Обработка Шлифование отверстий

К отверстиям в отличие от плоскостей предъявляют высокие требования как к шероховатости поверхностей, так и к точности диаметрального размера и формы. Поэтому методы достижения качества поверхностей отверстий обычно должны одновременно обеспечивать и геометрическую точность. Для обработки отверстий широко применяют методы тонкого (алмазного) растачивания, шлифования и хонингования. [c.269]

Палец изготовляют из сталей 45 и 40Х с последующей обработкой токами высокой частоты для получения поверхностной твердости НR 50— 58 или из сталей 20, 15Х и 15ХМА с двухсторонней цементацией на глубину слоя в пределах 0,5—1,5 мм (для готового изделия) и закалкой на твердость HR 56—62. С целью повышения износостойкости класс чистоты внешней поверхности пальца — не ниже V9. Полировка поверхности отверстия пальца для удаления рисок от шлифования увеличивает его усталостную прочность в два раза. Посадка пальца в поршне — скользящая по 2-му классу. Самые лучшие результаты дает селективная сборка с соблюдением зазора в пределах 3—10 мкм, что потребовало бы при обычной сборке обработки по 1-му классу точности. [c.395]

При обработке отверстий применяют методы пластического деформирования, например раскатываний отверстий. С помощью этих методов удается получать малую шероховатость поверхности и одновременно увеличить твердость поверхностного слоя. Производительность таких методов выше производительности шлифования и хонингования. [c.270]

Наиболее ответственными операциями, влияющими на точность вала и шероховатость его поверхностей, являются операции отделочной обработки. К ним относят шлифование, тонкое точение, притирку,суперфиниширование, обкатку роликами и полирование. Наиболее распространенным методом отделочной обработки заготовок валов является наружное шлифование. Обычным шлифованием получают точность размеров по 7-8-му квалитету, а шероховатость поверхности Ка = 1,25- 0,63 мкм. При тонком шлифовании мелко1зернистым кругом достигают шероховатости поверхности Ка= 0,32 ,16 мкм, а точность обработки - 6-й квалитет. Тонкое шлифование малопроизводительно и поэтому его применяют тогда, когда другие отделочные методы не обеспечивают требуемой точности. Валы шлифуют на кругло-шлифовальных и бесцентрово-шли-фовальных станках. На круглошлифовальных станках технологической базой для установки валов служат центровые отверстия. Крутящий момент передается обрабатываемой заготовке при помощи хомутика. Шлифование шеек валов обычно проводят в две операции - предварительную и чистовую. Валы шлифуют на круглошлифовальных станках двумя методами с продольной подачей (рис. П1. 36, д) и с поперечной (рис. 1П. 36,6). [c.294]

Электрохимический метод обработки используется для точного профилирования изделий из труднообрабатываемых материалов, при изготовлении фасонных полостей в крупногабаритных или труднообрабатываемых деталях, при прошивке отверстий, изготовлении сеток, резке твердых металлов. Разновидностью электрохимической обработки является анодно-механическая обработка металлических поверхностей — размерное шлифование и доводка и резка металлов. [c.337]

Применяемые технологические процессы обработки глубоких отверстий в большинстве случаев полностью основаны на механической обработке развертывании, растачивании, механическом полировании [114, 167]. Операции развертывания и растачивания многочисленны, сопровождаются большими затратами ручного труда и в большинстве случаев дают низкое качество обрабатываемой поверхности. Существенным недостатком указанных операций является недостаточно качественная подготовка отверстий под последующие операции шлифования (для отверстий больших диаметров) и механического полирования (для отверстий малых диаметров). Наличие кольцевых глубоких царапин и надиров на поверхности отверстия после предварительной обработки требует существенного увеличения припуска на отделочные операции. Именно на отделочных операциях электрохимическая размерная обработка может дать наибольший экономический эффект и значительное снижение трудоемкости (табл. 16). [c.238]

При отделке зеркала цилиндра рекомендуется применять шлифование, хонингование или алмазную расточку, т. е. такие методы обработки цилиндрических отверстий, которые обеспечивают точность обработки в пределах 2-го класса. При этих условиях обработка компрессорных цилиндров диаметром до 500 мм включительно по 3-му классу точности ничем не может быть оправдана. [c.122]

После термической обработки следует обязательно удалить окалину на наружном и внутреннем контуре клапанных пластин, так как в этих местах наиболее вероятно образование трещин. Это достигается окончательной обработкой — шлифованием клапанные пластины обрабатываются в специальных приспособлениях, аналогичных применяемым при расточке отверстий пластин и обточке их наружной поверхности. [c.393]

Для внутреннего шлифования отверстий в твердосплавных фильерах, волоках и других подобных изделиях применяют проволочный ЭИ и вырезные станки. В предварительно прошитое отверстие вводят проволочный ЭИ. За счет регулирования скорости перемотки удается избежать влияния изнашивания проволочного ЭИ на точность обработки. Параметр шероховатости Яа = 0,2 ч- 0,3 мкм. [c.333]

Если сосредоточить совместное воздействие кавитационных пузырьков и ударов абразивных зерен на каком-либо участке поверхности изделия, то в ней появится углубление, точно соответствующее контуру наконечника (концентратора) вибратора, создающего ультразвук. При медленной подаче вибратора можно осуществить долбление сквозных или глухих отверстий любой сложной формы. Таким же путем можно проводить и другие операции размерной обработки сверление, фрезерование, шлифование, точение, разрезание и дал<е нарезание резьбы. [c.373]

После термообработки высокая степень точности, достигнутая при шевинговании, снижается на 0,5—1 степени точности в результате коробления зубьев. Поэтому требуется дополнительная отделочная обработка зубьев. Отделке зубьев после термообработки предшествует окончательное шлифование торцов и отверстия зубчатого колеса, используемых в качестве технологических баз. [c.335]

После химико-термической обработки проводят шлифованием окончательную обработку цапфы, базируя лапу по центровым отверстиям и торцу. [c.376]

Сущность этого процесса, разработанного впервые В. Н. Гусевым и Л. П. Рожковым (1928 г.), заключается в том, что металл подвергается локальному анодному растворению при высоких плотностях тока в проточном электролите с целью придания поверхности нужного рельефа или формы (формообразование), прошивки отверстий, фасонных пазов и щелей, изменения размеров, шлифования, удаления заусенцев, разрезки металла и т. д. При этом инструмент — катод соответствующей формы устанавливают на минимально возможном расстоянии (0,05—0,1 мм) от детали — анода. Зазор между ними заполняют электролитом— водным раствором нейтральных солей, чаще всего хлористого натрия (10— 20%). В зависимости от характера обработки инструмент может быть неподвижным, вращающимся или находиться в поступательном движении. [c.459]

В настоящее время ЭХОМ используется для обработки лопаток турбин, штампов и пресс-форм, твердых и тугоплавких металлов и сплавов, получения и обработки отверстий и полостей, для фрезерования, точения и шлифования различных изделий, заточки инструмента. [c.373]

Технология ремонта штоков. Шлифование поверхности диаметром 60С, сопрягаемой с сальником, выполняется на круглошлифовальном станке, например типа 3161. Шток устанавливают на станке в центрах, центровые отверстия предварительно должны быть расчищены перед обработкой положение штока на станке проверяют индикатором по неизношенным поверхностям. После шлифования чистоту рабочих поверхностей доводят до уЮ полированием. [c.285]

С помощью клапанного устройства, размещенного в выпускном патрубке, регулируют не только количество выпускаемого из машины продукта, но и одновременно время его обработки, производительность машины и технологическую эффективность процесса шелушения, шлифования и полирования. Воздух засасывается через пустотелый вал и имеющиеся в нем отверстия, проходит через слой обрабатываемого продукта. Вместе с оболочками и легкими примесями через ситовой цилиндр он поступает в кольцевую камеру и далее в аспирационную систему. [c.363]

Цех гальванопластики должен включать отделение механической обработки копии, В зависимости от сложности изделия, его формы и назначения выполняют различные операции механической обработки. Так, в производстве грампластинок основными механическими операциями при обработке матриц (копий с оригиналов) являются отделение матрицы от оригинала (разъем) вырубка центрового отверстия обрезка по внешней окружности шлифование матрицы со стороны наращивания выдавливание на прессе необходимого профиля. [c.230]

Для контроля перпендикулярности торца капилляра можно использовать стеклянную трубку внутренним диаметром около 2 мм, на которой нанесена четкая кольцевая метка. Такую трубку можно, в частности, изготовить из пипетки вместимостью 0,25—0,5 мл. Капилляр вставляют в трубку и совмещают его торец с меткой. На просвет видно даже весьма незначительное отклонение плоскости торца от перпендикулярности. Окончательную доводку торца капилляра и устранение заусенцев с его наружной поверхности проводят шлифованием, например, с помощью мелкозернистого абразивного бруска (зернение 2—5 мкм) с ровной поверхностью. Эту операцию выполняют на электродрели (как при грубой обработке) или вручную. При окончательном устранении заусенцев из отверстия капилляра надо быть очень осторожным, чтобы не увеличить его диаметр. [c.186]

Четвертая группа признаков четвертый вариант технологического процесса восстановления базирование по привалочной плоскости и двум отверстиям (под штифты) механическая обработка поверхностей — растачивание или внутреннее шлифование состояние восстанавливаемых поверхностей—отклонение координатных осей, неравномерные износы. Поверхности, не подлежащие восстановлению, не изолируются. [c.98]

Вторая группа признаков второй вариант технологического процесса восстановления базирование в центровых отверстиях механическая обработка поверхностей круглым шлифованием состояние восстанавливаемых поверхностей — неравномерные износы с нарушением и( ходной геометрии, конфигурация деталей средней сложности, поверхности под изоляцию составляют 20—40% поверхности деталей. [c.98]

Наиболее эффективным способом обработки ситаллов является алмазное шлифование, которое обеспечивает 10—12-й классы шероховатости поверхности. Полирование поверхности производят с окисью хрома, крокусом с использованием войлока, фетра или алмазными эластичными дисками и пастами. Отверстия сверлят алмазным инструментом и с помощью ультразвука с применением порошка карбида бора. [c.186]

В работе [29] описана кювета для постоянного крепления перед щелью спектрометра (рис. 10). Корпус кюветы 1 изготовлен из трубки молибденового стекла диаметром 28 мм. В нижней части трубка сплющена. На плоских шлифованных поверхностях этой сплющенной части имеются отверстия диаметром 25 мм, закрываемые приклеенными к стеклу окошками 2 из прозрачного для инфракрасного света материала. Внутрь кюветы вставляется держатель образца 3, изготовленный из трубки молибденового стекла диаметром 5 мм. Образец вставляется в пазы рамки 4, изготовляемой из платиновой фольги и укрепленной на держателе. Для фиксации положения образца в пучке инфракрасного излучения в нижней части держателя имеются два выступа 5, входящие в соответствующие углубления в нижней части корпуса кюветы 6. В верхнюю часть держателя запаян железный сердечник 7. При термической обработке образца в печи 8 держа- [c.71]

В процессе хонингования могут быть исправлены погрешности формы (конусность, овальность, бочкообразность), если они остались после предшествующей обработки (шлифования, развертывания, растачивания). Припуск под хонингование зависит от диаметра отверстия, материала заготовки, вида предшествующей обработки и составляет обьтно после развертывания 0,02 -0,04, после растачивания 0,05-0,08, после шлифования 0,01-0,02 мм. Хонингование - высокопроизводительный процесс, который целесообразно применять при обработке высокоточных отверстий в условиях серийного и массового производства. [c.331]

При обработке отверстий 3-го класса точности последовательность операций примерно следующая черновое сверление сверлом или растачивание резцом с последующим развертыванием чистовой разверткой или чистовое растачивание. Для получения валов З-го класса точности применяют шлифование, но можно ограничиться чистовым обтачиванием, фрезерованием. [c.173]

Изношенные поршневые пальцы диаметром до 2000 мм, не имеющие трещин, можно восстановить до номинального размера вибро-дуговой наплавкой с последующей механической обработкой (обточкой и шлифованием). К такому методу восстановления поршневых пальцев прибегают в случае расточки отверстий бобышек поршня. [c.241]

Разновидностью галтовки является так называемое подводное шлифование и полирование, при котором барабан погружают в ванну с раствором. Продукты обработки удаляются через отверстия в барабане. Барабанная установка для подводного шлифования и полирования (рис. 1.32, а, б) состоит из шестигранного барабана диаметром 300—400 мм, длиной 600 мм, с двумя или тремя отсеками, погруженного в ванну. Барабан стальной, сварной конструкции, грани его перфорированы. Размеры отверстий подбирают такой величины, чтобы сквозь них не могли пройти загруженные в барабан детали и абразивный материал. [c.28]

При формовании изделий из пластмасс не требуется дополнительная обработка (точение, строгание, фрезерование, шлифование и т. п.). В большинстве случаев дополнительная обработка заключается в резке (продольной и поперечной) отформованных изделий или в удалении грата, литников и пленки, образующихся на месте разъема форм и отверстий. При этом срезается часть материала на кромках, вследствие чего на изделиях образуются фаски. В тех случаях, когда нельзя выдержать размеры изделий с необходимыми допусками или получить готовые отверстия в про-дессе формования, изделия изготовляют с припуском, который затем удаляют и сверлят отверстия. В местах обработки резанием изделия теряют глянец и становятся шероховатыми. Для придания блеска и товарного вида изделия полируют матерчатыми вращающимися кругами. [c.303]

Эффективным средством повышения стойкости инструмента и производительности обработки является применение вынужденных колебаний (вибраций) низкой (звуковой) или высокой (ультразвуковой) частоты. Применение вибраций существенно влияет на механику стружкообразования, улучшает условия проникания СОЖ к режущим лезвиям, иногда обеспечивает прерывистый характер срезания обрабатываемого материала, что уменьшает силы резания, температуру в зоне обработки, повышает стойкость инструмента и часто улучшает качество обработанной поверхности, условия дробления и отвода стружки. В зависимости от операции и обрабатываемого материала эффективными могут быть вибрации инструмента, заготовки, СОЖ или совместные колебания двух-трех элементов системы СПИД. Механика применения и преимущества обработки резанием с вибрациями для операций точения, фрезерования, сверления и шлифования изложены в работе [12]. Гораздо труднее применить вибрационное резание при нарезании внутренних резьб метчиками, например при обработке резьбовых отверстий в корпусных деталях, кольцах, фланцах, деталях компрессоров и насосов и т.д. Нарезание резьб метчиками — одна из наиболее трудномеханизируемых и автоматизируемых операций, особенно если детали машин изготовлены из труднообрабатываемых чугунов, коррозионностойких сталей и сплавов. Во многих случаях механизировать эту опера- [c.82]

При последующей обработке валов (после термической обработки) требования к точности обработки центровых отверстий повышаются. При шлифовании центровых отверстий на специальных станках (3922Р, 3922Е, МВ-119 и др.) обеспечивается отклонение от круглости 1 — 3 мкм, отклонение от прямолинейности образующей до 4—6 мкм параметр шероховатости поверхности до Ка = 0,63 мкм. [c.235]

Обработка круглых отверстий производится сверлением, зен-херованием (фиг. 37), развертыванием, растачиванием резцами, внутренним шлифованием и протягиванием. Обработка глухих и фасонных отверстий, а также различных канавок производится долблением, фрезерованием, шлифованием. Сквозные отверстия любой формы можно получить протягиванием. Сверление отверстий производится по разметке или с применением кондукторов, представляющих собой приспособление с точно установленными направляющими втулками для сверла. Зенкеры применяются для обработки предварительно просверленных отверстий. Развертки применяются для получения отверстий высокой чистоты и точности. [c.102]

Параллельность или перпендикулярность двух плоскостей, точность угла между осью отверстия и базовой поверхностью ( = 100н-300лл) Обработка плоскости с выверкой по оси отверстия шлифование фрезерование 0,05—0,1 0.1—0,3 L 1,2-1,3 1,1—1.2 0 0 [c.63]

Шлифование применяют для обработки поверхностей, к которым предъявляют высокие требования по шероховатости. Отверстия обрабатывают на внутришлифовальных станках. При обработке отверстия диаметром свьЦне 150 мм применяют метод планетарного 1штифования, когда шлифовальный круг, вращаясь относительно оси шпинделя, одновременно совершает вместе с осью шпинделя дополнительное вращательное движение. Продольная подача осуществляется возвратно-поступательным движением заготовки, поперечная подача — перемещением шлифовального круга. Недостаток этого метода — низкая производительность. [c.269]

Технологический процесс изготовления шлицев зависит от метода центрирования шлицевого соединения, термообработки и объема вьшуска. В серийном производстве шлицы обычно нарезают на шлицефрезерных или зубофрезерных станках червячными фрезами методом обкатки (рис. П1. 33,д). В качестве технологических баз используют центровые отверстия вала. У закаливаемых валов шлицы фрезеруют после предварительного наружного шлифования, у незакаливаемых - после чистового шлифования наружных поверхностей вала. Нарезание шлицев на валах в крупносерийном производстве выполняют фрезерованием фасонными дисковыми фрезами методом копирования с последующим их шлифова нием. Обработку проводят на механизированных горизонтально-фрезер ных станках. Заготовка вала базируется в центрах делительной головки Фрезеруют за одну операцию (рис. III. 33,6) или две первая — предва рительное фрезерование по внутреннему диаметру (рис. П1. 33, в) и вто рая - окончательное фрезерование по бокам шлицев (рис. 1П. 33, г) [c.291]

Одновременное шлифование шейки и торца проводят на торцокруго-шлифовальных станках. У этих станков шпиндель со шлифовальным кругом расположен под углом (обычно 30°), что позволяет одновременно шлифовать методом врезания торец и прилегающую к нему цилиндрическую шейку. Подача осуществляется перпендикулярно к повернутой оси шлифовального круга, что позволяет точно вьщерживать осевые размеры и повысить качество поверхности заплечиков. Точность формы шеек после шлифования зависит от состояния технологических баз — центровых отверстий. Поэтому перед чистовым шлифованием незакаленных валов, и особенно валов, прошедших термическую обработку, часто вводят операцию исправления центровых отверстий. [c.295]

Внутреннее шлифование используют главным образом при обработке отверстий в закаленных деталях, а также в тех случаях, когда по каким-либо причинам незозможно применять другие, более производительные методы точной о( работки отверстий, например, тонкое растачивание, хонингование и др. [c.330]

Раскатывание применяют для ошжения шероховатости поверхности отверстия и повышения плотности поверхностного слоя. Этот метод применим, для раскатывания отверстий в деталях из материалов, способных деформироваться в холодном состоянии, твердость которых не превышает HR 35-40. Раскатывают стальными, закаленными и шлифованными роликами. Раскатывать отверстия можно на сверлильных, токарных и других станках, обычно при наличии достаточного количества смазочного материала. Раскатывание применяют сравнительно редко, глгшным образом при обработке заготовок из вязких металлов. [c.332]

При отсутствии термообработки зубчатого колеса зубья обрабатывают окончательно на зуборезных станках или с припуском на шлифование, если требуется 6-7-я степень точности зубьев и более. Термическая обработка, как правило, - это поверхностная закалка ТВЧ некоторых поверхностей детали или объемная закалка всей детали. Если в процессе термообработки гочность и шер<зховатость отверстия нарушаются, то необходима дополнительная отделочная обработка, которую выполняют до отделки зубьев. Вначале проводят отделочную обработку отверстия с базированием колеса по впадинам зубьев и одному торцу, а затем, базируя по отверстию и торцу, выполняют отделочную обработку зубьев. Это позволяет равномерно распределить припуск на деформированных при термообработке зубьях, что в свою очередь обеспечивает сокращение времени на их отделочную обработку. [c.341]

Обработка резанием. Особенности обработки урана резанием связаны с его высокой налипаемостью на рабочие поверхности инструмента и быстрой иаклепываемостью. Кроме того, уран токсичен и пирофорен. Поэтому при его обработке резанием необходимо выдерживать некоторые общие рекомендации. Предотвращение коробления, получение гладкой поверхности детали и увеличение стойкости инструмента достигается прн мощном потоке охлаждающей жидкости ( 38 л/мин). Наилучшие результаты при точении урана дают резцы, армированные карбидными пластинками с полированными рабочими поверхностями Для уменьшения налипания. Для фрезерования желательно использовать фрезы с карбидными зубьями, а для строжки — резцы с карбидными пластинками. Малые отверстия сверлят сверлами с твердосплавными пластинками, а для больших отверстий можио использовать быстрорежущие сверла. Образующуюся при всех операциях стружку необходимо держать под слоем охлаждающей жидкости или быстро смывать в бак с водой. Нарезание резьб в уране облегчается при применении в качестве смазок дисульфида молибдена или ацетилсалициловой кислоты. При ручном нарезании резьбы рекомендуется подогрев детали до 150 °С. При бесцентровом шлифовании урана наилучшие результаты дают круги из остеклованного карбида кремния. [c.621]

Для металлообрабатывающих операций (от умеренных до тяжелых) автоматическая токарная обработка, обточка, сверление, расточка, зенкерование отверстий, нарезание резьбы метчиком, нарезание резьбы. Продукт рекомендован для всех типов шлифовальных операций, включая шлифование изделий из коррозионно-стойких и высоколегированных сталей, нарезку плашек шестерен, нарезку и шелингование шестерен, шлифование шестерен и резьбы, фрезерование и протяжку. [c.141]

Рис. 108. Заготовка для нарезки и приспособления для обработки колец а — заготовка (маслста) для нарезки колец компрессора АВ-100 б — приспособление для закрепления колец при термофиксации замка — стержень 2 — клин 3 — диски с отверстиями для циркуляции нагретого воздуха 4 — кольца 5 — колодка для разведения губок 8 — приспоссбление для закрепления пачки колец при наружном шлифовании под окончательный размер.

Справочник химика 21

Химия и химическая технология