Разделительные колон

Остаток из колонны со 100 тарелками состоит из и-бутана, который только в незначительной части, как азеотрон, уходит с бутадиеном, и обоих бутенов-2, которых при каталитическом дегидрировании и-бутана получается значительно больше, чем бутена-1. Этот остаток депентанизируется, а затем подвергается экстрактивной перегонке для отделения бутана от бутенов. Перегонка производится также в колонне со 100 тарелками, состоящей из двух секций. Отходящий в качестве дистиллята бутан, содержащий еще 3—4% олефинов, возвращается на первую ступень дегидрирования. Растворенная в фурфуроле смесь обоих бутенов-2 идет в разделительную колонну, откуда после освобождения от фурфурола она направляется на вторую ступень дегидрирования. [c.80]

Во время полимеризации образовавшийся полипропилен выпадает в осадок. На больпшнстве установок концентрация пропилена в углеводороде подбирается так, чтобы прореагировавший раствор содержал около 20—30% осажденного твердого вещества. В разделительной колонне отгоняется непрореагировавший пропилен и часть растворителя. Остается суспензия полипропилена в растворителе. Растворитель после перегонки или возвращается прямо в реактор, или еще раз перегоняется перед повторным использованием. Отогнанный пропилен конденсируется, перегоняется и снова возвращается в реактор. Суспензия полипропилена пропускается через промежуточный сборник и центрифугу, где полипропилен освобождается от остаточного растворителя. Разбавитель отсасывается, тоже очищается на колонне и возвращается в реакцию. Отделенный на центрифуге сырой полипропилен суспендируется в низших спиртах (в метиловом или изопропиловом). Для разложения содержащегося еще в полипропилене катализатора к растворителю добавляется соляная кислота. Затем суспензия спирт — пропилен центрифугируется, спирт освобождается путем перегонки от остатков катализатора и разбавителей. После промывки водой, сушки, выдержки и добавки антиоксидантов полипропилен готов для дальнейшей переработки. [c.299]

Нестационарным элементом процесса совсем другого типа является регенератор. В металлургии регенераторы применяются уже давно, в химической же промышленности они используются только около 40 лет (регенераторы Френкеля). Для регенераторов характерен периодический способ действия, причем цикл их работы состоит из последовательных нестационарных периодов. Так, например, в случае применения регенераторов для получения кислорода (рис. 14-3) в первом периоде работы через регенератор (колонна со специальной металлической насадкой) пропускается холодный воздух, поступающий из разделительной колонны. Температура насадки приблизительно через 3 мин становится равной температуре газа. Во втором периоде через насадку регенератора в противоположном направлении проходит сжатый атмосферный воздух. При этом воздух охлаждается, а насадка нагревается, затем цикл повторяется. Это простое по виду устройство требует, однако, решения целого ряда технических проблем. Его внедрение обусловило быстрое развитие кислородного производства [13], так как создало возможность постройки кислородных заводов большой мощности. [c.302]

Классическим примером такой проблемы является дистилляция. В гл. 13 было показано, что при данном расходе питания и установленном составе дистиллята разделительная колонна (представляющая собой каскад элементов процесса — тарелок) еще обладает одной степенью свободы, которую можно выразить любым значением флегмового числа (или так называемого коэффициента флегмы) выше установленного минимального. Этому флегмовому числу Кп (отношению потоков флегмы и дистиллята) соответствует определенное число тарелок. Таким образом, в этом примере У = Кп- [c.328]

Рис. 28. Схема потоков газа и жидкости между тарелками разделительной колонны (к ириме-Р.У 31

Гидрирование кротонового альдегида происходит на медном катализаторе (содержание меди до 60—65%). Смесь после гидрирования подается на разделительную колонну. [c.127]

По принципу действия и конструкции контактных элементов разделительные колонны классифицируются следующим образом 1) устройства с колпачковыми тарелками 2) устройства с ситчатыми и решетчатыми (провальными) тарелками [c.142]

При охлаждении раствора азеотропные с.меси иногда переходят в двухфазную жидкость (ограниченная растворимость). В этом случае при обычной ректификации (рис. У1-46) получается дистиллят, близкий по составу к азеотропной смесн А. Его полностью конденсируют и охлаждают до те.мпературы ( , при которой он расслаивается на две фазы (01 и 0 ). Слоем О1 орошают верхнюю тарелку разделительной колонны, в которую поступает начальная смесь, при этом получают исчерпанную жидкость 1 1 и азеотропную смесь. Слой О2 подают во вторую колонну. Так как этот слой своим составом уже проскочил азеотропную смесь, то во второй [c.506]

Процесс ректификации воздушной смеси принципиально не отличается от процесса ректификации других жидких смесей при высоких температурах (см. раздел третий, гл. П). Однако он осуществляется при температурах, значительно более низких, чем температура окружающей среды кроме того, продукты разделения чаще получают в газообразном виде. Для разделения воздуха применяют разделительные колонны однократной и двукратной ректификации. [c.426]

Рис. П-7. Схема работы тарелок разделительной колонны.

Отделение друг от друга жидкостей с близкими температурами кипения осуществляется обычно в разделительных колоннах. Основной задачей такой колонны является создание потока пара (П), направленного вверх, и потока жидкости (Ж), стекающей вниз (рис. И-7). Для обоих потоков при помощи специальных приспособлений — тарелок — обеспечиваются условия наиболее тесного соприкосновения, что ведет к постоянному обмену молекулами. При этом у вещества с более низкой точкой кипения (например, азота) молекулы чаще попадают в поток пара, а с более высокой (например кислорода)— в поток жидкости. Ко лонна работает непрерывно и тем полнее разделяет оба вещества, чем больше в ней тарелок . Обща схема колонны для разделения воздуха показана и а рис. П-18. м [c.40]

Отделение газа от электролита производится в специальных разделительных колоннах, из которых газы уходят на дальнейшую обработку, а электролит вновь поступает в ванну. [c.349]

Непрерывная фракционная перегонка лежит в основе получения топлив. Сырая, нефть испаряется и поступает в массивную разделительную колонну высотой от 30 до 60 м и диаметром от 3 ГоИ. 1 Ч1 1- 1. > до 6 м. [c.178]

I — барабаны со щелочью 2 — бак-растворитель 3 — емкости 4 — фильтр для очистки воды от механических примесей 5 — емкость для кислотного регенерационного раствора 6, 1 — ионообменные колонны 3 — емкость для щелочного регенерационного раствора 9 — сборники очищенной воды — питательный бак —фильтры для очистки газов от щелочного тумана 12 — аппарат для каталитической очистки водорода 13 — аппарат дожигания примесей водорода и кислорода 14 — холодильники газов 15 — осушители газов —ресиверы водорода и кислорода /7 — клапанные регуляторы давления газов 18, 19 — кислородный и водородный промыватели газов — регуляторы перепада давления газов 20 — разделительные колонны 21 — электролизер 22 — баллоны с азотом для продувки электролизера И — преобразователь тока [c.29]

На рис. П-3, а, б показаны принципиальные схемы установки с конденсационно-испарительными аппаратами для разделения паровых и жидких смесей. Работа разделительной колонны по Таким схемам, например, при разделении паровых смесей, будет протекать следующим образом. Исходная паровая смесь поступает в трубное пространство, колонны 1. Проходя трубки, она частично испаряется, в результате чего в верхней части колонны образуется необходимое орошение и происходит концентрация легколетучих компонентов в парах. Жидкость, стекающая из трубного пространства, через дроссель 3 подается на верх колонны в межтрубное [c.32]

Исходный продукт насосом 6 подается в разделительную колонну 2, где нагревается теплом продуктов, поступающих из колонны 1. Вся смесь направляется при помощи насоса 7 в трубчатую печь 8, откуда при высокой температуре поступает в колонну 1, где происходит реакция расщепления. Из нижней части колонны удаляются наиболее тяжелые остатки (крекинг-мазут), а парообразные продукты снова поступают на разделение в колонну 2. Из колонны 2 наиболее легкие фракции уходят в конденсатор <3, а оставшиеся жидкие продукты смешиваются со свежим полупродуктом и возвращаются в печь. [c.96]

В цехе экстрактивной дистилляции бутан-бутилено-вой фракции на одном заводе синтетического каучука сбрасывание с предохранительных клапанов, установленных на разделительных колоннах, производилось в атмосферу, в связи с чем часто создавалась загазованность углеводородами территории производства. [c.150]

Такая схема снабжения инертным газом осуществлена на одном нефтехимическом заводе за счет соседнего химического завода, на котором установлены мощные блоки разделения БР-6 производительностью каждый 15 000 азота в час. До ввода в эксплуатацию разделительных блоков БР-6 основным источником снабжения нефтехимического завода инертным газом служила установка получения азота на разделительных колоннах КГН-30 и цех получения инертного газа сжиганием топ- ливного газа. [c.222]

Кагкущейся аномалией был процесс Де-Флореза [9], который был отнесен к парофазным процессам и в то же время давал бензин и газ такого же качества, как и крекинг-процессы при высоких давлениях или жидкофаз-ныо . Раньше это обстоятельство служило поводом для различных предположений, однако позднее, с развитием техники экспериментов и расчета, этот вопрос получил решение. Как и в парофазпых крекинг-процессах под низким давлением, процесс Де-Флореза проводится без редукционного вентиля на выходе из реакционного змеевика. Из змеевика смесь поступает в разделительную колонну, откуда крекпнг-остаток выходит через нин нюю часть колонны, а бензин и летучие компоненты отгоняются через верхнюю часть. Давление в колонне достигает 3,5 ати несмотря па то, что давление на выходе змеевика довольно низкое, давление иа входе является высоким — порядка 33—40 ати. При прохождении через змеевик оно снижается, причем наибольшее падение давления происходит у выхода. [c.37]

Газовый бензин направляют в пентановую колонну, где он разделяется на две части фракцию, содержащую углеводороды Сб (головной поток), и фракцию, содержащую Се и выше (остаток). Фракция Се из пентановой колонны смешивается с рециркулирующей фракцией Се и поступает в изопентановую колонну, где выделяется изопентан 95%-ной концентрации. Остаток изопентановой колонны, содержащий к-пентан, направляется на установку пентафайнинг для изомеризации. Продукты изомеризации, обогащенные изопентаном, после выделения из них в сепараторе циркулирующего водорода, поступают сначала в отпарную, а затем в изопентановую разделительную колонну для выделения изопентана. Ненрореагировавший к-пентан вновь направляется на реакцию. [c.163]

Перед конечной стадией процесса обработки—удалением двуокиси углерода — газ еще раз охлаждается и осушается. Абсорбер двуокиси углерода применяется в основном того же типа, что и в других процессах получения ЗПГ, т. е. для абсорбции кислых газов используются растворы аминов. Отработанный насыщенный растворитель подогревается, и поглощенная двуокись углерода отделяется в разделительной колонне для того, чтобы регенерированный раствор можно было использовать повторно. Содержание двуокиси углерода в газах снижается примерио от 17 до 0,5—1 об. %. [c.112]

I — контактный аппарат первой ступени 2 и 6 — холодильники Л — абсорбер первой ступени 4 — компрессор 5 — контактный аппарат второй ступени 7— абсорбер второй ступени — теплообменник 9 — отпарная колонна ю и 12—дефлегматоры и — ректификаци-онная колоина 13 — кипятильник 14—разделительная колонна. [c.174]

Аппараты колонного типа являются основными узлами систем разделения жидких и газообразных продуктов в нефтехимической промышленности. Способ разделения смеси определяется ее характером. В зависимости от этого выбираются принципы разделения и конструкции внутренних (контактных) элементов разделительных аппаратов (колонн). По принципу разделения колонны можно классифицировать на ректификационные, экстракционные, выпарные, сорбционные и прочие разделительные колонны [24—28]. Последние могут работать, сочетая одновременно несколько способов разделения, в том числе основанных не только на физическом, но и химическом взаимодействии компонентов смеси, как, например, в процессах клатрации, экстрактивной и азеотропной ректификации и др. [c.142]

Получить мезитилен в достаточно чистом виде только посредством ректификации можно на весьма эффективных разделительных колоннах, но с низким выходом, большими энергетическими затратами, что экономически нецелесообразно [82]. Эффективность ректификации мезитиленсодержащего сырья существенно повысится, если из него предварительной очисткой удалить этилтолуолы или химической обработкой перевести их в соединения с температурами кипения, отличными от температуры кипения мезитилена. Несмотря на сравнительно невысокую реакционную способность этилтолуолов предложено много различных приемов. [c.271]

При обезвоживании этилового спирта сырец S состава, близкого к двойной азеотропной смеси этанол— вода (96 масс.% этанола), вводится в колонну, которая орощается флегмой О, содержащей бензол (рис. VI-49). В результате разделения согласно правилу прямой линии отгоняется более летучая тройная азеотропная смесь Аз (18,5 масс.% этанола, 74,1 масс.% бензола и 7,4 масс.% воды, т. кип. 64,85°С). В качестве остатка (исчерпанной жидкости) получается безводный этанол А. После охлаждения до соответствующей температуры азеотропная смесь распадается на две жидких фазы бензольную О (84,5 масс.% бензола, 14,5 масс.% воды) и водную О (36масс.% воды, 53 масс.% этанола). Бензольная фаза поступает на верхнюю тарелку разделительной колонны, а водная фаза дистиллируется во второй колонне и дает по правилу прямой линии в качестве дистиллята тройную азеотропную смесь Аз и исчерпанную жидкость D, содержащую только этанол и воду. Водный раствор подвергается ректификации в третьей колонне получается двойная азеотропная смесь S, которая направляется вместе с сырцом в первую колонну, и вода. По такому методу производится полное разделение спирта и воды в присутствии бензола. [c.509]

Жидкий органический слой продуктов реакции и газы отводятся из нижней части аппарата 5 по сифону через редукционный вентиль 11 и газоотделитель 13, предназначенный также для компенсации колебаний давления. Жидкость поступает затем в разделительную колонну 14, с низа которой отводится нитроцикло-гексан, а непрореагировавший циклогексан из верхней части колонны 14 через холодильник 15 поступает в сборник 9 и возвращается в цикл с добавкой свежего углеводорода. Азотная кислота с растворенной в ней адипиновой кислотой скапливается в коническом днище аппарата 5 и через холодильник 7 отводится в сборник 8, где отделяется от осадка адипиновой кислоты и возвращается в цикл после укрепления концентрированной НМОз- [c.694]

I, 2 — моитежю для азотной кислоты з, 6 — вентили 4 — смотровое стекло 6 — реактор с рубашкой 7, 15 — ХОЛОДИЛЬНИКИ 8 — кристаллизатор 9 — сборник циклогексана 10 — насос ц — редукционный вентиль 12 — манометр 13 — газоотделитель 14 — разделительная колонна. [c.694]

Фирма Глянцштофф (ФРГ) предложила [77, 78] непрерывный способ метанолиза без давления с предварительным гидролизом отходов перегретым водяным паром. Один из возможных вариантов принциииальнои схемы приведен на рис. 6.41. Согласно этой схеме отходы волокна обрабатывают в вертикальном реакторе 1 перегретым водяным паром с температурной около 400 °С. Пар расплавляет отходы и выходит с температурой 200 °С. Содержащиеся на волокне отделочные вещества испаряются и удаляются с паром. Расплавленный полиэтилентерефталат непрерывно отливают на ленту 2 в виде тонкой пленки, которую дробят в мельнице 3 в тонкий порошок с частицами среднего размера 0,001 мм. В аппарате 4 порошок суспендируют в 4-кратном количестве метанола, и суспензию в виде аэрозоля в азоте через форсунку 5 вводят в колонну 6. Одновременно в колонну подают сухои хлористый водород в количестве 0,1% от массы отходов. Турбулентный,поток в колонне 6 нагревают до 270 °С. Выходящий поток пропускают через циклонный сепаратор 7 и подают в разделительную колонну 8 с температурой 250 С. [c.182]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология