуратор, содержащий 50%-ную серную кислоту, температуру которой поддерживают примерно на 10° выше, чем температура газового потока. Таким путем конденсируют достаточное количество водяного пара для разбавления непрерывно добавляемой концентрированной серной кислоты до 50%. Раствор сернокислого пиридина направляют (непрерывно или периодически) во второй аппарат и нейтрализуют аммиаком. Соответственно регулируя добавки аммиака, можно получать слабые и сильные основания раздельно. В присутствии большого избытка серной кислоты (около 200%) в абсорбционную жидкость переходит около 90% пиридиновых оснований, содержащихся в газах из сатуратора. Оба насыщенные раствора содержат 250—300 г пиридиновых оснований в 1 кг. [c.246]

Промышленные методы извлечения аммиака и пиридиновых оснований иа коксового газа относятся к абсорбционно-химическим. В них растворение аммиака сопровождается его химическим взаимодействием с растворителем. [c.403]

В отечественной коксохимической промышленности распространен так называемый сатураторный способ извлечения аммиака. В нем при 50-60°С осуществляется поглощение NH3 72-78%-ной серной кислотой с одновременной кристаллизацией образующегося сульфата аммония. Последний пользуется спросом как удобрение. [c.403]

Благодаря разности плотностей пиридиновые основания легко отделяют путем отстаивания, а водный раствор сульфата аммония подкисляют серной кислотой и возвращают в систему извлечения аммиака из коксового газа. Наряду с этим также практикуется отгонка пиридиновых оснований с водяным паром от раствора сульфата аммония. [c.141]

Для извлечения аммиака аммиачную воду подвергают нагреванию острым паром в тарельчатых аммиачных колоннах в присутствии известкового молока. [c.45]

Иногда в результате химической реакции исходный раствор становится пересыщенным по отношению к продукту реакции. Примером может служить процесс извлечения аммиака из коксовых газов путем перевода его в сульфат аммония в результате взаимодействия коксовых газов с серной кислотой. При этом сульфат аммония выпадает в виде кристаллов. Этот способ называют кристаллизацией в результате химической реакции. [c.354]

В прошлом эти воды после извлечения аммиака сбрасывали в водоемы. Фенолы, попадающие таким путем в водоемы, оказывают вредное действие на рыбу и даже при очень небольших концентрациях (10 частей на миллион) влияют на вкус воды. При хлорировании воды могут образовываться хлорфенолы, которые придают воде неприятный вкус уже при концентрации [c.645]

В этих условиях предусмотрены централизованный сбор и очистка газов с утилизацией продувочных газов — получением аммиачной воды в качестве товарного продукта. Для повышения эффективности извлечения аммиака процесс проводят при возможно более низкой температуре и повышенном давлении. [c.21]

Абсорбцией водой в промышленных системах очистки удаляют аммиак, сернистый ангидрид, двуокись углерода, водород, фтористые соединения, четырехфтористый кремний, xjtopn Tbin водород и хлор. Водная абсорбция аммиака (и других азотистых оснований) из газов не имеет большого значения как процесс очистки газа (кроме очистки коксового и некоторых других газов, Б которых присутствуют также HgS и Oj). Процессы, разработанные для извлечения аммиака из таких газов водой, тесно связаны с процессами удаления кислых компонентов и рассматриваются совместно в гл. четвертой и десятой. Водная абсорбция сернистого ангидрида является основой процесса, применяемого в промышленном масштабе для очистки дымовых газов тепловых электростанции (процесс Баттерси). Однако в этом случае в качестве абсорбента используют иголочную воду (из реки Темзы), а для поддержания гцелочности добавляют известь. Этот процесс вместе с другими абсорбционными процессами очистки от SO2 описывается в гл. седьмой. [c.111]

После извлечения аммиака газы охлаждаются и проходят через колонну водной абсорбции цианистого водорода. Остаточные газы сжигаются и выбрасываются в атмосферу. Отогнанный из водного раствора цианистый водород очищают и сжижают. Чтобы предотвратить полимеризацию и стабилизировать готовый продукт, применяют соответствующие жидкофазные и парофазные ингибиторы. [c.211]

Рис. 10. Технологическая схема и схема автоматического контроля - и регулирования процесса извлечения аммиака из надсмольной

При известковом процессе достигается полное извлечение аммиака из слабой аммиачной воды это связано, однако, с расходом извести и увеличенным расходом пара по сравнению с круговым Процессом. [c.87]

Производство карбамида с селективным извлечением аммиака и диоксида углерода из отходящих газов внедрено фирмой Inventa (Швейцария) с применением раствора нитрата аммония и карбамида, а также фирмой hemi al Со. (США) с использованием раствора моноэтаноламина. Достоинством данного способа является отсутствие воды в рецикле, что обеспечивает большую степень превращения, чем в схеме с жидкостным рециклом. Недостаток метода — большие энергозатраты. [c.239]

Нестационарный процесс синтеза аымиака из продувочных газов. Один из эффективных путей совершенствования технологии синтеза аммиака — утилизация продувочных газов [7]. На современных установках аммиак из продувочных газов выделяется главным образом вымораживанием. После извлечения аммиака продувочные газы обычно используют в качестве низкокалорийного топлива или иногда сбрасывают в атмосферу. Газы направляются на сжигание в трубчатую печь отделения конверсии метана, что позволяет экономить природный газ. Возможен другой способ утилизации продувочных газов их разделение методами глубокого охлаждения, что позволяет снизить себестоимость аммиака. Кроме того, получаемый при этом аргон дешевле аргона, извлекаемого в установках разделения воздуха. Продувочные газы характеризуются повышенным содержанием инертов (примерно 30%), что и обусловливает менее интенсивное протекание реакции, чем в основном процессе синтеза. [c.217]

При получении крупнокристаллического сульфата аммония, используемого в сельском хозяйстве в качестве удобрения, для возможно более полного извлечения аммиака из коксового газа температура рабочего раствора поддерживается на уровне 50 - 60°С при содержании 3 - 5% избыточной Нг804 и перемешивании раствора. [c.62]

Надсмольную воду ввиду наличия в ней фенолов, цианидов, роданидов и др. токсичных в-в выделяют, как и под-смольную воду, в особую категорию сточных вод. После извлечения аммиака, пиридиновых оснований и гл. части фенолов как товарных продуктов надсмольную воду подвергают биохим. очистке и используют далее для тушения кокса (осн. продукт коксования углей) или направляют на городские очистные сооружения. Поступившая на них надсмольная вода имеет, как правило, нейтральную либо слабощелочную р-цию (pH 7-9) биохим. потребность в кислороде (кол-во в мг Oj, необходимого для аэробного окисления 1 мг орг. в-в, содержащихся в воде), характеризующая загрязнение сточных вод орг. соединениями, составляет 1,2-2,0. Прй сухом тушении кокса инертными газами избыточную надсмольную воду в перспективе предполагается после биохим. очистки направлять на пополнение цикла оборотного водоснабжения коксохим. предприятий. [c.532]

Это количество рассола согласно приведенной выше технологической схеме распределяется по двум промьшателям. В ПВФЛ и ПГАБ свежий р ссол поглощает небольшие количества аммиака, поступающие с газами. Возможные колебания режима зтих аппаратов не могут заметно ухудшить извлечение аммиака из газов. Поэтому регламентируют лишь содержание СОг в газе, выходящем из ПГАБ, так как эта величина характеризует герметичность аппаратов и трубопроводов отделения абсорбции, работающих под вакуумом. При нарушении герметичности в аппараты засасывается воздух, что увеличивает нагрузку вакуум-насосов, отсасывающих газ из ПГАБ, и унос аммиака с зтим газом. Если с повышенной нагрузкой вакуум-насосы справиться не могут, то во всей системе нарушается вакуум, что приводит к расстройству нормальной работы не только отделения абсорбции, но и отделения дистилляции. [c.112]

Содержание аммиака в большинстве каменноугольных газов достаточно для извлечения только около 30—50% сероводорода для более полной очистки от НзЗ необходима рециркуляция регенерированного раствора аммиака, не содержащего кислого газа. На рис. 4.5 показана схема типичного процесса избирательного извлечения сероводорода без рециркуляции (сп.лошные линии) и с частичной рециркуляцией поглотительного раствора (пунктирные линии) в сочетании с установкой извлечения аммиака и получения сульфата аммония косвенным способом. Охлажденный газ поступает в нижнюю [c.75]

Извлечение аммиака из газов коксования углей является важнейшей областью промышленпого применения процессов выделения аммиака. Однако принципы, на которых основываются эти процессы, могут быть применены и для выделения аммиака из других газовых потоков — нефтезаводских газов или газов ретортной перегонки горючего сланца. [c.229]

Для извлечения аммиака из каменноугольных газов в промытлепности широко применяют три метода косвенный (непрямой), прямой и полупрямой. Предложен ряд видоизменений этих основных методов и несколько других, не связанных с этими методами. Однако в крупном промышленном масштабе применяют только три перечисленных выше процесса. Прямой процесс связан с многочисленными эксплуатационными трудностями и поэтому используется лишь на немногих установках. Косвенный процесс — наиболее старый из всех трех методов — находит широкое применение в европейских странах, в то время как в США большинство установок работает по полу-прямому методу. По косвенному методу можно получать широкий ассортимент продуктов слабую и концентрированную аммиачную воду, безводный [c.230]

Предложен полунепрерывный процесс выделения пиридиновых оснований [42]. Подробно описано [38] его проведение в сочетании с полупрямым извлечением аммиака. Схема процесса представлена на рис. 10.22. Раствор из сатуратора отбирается периодически и направляется в небольшой облицованный свинцом резервуар, из которого непрерывно перекачивается насосом со скоростью около 5,7 л1мин в нейтрализатор. В низ нейтрализатора подаются пары, отгоняющиеся из аммиачной колонны пиридиновые основания отгоняются с водяным паром. Подачу аммиака регулируют, поддерживая pH потока, выводимого с низа нейтрализатора, в пределах 6—7. Тщательное регулирование pH имеет весьма важное значение, так как при чрезмерной щелочности осаждается сульфид железа, а при чрезмерной кислотности не достигается полное удаление пиридиновых оснований. Освобожденный от пиридиновых оснований раствор непрерывно возвращается в сатуратор. [c.245]

Он состоит в том. что на торф, поддерживаемый ripn тем пературе не выше 500 С. направляют сперва смесь воздуха i водяного пара, а потом, после того, как реакция газообразовани началась, вводят воздух и тонко распыленную воду- Газ, по вь оде из печи, освобождается от смолы и твердой пыли, проходи через башню, поливаемую горячим раствором соды, котора поглощает уксусную кислоту. Затем, для извлечения" аммиака, ге проводится через другие башни, в которых в направлении. оС ратном течению газа, падает серная кислота. Проверенный н крупном опыте, этот способ дал следующие результаты. [c.23]

Для исключения влияния вредного действия примесей в сто ной воде в коксохимической промышленности работу обесфенол вающей установки увязывают с работой аммиачно-дистилляц] онного агрегата (рис. 5.2.3). В этом случае перед обесфенолив нием проводится извлечение аммиака из сточной вод [c.339]

Чтобы устранить этот недостаток, на ряде. заводов осуществляют бессатураториое извлечение аммиака. По этому способу вначале проводят взаимодействие аммиака с серной кислотой в условиях, далеких от иасыщеиия маточного раствора и выпадения кристаллов сульфата аммония, а затем маточный раствор упаривают при остаточном давлении 9 кПа. Это позволяет получать крупные кристаллы целевого продукта. Таким образом, при бессатураторном методе проще поддерживать оптимальные условия иа каждой стадии процесса. [c.141]

Проведенные исследования позволяют рекомендовать аппараты с ДПТ для селективного извлечения аммиака и сероводорода из коксового газа в комплексных схемах очистки с выделением безвбдного аммиака [ 9], [c.53]

В настоящее время пленочные тарелки получили промышленное применение для разделения ароматических углеводородов, ароматических и алифатических аминов, насыщенных фенолов и крезолов, жирных кислот, гликолей, этаноламинов и других органических жидкостей. Они же применяются для извлечения глицерина из глицеридов, очистки кубовых остатков при ректификации смеси этилбензол—стирол, извлечения аммиака из латекса, в производстве лактамов и т. д. [c.142]

С. Т. Рашевская, М. А. Вороишлова, Н. С. Гринкевич и М. Лапшина еще в 1942 г. установили полную пригодность данной кислоты для извлечения аммиака из коксового газа и получения сульфата аммония вместо употребляемой обычно башенной кислоты. Последняя кислота, содержащая не более 0,02% окислов азота полностью денитруется, после чего передается в сатуратор для получения сульфата аммония. Денитрация осуществляется при 40—50 °С продувкой серной кислоты коксовым газом, вводимым в количестве 45 па I т кислоты. [c.90]

Для интенсификации процесса абсорбции аммиака водок применяют также аппараты, работающие в пенном peжнмe Для извлечения аммиака из коксового газа устанавливают многоступенчатые абсорберы (до 10 секций). Интенсивность абсорбции в этих аппаратах в 45—100 раз выше, чем в обычных ко лоннах с насадкой. Температура газа на входе в абсорбер со ставляет 16—20°С, на выходе из абсорбера — 9- 14°С, темпе ратура жидкости на входе равна 7—13°С и на выходе 14— 19Давление газа перед аппаратом составляет 40-70 мм рт. ст. Коэффициент абсорбции может быть вычислен по формуле [c.262]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология