Отделение сушильное

Не вдаваясь в оценку целесообразности применения схемы с пылеконцентраторами, необходимо отметить, что при воздушной сушке топлива допустимая степень отделения сушильного агента на сброс и обогащения пылью доли его, направляемой в основные горелки, ограничивается условием, выражаемым уравнением (24), Согласно этому уравнению обеспечение избытка воздуха в основных горелках аг 1,0 не позволяет достигать высокой степени отделения пыли в концентраторе без соответствующего увеличения доли сушильного агента в первичной смеси. При газовой сушке, наоборот, желательна максимально высокая очистка от пыли сушильного агента, направляемого в сбросные горелки. [c.124]

Сушка окислителей и горючих должна производиться в различных отделениях сушильни. [c.171]

Таким образом, определятся общие количества компонентов газа (в ж ) и состав газа, поступающего в первый аппарат контактного отделения — сушильную башню [c.109]

Рассмотрим принципиальную схему газоснабжения основного цеха цементного завода (рис. З). Цех имеет отделение обжига клинкера, укомплектованное тремя вращающимися печами, и два отделения сушильных барабанов, укомплектованных барабанами различной производительности. Печи обжига клинкера 7 оснащены горелками ГВП-1 с номинальным расходом газа 2000 м 1ч при давлении газа перед ними 2 кГ/см . Сушильные барабаны 8 оборудованы [c.27]

В состав строительного отдела входят следующие мастерские и отделения сушильное, плотничное, столярно сборочное, стекольно-малярное, штукатурно-кровельное и каменных работ, заточное, приготовления мастик, клея и др. [c.232]

Заводы по обработке гибридных семян кукурузы. В состав указанных заводов входят очистительное, калибровочное и выбойное отделения, сушильные камеры, бункера для храпения кукурузы и др. [c.303]

При остановке барабана очаг разложения нитрофоски распространился далее по ретуру. Поскольку газовая среда содержала большое количество окислов азота, на всасывающей линии дымососа вышла нз строя мягкая вставка. Это привело к резкому снижению вакуума в барабане и выходу газообразных продуктов разложения (в том числе окислов азота) в помещение сушильного отделения через смотровые люки в головной части барабана. [c.58]

Щелочная очистка масляных дистиллятов проводится при температурах 140—160 °С и при давлении 0,6—1,0 МПа во избежание испарения воды. Технологическая схема щелочной очистки масел приведена на рис. ХП1-6. Масляный дистиллят насосом 1 прокачивается через трубное пространство теплообменника 2, змеевики трубчатой печи 3 и с температурой 150—170 С подается в диафрагмовый смеситель 4. Туда же закачивается 1,2—2,5 %-ный раствор гидроксида натрия. Из смесителя реакционная смесь поступает в отстойник 5. Температура в отстойнике 130—140 °С, давление 0,6—1,0 МПа, длительность отстоя 3,5—4 ч. Щелочные отходы, выходящие с низа отстойника, охлаждаются в холодильнике 6 погружного типа до 60 °С и направляются в сборники для отделения нафтеновых кислот. Очищенный масляный дистиллят с верха отстойника 5 поступает в смеситель 7 на промывку водой. Температура подаваемой в смеситель химически очищенной воды 60—65 °С, Отделение промывной воды от дистиллята осуществляется в отстойнике 8. Выходящие с низа отстойника промывные воды охлаждаются в холодильнике 9 погружного типа и направляются в сборник для отделения нафтеновых кислот. Очищенный и промытый продукт с верха отстойника 8 проходит теплообменник 2, где, отдавая свое тепло сырью, охлаждается с 90 до 70 °С, и поступает в сушильную колонну 10 для удаления мельчайших капелек воды за счет продувки его горячим сжатым воздухом. Готовое масло с низа сушильной колонны откачивается в резервуары. [c.117]

Сушильно-прокалочное отделение состоит из двух основных агрегатов — сушильной и прокалочной вертикальных пустотелых колонн. Каждую колонну обслуживает самостоятельная топка под давлением, работающая в период сушки на газообразном топливе, в период прокаливания — на жидком. [c.81]

Схема катализаторной фабрики. Катализаторная фабрика по производству шарикового алюмосиликатного катализатора представляет собой сложный комплекс сооружений, в который входят основные установки (сырьевая, формовочно-промывочная п сушильно-прокалочная) и вспомогательные отделения (водоснабжение, холодильное, кислотно-ш,елочное, узел регенерации, лаборатория, служба заш,иты от коррозии, ремонтно-слесарная мастерская, склады, тупик железнодородной ветки и др.). [c.82]

Сушильно-прокалочное отделение. Для сушки шарикового катализатора применяют сушилки конвейерного или шахтного типа. [c.86]

Сушильные камеры, применяемые в химической промышленности, обычно имеют коническое днище для осаждения и вывода наиболее крупных частиц с отделением остальных от воздушного потока в циклонах и фильтрах. [c.155]

Аппарат в основном состоит из сушильных камер с конфузорно-диффузор-ными (1 и 3) и цилиндрическими (4) участками, кожуха (8) с газоподводящим патрубком (16), распылителей (12), питающего коллектора (2), циркуляционного трубопровода (13) с тангенциальными соплами (14), коллектора сжатого воздуха (15), газоотводящего короба (18) с газоотводящим патрубком (17), пылевой камеры (5) и пылеуловителей (6), разгрузочного бункера (7). Кожух (8) отделен от газоотводящего короба (18) перегородкой (11), нижние части сушильных камер вмонтированы в пылевую камеру (5), разгрузочные части пылеуловителей встроены Б бункер (7). На боковой поверхности сушильных камер (1) имеются тангенциальные продольные щели с уменьшающимся к низу проходным сечением. [c.245]

Пример. Составить материальный баланс сушильного отделения па 1 т колчедана. [c.74]

Количество влаги в газе, уходящем из сушильного отделения [c.75]

Выходящий из сушильного отделения газ будет содержать [c.75]

Количество выходящей из сушильного отделения кислоты 24 000+ + 119,5 = 24 121,5 кг. [c.75]

Исходные данные продукция выпускается в виде стандартного олеума с концентрацией 20% свободной ЗОд олеумный абсорбер орошается олеумом, содержащим 20% ЗОз за одш цикл н закрепляется на 1%. В олеумный абсорбер поступает с газом 919 кг ЗОз на 1 то колчедана с серной кислотой из сушильного отделения вносится 119,3 кг воды на 1 то колчедана. [c.102]

Рпс. 19. Схема материальных потоков сушильно- и абсорбционного отделения. [c.106]

Подготовленный на узле дробления и рассева сырой суммарный кокс (фракция 50-0 мм) ленточным конвейером направляется в двухсекционный бункер сырого кокса вместимостью 400 т. При содержании влаги более 10-12% кокс направляется в сушильное отделение, где сушится во вращающемся многотрубном барабане диаметром 0,7 м и длиной 10 м, установленном под углом 6° к горизонтали. Сушка кокса производится дымовыми газами в прямоточном режиме. Дымовые газы, образующиеся при сжигании газообразного топлива, разбавляются воздухом, в результате чего их температура снижается с 1150-1200 °С до 700-750 °С. Влажность кокса после сушки становится меньше 10%. [c.78]

П. Производственные процессы, протекающие при неблагоприятных метеорологических условиях, а также связанные с выделением пыли или напряженной физической работой (например, работы в сушильном и моечном отделениях, в отделочном цехе производства искусственных волокон, в цехах производственного углерода). [c.125]

После суточного отстоя жидкость отсасывают в воронке Бюхнера для отделения от выпавших асфальтенов, карбенов и карбоидов, фильтр промывают бензином и фильтрат для удаления смолистых веществ взбалтывают три раза в делительной воронке со смесью, состоящей из одной части концентрированной серной кислоты (удельного веса 1,84) и одной части олеума, берк на каждую обработку по 30 мл смеси. Кислый фильтрат промывают 50%-ным водно-спиртовым раствором едкой щелочи с фенолфталеином. Затем отгоняют растворитель, а осадок высушивают до постоянного веса в сушильном шкафу при 110° и взвешивают. [c.373]

В сушильном отделении дрожжевого цеха 6уо-.химнческого завода установлено четыре распылнтельные сушилки, проектная производительность одной сушилки составляет 6,5 т/ч. Режим работы непрерывный. Среднегодовая производственная мош,ность сушильного отделения 20 тыс. т БВК. Планом текущего года предусмотрены следующие показатели [c.287]

Пример 5. Составить материальный баланс сушильной башни контактного узла и абсорберов при производстве серной кислоты контактным способом по схеме, приведенной на рис. 22. Содержание ЗОг в сухом газе перед входом его в сушильную башнк равно 7,0%, влагосодержание 20 г на 1 кг газа. В печном отделении сжигают 1 г/час 42-процентного колчедана содержание серы в огарке 2%. Количество кислоты, идущей на [c.333]

Отжатый на фильтр-прессе 5 гель загружают в сушильный барабан. В него же направляют по лотку осадок из отстойников 4. Перед входом в сушильный барабан осадок проходит через сепаратор для отделения воды. Сушат гель в барабане дымовыми газами высушиваемый гель и дымовые газы движутся в одном направлешхи. Прямоток в данном случае имеет то преимущество, что наиболее горячие [c.63]

Сушка таблеток. Из формовочных машин таблетки ссыпаются в шахтные сушилки, отдельные для каждой машины. Здесь таблетки предварительно подсушиваются подогретым воздухом с целью придания им прочности, достаточной для дальнейшего транспортирова-. ния, и для предупреждения чрезмерного парообразования в основном сушильно-прокалочном агрегате. После подсушки таблетки системой ленточных транспортеров подают на механическое вибрационное сито для отделения крупных бесформенных кусков массы, попадающих из машин, и далее элеватором поднимают на верхнюю площадку су-шильно-нрокалочцого агрегата, где они попадают в барабанный грохот, на котором отделяются крошка и пыль. [c.67]

Разгрузка шариков из промывочных чанов авт Ьматизировапа по следующей схеме (рис. 37). Над буферной емкостью сушильно-прокалочного отделения на крепежной нлите 1 установлен уровнемер. На оси электродвигателя 2 укреплен ведущий обрезинепный сектор, вращающий обрезинен-ный диск. На диск намотана стальная лента 3 с винипластовым поплавком 6 на конце, через систему блоков погруженным в буферную [c.150]

В составе силикат-глыбы и готового катализатора и адсорбента содержится свыше 70% окиси кремния. Пыль, образующаяся в сырьевом отделении при разгрузке, хранении и размоле силикат-глыбы, в сушильно-прокалочном отделении и на складе готовой продукцпи, представляет собой большую опасность для организма, чем всякая другая пыль, например коксовая, гумбриновая или сульфатная. Применение устройств по герметизации аппаратуры и осуществление механизации процессов является одним из основных мероприятий по технике безопасности и охране труда в производстве алюмосиликатных катализаторов, адсорбентов и силикагелей. Мероприятия по борьбе с пылевыделением на разных участках технологического процесса производства катализаторов и адсорбентов в основном сводятся к следующему. Перед разгрузкой вагонов или платформ с силикат-глыбой последнюю обрызгивают водой из резинового шланга с лейкой на конце. Увлажняют силикат-глыбу и на площадке дробилки перед началом дробления. Увлажнение силикат-глыбы почти полностью ликвидирует основные очаги выделения силикатной пыли. В настоящее время на ряде катализаторных фабрпк очистку катализаторной крошки и пыли из-под конвейерных лент проводят методом вытяжной венти.пяции, который позволяет проводить уборку одному рабочему быстро и не вдыхая пыли. При транспортировании вертикальными и наклонными элеваторами образующуюся силикатную пыль отсасывают вентилятором действующего дымососа. В прокалочном отделении крошку и мелочь собирают в специальный монжус, из которого содержимое сплошным потоком транспортируется сжатым воздухом в бункер аэробильной мельницы. [c.163]

Газ 3 печей направляется. на очистку, охлажде.чне и осушку в сушильно-промывное отделение (аппараты 4, 5, 6, 7, ), где охлаждается и освобождается от механических примесей в промывных башнях с помощью купоросного масла. После отделения капель кислоты в брызгоотделителе 9 газ поступает на прием турбогазодувки 10, затем очищается от попавших в него капель масла и остатков серной кислоты в маслоотделителе // И подается во внешний теплообменник 12 контактного аппарата 13. Здесь газ нагревается выходящим из контактного аппарата серным ангидридом, затем проходит внутри контактного аппарата теплообменники и при температуре 430—440 °С несколько слоев контактной массы, состоящей в основном из УгОв, ВаО и АЬОз, в которых происходит окисление сернистого ангидрида в серный. Серный ангидрид из контактного аппарата последовательно поглощается в олеумном 14 и моногид-ратном 15 абсорберах. Остатки газа, пройдя конечный брызгоотделитель 16, выбрасываются в атмосферу Это —обычно инертный газ с незначительным содержанием сернистого и серного ангидрида. - [c.166]

Готовый продукт, содержащий 3—6% летучих, пневмотранспортом передается на упаковку. Пары метанола, метилацетата из сушильного агрегата 10 конденсируются в холодильнике 11 я направляются на регенерацию. Фильтрат из отжимного аппарата 6 отводится в турбоциркуляционный фильтр 12 для отделения пульпы полимера, которая снова возвращается на отжим. Очищенный фильтрат поступает в приемник 13, а затем на регенерацию метанола. [c.38]

Установка для сушки распылением состоит из воздуходувки, нагревателя осушающего газа, распылительного устройства, сушильной камеры, узла для выгрузки высушенного продукта и пылеулавливающих аппаратов. Распылительные сушилки различают по способу подвода сушильного агента, по конструкции распылителя и методу разгрузки материала. Принципиальная схема прямоточной сушильной установки представлена на рис. 85. Линейная скорость газа, рассчитанная на сечение камеры, составляет, как правило, не менее 0,15 м/с. При контактировании сушильного агента и суспензии, диспергированной в виде микрокапель, с поверхности последних происходит интенсивное испарение жидкости. Паро-газовую смесь отсасывают вентилятором 7. При прохождении через циклон 8 (или другие пылеулавливающие устройства) происходит отделение унесенных частиц и их или возвращают в камеру по трубопроводу 6 или подают на последующую обработку. Высушенный до заданной конечной влажности продукт отводят через разгрузочный штуцер 9. [c.234]

Предварительно упаренный раствор N82804 с начальной влажностью 70—75% подают в сушильную камеру 1 двумя форсунками 2. Сушку проводят с использованием дымовых газов, поступающих в нижнюю подрешеточную зону с температурой 750 °С. В средней части сушилки установлена перфорированная решетка 4, на которой в процессе сушки образуется кипящий слой 3. Сочетание сушки в распыленном состоянии и дополнительное обезвоживание в кипящем слое при наличии противоточного режима движения теплоносителя позволяет достичь низкой конечной влажности продукта (<0,1 %). Высушенный сульфат натрия с температурой 150°С самотеком выгружается через течку, расположенную в нижней части кипящего слоя. Топочные газы с температурой 150 °С, содержащие пылевидные фракции соли, выходят через штуцер. Отделение пыли от газового потока проводят в циклоне и [c.240]

Фирмой Niro Atomizer (Дания) еще в 1970 г. была построена в г. Уфе установка по производству микросфе-рического алюмосиликатного катализатора (MA K) методом распылительной сушки (рис. 3.3). Сухой воздух перед подачей в сушильную камеру нагревали в вертикальной печи прямым смешением, в камере сгорания и направляли в верхнюю часть сушильной камеры по центральному специальному трубопроводу. Сырье в сушильную камеру подавали через дисковый распылитель, который защищали специальным покрытием от истирания. На частички, падающие в камеру, воздействовали горячим воздухом. После отделения частиц в циклонах газы очищали в скрубберах. Основные показатели процесса консистенция сырья — жидкая, гомогенная при перемешивании среда с содержанием 6,5-7% сухого вещества удельный вес сырья — 1,05 г/см pH сырья — Ъ,5-А,1 температура сырья — 15-20°С температура газов на входе в сушилку — 650°С, на выходе из сушилки — 160°С. [c.149]

Сушилка состоит нз сушильной камеры (1), кожуха (2) с тангенциальными газоподводящими патрубками (3) в двух точках по высоте кожуха, распылителя пневматической форсунки (4), камеры (5) с газоотводящим патрубком (6). Сушильная камера заключена в цилиндрический кожух (2), который отделен от камеры (5) перегородкой. На боковой поверхности сушильной камеры (1) имеются радиальные отверстия для ввода сушильного агента, которые выполнены на пяти уро Внях по высоте камеры с уменьшающимися сверху вниз сечениями. Для равномерной подачи воздуха по отверстиям камеры ввод сушильного агента в кожух (2) сушилки осуществляется через два тангенциальных патрубка (3). Пневматическая форсунка (4), установленная на крышке сушилки, вводится в камер> 1) через специальный штуцер и имеет фланцевое соединение с ним, чем [c.261]

Определение цинка на платиновом катоде, предварительно покрытом медью. После отделения меди электролизом, как описано выще, раствор переносят в мерную колбу вместимостью 250 мл и доливают до метки дистиллированную воду. Отбирают 50 мл раствора в электролизер, добавляют 25%-ный раствор NaOH в количестве, необходимом для растворения гидроксида цинка, и еще 5 мл избытка щелочи. Осаждение проводят на взвещенном омедненном платиновом катоде, проверяют полноту осаждения и промывают электроды, как описано выще. Катод ополаскивают этиловым спиртом, высушивают при 110°С в сушильном шкафу, охлаждают в эксикаторе и взвешивают на аналитических весах. Содержание цинка вычисляют по формуле [c.183]

Газ разбавляется воздухом до 7,5% SO2, т. е. до концентрации, оптимальной для процесса контактирования. Водяные пары поглощаются 94%-ной серной кислотой, при этом кислота разбавляется до 93,5% H3SO4. Уходящий из сушильного отделения газ содержит [c.74]

Иа рис. 19 изображена схема материальных нпюков сушильно-абсорбционного отделения. [c.105]

Сырой бикарбонат натрия, полученный после отделения от маточного раствора (фильтровой жидкости), прокаливают во вращающихся сушильных нечах. В результате этого образуется конечный продукт — кальцинированная сода. Выделяющуюся при этом двуокись углерода охлаждают для конденсации водяного пара и после очистки от содовой пыли направляют в колонны карбонизации аммонизированного рассола. Образующийся при охлаждении газа раствор (слабая жидкость) содержит некоторое количество соды и аммиака. Из него выделяют аммиак на станции дистилляции и оставшийся разбавленный содовый раствор используют для промывки бикарбоната натрия, гашения извести или в процессе получения едкого натра. [c.533]

В соответствии с назначением в состав углеобогатительной фабрики входят следующие отделения гравитационное, флотационное, сушильное, радиальные сгустители шламовых вод и отходов флотации и, в отдельных случаях, флотокон-центрата бункеры мелкого и крупного концентрата, бункеры 32 [c.32]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология