Кокс насыпной вес

В насыпных фильтрах в качестве насадки используют песок, гальку, шлак, дробленые горные породы, древесные опилки, крошку резины, кокс, пластмассы, графит и стандартные насадки типа колец Рашига. [c.46]

Пробу товарного кокса массой 50 кг подвергали аэродинамическим испытаниям по известной методике (см. [7] к гл. I). Кокс продували в аэродинамическом цилиндре в исходном состоянии и после каждого разрущения в барабане конструкции П. Г. Рубина при 50, 1.00, 175 и 250 оборотах. На каждом этапе испытаний замеряли высоту слоя кокса в цилиндре и фиксировали значение потери напора воздушного потока в коксе. Насыпную массу кокса р вычисляли по формуле [c.81]

Хотя реакционная способность играет не первенствующую роль в оценке кокса для доменной плавки, все же со значением ее нельзя не считаться, поскольку ряд других характеристик металлургического кокса хотя и косвенно, но связан с ней. Такие показатели, как крупность кусков кокса, насыпной вес, пористость, адсорбционная способность влияют на величину реакционной способности, и наоборот. Кратко познакомимся с этими зависимостями. [c.458]

Пробы равновесного катализатора систематически анализируют с целью определения индекса активности, содержания кокса, насыпного веса, фракционного состава и механической прочности. [c.42]

Таким образом, во избежание опасного для кладки печей давления распирания и затруднений в выдаче кокса насыпной вес шихты не должен превышать определенной установленной величины. [c.363]

При лабораторном контроле качества катализатора регулярно определяю насыпной вес, содержание кокса на отработанном и регенерированном катализаторе, размеры частиц (фракционный состав), индекс активности и механическую прочность. [c.165]

По результатам анализов следят за изменением качества катализатора в процессе работы. Отдельные показатели, такие как насыпной вес, содержание кокса на катализаторе и его фракционный [c.165]

Для удаления серы из кокса требуется нагрев его до температуры 1400 °С и выше, при этом имеет место снижение насыпной плотности готового кокса. Кроме того, необходимо предусматривать меры по защите оборудования от коррозии и по улавливанию сернистых газов. В процессе прокаливания возможно испарение из кокса некоторой части хлоридов, которые способны конденсироваться и отлагаться на поверхности теплообменной аппаратуры, в дымовом тракте, ухудшая теплопередачу и нарушая газодинамический режим. [c.191]

Основная масса частиц кокса имеет размер 0,15—0,3 мм насыпной вес кокса равен 0,960 кг/л. Для регулирования размера зерен кокса часть его измельчают и возвращают в циркулирующий поток в виде так называемого посевного кокса. Без этого размер [c.68]

Широкопористый катализатор имеет следующие характеристики насыпная плотность 0,60—0,62 г]см , удельная поверхность 280 м /г, индекс активности 36,5—37,0%, индекс стабильности 27 — 28%, механическая прочность при испытании в эрлифте 8—9%. Он лучше регенерируется 90% отложившегося кокса выжигается двое быстрее, чем у стандартного катализатора. [c.90]

При этих допущениях математическую модель рассматриваемого процесса можно представить системой уравнений материального и теплового балансов для элементарного объема трубчатого реакторного устройства. С этой целью выделим элементарный объем трубы, заполненный катализатором, на расстоянии от I до / + (И. Обозначим массовый поток кислородсодержащего газа с плотностью у г и теплоемкостью через Fo, текущую концентрацию кислорода в нем — С, содержание кокса на катализаторе — р, насыпную плотность катализатора — у, теплоемкость его —с,,, долю свободного объема в слое — е, сечение трубы — 8, температуру процесса — Т, скорость реакции, измеренную по кислороду и отнесенную к единице реакционного объема — ю, соотношение скоростей реакции по кислороду и коксу — Р, тепловой эффект реакции (положителен для эндотермического процесса) — д, коэффициент теплопередачи через стенку — к- , поверхность трубы на единицу длины ее слоя — 5 01 температуру наружного воздуха — Гн. [c.306]

Оценка качеств катализатора, применяемого на установке каталитического крекинга, производится перед загрузкой его в систему и сводится, в основном к определению фракционного состава, насыпного веса, каталитической активности и механической прочности. Каждые два часа из реактора и регенератора производится отбор проб катализатора и определение процента кокса, отлагающегося на поверхности последнего. [c.206]

Пузырьки газа диаметром более 10 мм, которые присутствуют в полукоксе к моменту его превращения в кокс, составляют почти половину объема кокса и, следовательно, значительно влияют на два технологически важных свойства механическую прочность и насыпную массу. Образование этих пузырьков зависит, несомненно, как от свойств угля, таких как вязкость и поверхностное натяжение в пластическом состоянии, так и в такой же степени от условий нагрева, и в первую очередь от плотности загрузки в коксовой печи. [c.126]

Влияние плотности загрузки на насыпную массу кокса [c.293]

Напомним, что насыпная масса опытного кокса измеряется для кусков размером >-40 мм путем заполнения ящика кубической формы (сторона куба 1 м). Для кокса. [c.295]

Плотность кокса. Различают истинную, кажущуюся и насыпную плотность кокса истинную плотность называют также пикнометрической или действительной. [c.24]

Рис. 98. Влияние плотности загрузки на насыпную массу кокса (400 кг печь)

Показатель трещиноватости, более точно определяемый суммой (М40 + МЮ), всегда уменьшается с увеличением плотности загрузки выход крупного кокса и насыпная масса кокса увеличиваются. [c.295]

Увеличение тонкости помола способствует снижению давления распирания. Это приобретает особый интерес при влажной шихте, загружаемой насыпным методом. Можно, например, значительно снизить начальное давление распирания шихты 200—300 гс/см , увеличив тонкость помола с 70 до 85—90% класса <2 мм. Это благоприятно влияет на качество кокса. [c.412]

После размола удельная поверхность образцов возросла незначительно — до 20—25 м /г, что свидетельствует об относительно равномерном накоплении кокса по объему частицы. После длительного пребывания катализатора в реакторе и регенераторе качество образцов изменилось сравнительно мало. Их удельная поверхность уменьшилась лишь на 20—60 м /г, несколько уменьшился объем пор и возросла насыпная плотность. Радиус пор изменился мало, в основном у катализатора, находившегося в отпарной зоне реактора. [c.71]

Пробы равновесного катализатора систематически анализи -руют с цел1.ю определения индекса активности, содержания кокса, насыпного веса, фракционного состава и механической прочности. Дополнительно, но реже проверяются термостойкость катализатора в атмосфере водяного пара, содержание в нем загрязняюищх металлов, удельная поверхность пор, объем и диаметр пор, регенерационная способность. Методы проведения анализов описаны в литературе [1, 37, 43, 57, 96, 97, 98, 101, 102 и др.]. [c.42]

Кремниевая кислота Н2510з легко образует пересыщенные растворы, в которых она постепенно полимеризуется и переходит в коллоидное состояние — гель. При его высушивании образуется пористый продукт — силикагель. Размер и распределение пор, форма зерен силикагеля зависят от технологии его производства. Отечественная промышленность выпускает силикагели марок КСМ, МСМ, ШСК. Первая буква марки силикагеля указывает на размер зерен К — крупный (2,7—7 мм), М — мелкий (0,25— 2 мм), Ш — шихта (1,5—3,6 мм) последняя буква —на пористость силикагеля М — мелкопористый К — крупнопористый. Косвенной характеристикой размера пор может служить насыпная плотность у мелкопористого она достигает 700 г/л, у круп-нопористого — 400—500 г/л. Удельная поверхность пор в зависимости от марки составляет 100—700 м /г. Механическая прочность выше у мелкопористого силикагеля. Качество силикагеля зависит, кроме того, от содержания примесей. Наличие в составе силикагеля оксидов металлов (алюминия, железа, магния и т, п.), являющихся активными катализаторами, вызывает нежелательные явления при регенерации — разложение адсорбированных веществ, образование смол, кокса и т. д., что резко снижает активность силикагеля. [c.89]

В результате проведенных исследований найдены методы получения микрошарикового катализатора с пониженной насыпной массой и более крупнопористой структурой. Показано, что применение катализаторов с пони-/кенпоп насыпной массой в одинаковых условиях кр(жинга приводит к меньшому коксообразованию. Как уже отмечалось, выи иг кокса на катализаторах с меньшей насыпной массой происходит с большей интенсивностью,, т. е. в гочонио 1 ч с 1 кг катализатора выгорает больше кокса и регенерация происходит быстрее. Так, при выжиге кокса с катализатора с насыпной массой 0,720 г/см максимальная интенсивность горения составляет 44 г/кг ч. В аналогичных условиях с катализато]) с, насыпной массой [c.224]

В книге не обсуждаются методы производства формованного кокса, разработанные в последние годы. Авторы полагают, что они представляют интерес для тех районов, в которых имеются в распоряжении только дешевые угли очень слабой или нулевой спекаемости. При наличии же углей слабо-, средне- или хорошококсующихся, вероятно, слоевой метод коксования останется преобладающим, тем более при его техническом и экономическом усовершенствовании, например с помощью таких мероприятий, как оптимальная гранулометрическая подготовка углей, правильно выбранные добавки в угольные шихты инертных и отощающих компонентов и повышение насыпной массы шихты путем ее трамбования, а также путем предварительной сушки или нагрева коксуемых углей. [c.12]

Путем исследования под микроскопом было проведено сравнение двух образцов металлургического кокса хорошего качества, но значительно различающихся по технологии производства кокса завода Карлинг , полученного с применением метода трамбования из шихты, богатой пламенным углем, и кокса завода Фридрих-Генрих в Рурской области, работающего на шихте из углей, с высокой степенью метаморфизма с применением насыпного метода загрузки Б коксовые печи. [c.152]

Были осуществлены две серии опытов с жирным саарским углем типа А Камфаузен. Результаты опытов приведены в табл. 14 и 15. Загрузка угля производилась без трамбовки, насыпным способом, причем влажность угля была 10%, а измельчение характеризовалось показателем 90% класса <2 мм. Путем ручной сортировки весь кокс был разделен на четыре класса [c.174]

Влияние плотности загрузки на насыпную массу кокса видно из рис. 98. Серия опытов загрузки печей емкостью 400 кг шихтой Г (табл. 41) была проведена для следующих способов загрузки во влажном, в высушенАом состоянии и при трамбовании. Выявлено заметное увеличение насыпной массы кокса в зависимости от уплотнения загрузки, отнесенного на сухое вещество. [c.293]

Эта серия опытов в зависимости от условий загрузки дала очень широкий диапазон давлений распирания. Смесь коксовали при следующих условиях загрузка влажная (5—7% влаги) классическим насыпным методом с обмаслнванием 0,5% и без него загрузка сухая с добавкой 2% масла и без нее загрузка шихты, предварительно нагретой до 150° С загрузка шихты 6—10%-ной влажности с трамбованием. [c.381]

Известно, что с увеличением тонины помола шихты больше проявляется влияние влажности шихты на плотность ее загрузки. Рассмотрим одновременное действие этих двух факторов при загрузке печи насыпным методом. Для этого были проведены две серии опытов с шихтой Е (100% жирного коксующегося угля А Блюменталь , партия 1) и шихтой Р (35% жирного угля А Камфаузен и 65% /4 жирного угля Карл Александер , партия 2). [c.391]

В качестве угля, дающего большое давление распирания, был выбран жирный коксующийся уголь А бассейна Нор-э-па-де-Кале (Дрокур, партия I). Загрузку осуществляли насыпным методом, влажность угля составляла 3,5%, дробление — простое до 80% класса <2 мм. Диапазон добавляемых углей был очень широким от углей с высоким выходом летучих веществ и до тощих углей. На рис. 161 представлены средние значения давления распирания в зависимости от процентного содержания различных добавок. Рассмотрение этих кривых приводит к следующим заключениям [c.400]

Коксовые печи заводов, на которых применяется технология загрузки трамбованной шихтой, мало отличаются от обычных коксовых иечей, но оборудование коксовой батареи в этих случаях различно. Уголь уплотняют трамбованием в металлическом ящике, имеющем форму печной камеры, размеры которого несколько меньше, чем у камеры, затем оформленный сырой пирог загружают сбоку через дверь. Такая технология позволяет значительно повысить насыпную массу шихты этот показатель, выражаемый в массе сухого угля на единицу объема, может достигать величины 900— 950 кг/м , тогда как ири использовании обычной технологии (загрузка влажного угля засыпью) только 700 кг/м . Плотность шихты оказывает большое влияние на истираемость кокса. Поэтому применение трамбованной шихты значительно улучшает прочность кокса на истирание, характеризуемую показателем МЮ. Вместе с тем трамбование повышает склонность к трещинообразованию, что выражается в уменьшении показателя М40 и крупности кусков. Этот недостаток устраняется посредством добавок измельченной коксовой мелочи. [c.451]

В заводских условиях качество циркулирующего катализатора в основном контролируют по его насыпной плотности, фракционному составу реже определяют индекс активности. Более детально циркулирующий катализатор систематически не исследуется. В связи с этим представляют интерес подробные исследования равновесного катализатора установок каталитического крекинга типа 43-102 (табл. 21) [48]. В этой работе равновесный катализатор, отобранный на выходе из регенератора, визуально разбирали на белые , полностью регенерированные частицы серые , содержащие остаточный кокс в центре шариков, и черные частицы, у которых не было заметно регенерированной периферийной зоны. После дополнительной регенерации черных щариков в лабораторных условиях было получено еще некоторое количество белых и серых частиц. Оставшиеся черные частицы не регенерировались даже в жестких условиях. [c.61]

Попытки реализации рерспективного каталитического варианта пиролиза в насыпном слое катализатора, как правило, наталкиваются на трудно преодолимые препятствия, связанные со сложностью подвода тепла в объем кагалиаатора в условиях высокой эндотермичности процесса с значительным перепадом давления в насыпном слое катализатора при высоких скоростях потока и отложением кокса на активной поверхности катализатора. Только преодоление указанных затруднений может сделать более селеюпвный каталитический процесс конкурентоспособным по отношению к термическому. [c.162]

Рис. 2. Диаграмма изменения прочности агломерата от состава шихты Как следует из рис. 2, прочность агломерата возрастает в следующем ряду ушеродсодержащих компонентов нефте1Ш1ам-уголь-кокс. Подобная зависимость объясняется обратно пропорциональной зависимостью между пористостью (насыпной массой) и прочностью на сжатие обожженного материала

Негибкие и нежесткие фильтровальные перегородки состоят из не связанных жестко между собой твердых частиц и кусков зернистых материалов (песок, гравий, кокс, уголь и др.), помещенных в виде насыпного слоя на горизонтальной опорной решетке. Достоинствами таких перегородок являются дешевизна и возможность тщательной промывки, [c.283]

Вл кжность отрицательно влияет на гхроцесс прокаливания кокса. Влага в коксе 5шляется не только балластом, удорожающим его перевозку, но и затрудняет транспортирование и выгрузку у потребителей [331. Влажный кокс неудовлетворительно классифицируется на фракции. При повышенной влажности мелкие 4 )акции имеют меньшую насыпную плотность, что увеличивает потребность в железнодорожных вагонах для перевозки кокса. Содержание влаги в прокаленном коксе ограничивается и по техническим условиям не должно превышать 0,2%. [c.22]

С практической точки зрения целесообразно повышать насьпгаую плотность кокса за счет снижения его влажности. Так, снижение влажности мелких фракций кокса (см. рис. 4) на 3-4% позволяет повысить насыпную плотность на 60-70 кг/м , а следовательно, сократить потребность в транспортных средствах для перевозки кокса на 10-15%. Исследования влияния температуры на насыпную плотность кокса показали, что в интервале 20-200 °С плотность сухого нефтяного кокса остается постоянной. [c.27]

Зависимости коэффициента уплотнения фракций кокса различной влажности (рис. 5) показъгеают, что в наибольшей степени кокс уплотняется в первые 2-3 мин. Насыпная плотность влажного кокса увеличивается быстрее, что можно объяснить более свободным перемещением частиц, покрытых пленкой влаги. Коэффициент уплотнения крупных фракций ниже, чем мелких, что обусловлено трудностью перемещения крупных кусков. Порозность (объем газового пространства между кусками и частицами) слоя кокса крупных фракций высокая. Коэффициент, уплотнения ( акций кокса при вибрации заметно возрастает при нагревании от 20 до [c.27]

Сопротивление насыпных грузов перемещению по поверхности твердых теп, называемое силой трения, характеризуется коэффициентом внешнего трения, 1оторый также определяется на трибометре. При определении желоб не заполняют коксом, и перемещение коробки с коксом осуществляется по поверхности исследуемого материала. Зависимость значений - 2 Фракции кокса по стали, бетону и резине от влажности приведены на рис. 9. Коэффициент внешнего трения умень-иается с увеличением влажности и по своему значению [c.31]

L - приведенная длина печи, м - коэффициент трения кокса о футеровку (принимается равным 1,1-г 1,3) - насыпная плотность кокса, кг/м п - частота вращения барабана, мин 1 < " - угюл наклона продольной оси барабана к горизонтали, угл град - угол естественного откоса кокса (принимается равным 38-410). [c.145]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология