Прессовое формование

Наиболее широкое применение вследствие технологической, аппаратурной простоты и универсальности имеет прессовое (компрессионное) формование, заключающееся в сжатии в полости пресс-формы заготовки из резиновой смеси (рис. 5.3). Прессующим давлением смесь распределяется по объему полости, а ее избыток вытесняется через разъемы между частями пресс-формы или специальные каналы. Отходы смеси в виде выпрессовки в среднем составляют 3—5 %, но могут достигать и 50—60 % при изготовлении мелких изделий и учитываются при изготовлении заготовок смеси для прессовой вулканизации. Снижение массы заготовки может вызвать недопрессовку изделия, а излишнее количество смеси удорожает производство и может привести к искажению размеров изделия — в основном увеличить его толщину. Качественное прессование обеспечивается применением заготовок с конфигурацией, возможно более близкой к конфигурации полости пресс-формы. В некоторых случаях, например при мно-гогнездных формах для мелких деталей, используют заготовки упрощенных очертаний, что может повысить среднюю величину отходов до 10 %. Заготовки получают рассмотренными ранее непрерывными методами профилирования резиновых смесей каландрованием, шприцеванием. [c.120]

Получение новых стеновых материалов на основе фосфогипса-дигидрата, в первую очередь, связано с особенностями свойств фосфогипса, твердения систем с высоким содержанием дигидрата сульфата кальция, с изученными способами активации процесса твердения систем на основе дигидрата сульфата кальция — введением структурообразующих добавок, прессовым формованием. [c.55]

Параметры компрессионного формования определяются чаще всего опытным путем, хотя на базе обширных экспериментальных исследований, многолетней практической работы заводов созданы необходимые рекомендации для ведения процессов в оптимальных условиях. В частности, прессовое формование рекомендуется для жестких резиновых смесей, имеющих вязкость по Муни при 100 °С более 60—100 ед. и время подвулканизации при 120 °С не менее 10 мин. Более мягкие и устойчивые к подвулканизации смеси могут перерабатываться как литьевым, так и формовым прессованием. [c.120]

Рис. 15. Сравнение параметров кинетики отверждения при 170 °С пресс-материала марки К-18-2 с различной продолжительностью вальцевания при прямом прессова-шш 1—4) и формовании через литник диаметром 2 мм 1 —3 У.

Основным оборудованием, с помощью которого осуществляется прессовое формование, являются гидравлические вулканизационные прессы. Такие прессы предназначены для создания больших давлений между плитами, необходимых для получения качественных изделий. Они относятся к машинам периодического действия. Усилие на плиты создается в гидроцилиндре пресса рабочей жидкостью, поступающей под высоким давлением, и передается плитам через плунжер. Прессы классифицируются следующим образом [c.120]

Метод литьевого формования наиболее перспективен, так как обеспечивает, по сравнению с прессовым формованием, следующие преимущества 1) повышается на 35—50 % производительность труда вследствие сокращения времени перезарядки (особенно многогнездных) пресс-форм, уменьшения цикла вулканизации (см. рис. 5.1), снижения трудозатрат на обработку изделий 2) улучшаются равномерность прогрева а качество вулканизованных изделий 3) отпадает необходимость приготовления точных по массе и габаритам заготовок 4) сокращаются на 25—30 % потери смеси в выпрессовках 5) появляется возможность полной механизации и автоматизации процесса 6) сокращается парк пресс-форм и в 2—3 раза увеличивается срок их службы. [c.125]

Дальнейшее развитие установок в Европе связано с применением прессового формования. Таким образом, например, в Бельгии получают стандартные поддоны для транспорта [196, 197]. Поддоны состоят из двух отдельных частей, которые затем свариваются. [c.145]

К рабочим деталям относятся матрицы, пуансоны, вкладыши, сердечники, знаки и другие. Матрица является основной частью прессформы. Она придает изделию необходимые наружные размеры и конфигурацию. Пуансон служит для передачи давления на резиновую смесь, иногда он также формует часть наружной поверхности изделия. Сердечник образует в формуемом изделии внутреннюю поверхность, углубления, выемки, полости. Знаки образуют в формуемом изделии отверстия и окна. От качества и точности изготовления прессформ, от рациональной их конструкции в большой степени зависит качество формования изделий, удобство работы и производительность труда. Вместе с тем важнейшим требованием к конструкции прессформ является унификация их основных элементов и размеров, позволяющая использовать их на различных видах прессового оборудования и с различными приспособлениями. Поэтому большинство прессформ для РТИ стандартизировано. [c.321]

Наиболее прогрессивный метод формования корпусов судов — прессование, в к-ром все операции, кроме укладки стеклоткани в форму и заливки связующего, механизированы. Метод более производителен, чем описанные выше, но его применение ограничивается размерами прессовой оснастки и мощностью оборудования. О методах формования см. также Стеклопластики. [c.481]

Сырые фаолитовые листы и прессовую массу применяют для защиты от коррозии поверхностей аппаратов, а также для формования различных кислотоупорных аппаратов, царг, ванн, труб и др. Из отвержденных листов при помощи прессовой массы изготовляют кислотоупорную аппаратуру. Отверждение листов и аппаратов, изготовляемых из сырых листов, производят термически, согласно МРТУ [c.427]

Формовые изделия с открытой полостью могзгг быть изготовлены из мягкой резиновой смеси обычным прессовым формованием в том случае, если размеры полости невелики, а стенки изделия достаточно толсты. [c.308]

Калавдрование ХПЭ проводят аналогично мягким виниловым полимерам при максимальной температуре смеси 166°, а экструдирование -при 110-180°. Оптимальные условия литья под давлением композиций ХПЭ с ПВХ температура сопла и пилиндоа 190°, температура впускного литника 135°, давление 50 кге/см, при экструзии температура матриц и цилиндра в верхней части 180°, в средней 170° и нижней 135°, екорость 30 об/мин. Вальцевание смесей осуществляют при 160° и прессовое формование при 180°, [c.33]

Введенный в эти годы комплекс основных цехов, за исключением цеха химанодов, включал в себя оборудование аналогичное оборудованию первой очереди. На переделе прокалки были установлены четыре 12-ретортных прокалочных печи, на смешении — 2000-литровые смесильные машины с нижней выгрузкой, на прессовом участке смонтированы три пресса — усилием 6300 т, 1000 т и так называемый анодный пресс для формования в закрытую матрицу. Передел обжига состоял из трех 30-камерных печей Ридгаммера, а графитации — из четырех секций печей с длиной керна 16 м. Но они были оснащены уже трансформаторами мощностью 14 тыс. кВА. [c.88]

Новый цех получился просторным, с хорошим парком станочного оборудования, механизированным отделением приготовления пресс-порошков, с брльшим количеством прессового оборудования как прошивного формования, так и в глухую матрицу. Цех имел отделение подготовки смолы, автоклавное оборудование, а также обширные площади для размещения стендов сборки крупногабаритной химаппаратуры. Это давало новые возможности по созданию кожухоблочной и кожухотрубной теплообменной аппаратуры с поверхностью теплообмена 200-300 м и более, а также колонной аппаратуры до диаметра 1600 мм. Это требовало и создания новых конструкций аппаратов. На заводе было создано специальное конструкторское бюро — Графитаппарат , которое и начало решать такие задачи, не только конструкторские, но и технологические, по созданию новых технологий производства химаппаратуры и совершенствованию старых. Со временем оно стало решать и другие задачи — по модернизации технологического оборудования и процессов на заводе. СКВ Графитаппарат возглавил кадровый работник завода Каневский. [c.172]

В процессе работы можно редактировать содержимое полей текущей записи базы данных (это особенно необходимо для учета меняющихся цен). Доступ к данным реализуют набором ном записи или ключевого выражения. Экранный макет паспорта для редактир< ания баз данных по прессовым и литьевым изделиям включает общие и технологические показатели. К общим показателям относятся наименование изделия, код стандарта, номер чертежа, код ОКП, единица, завод-изготовитель, потребитель, оптовая цена, обоснование цены, область применения, категория качества, исполнение. К технологическим показателям относятся коды материала, способа формования, типов формы и литника, износостойкость и [c.11]

Формование и вулканизация покрышек в форматорах-вулканизаторах (рис. 11.2). При попадании невулканизованной покрышки 2 на диафрагму 1 и после проверки правильности ее посадки контрольными щупами поступает команда с КЭП-16у на исполнительные механизмы, и шток диафрагмой опускается. В это время в диафрагму поступает па с избыточным давлением 0,25 МПа для предварительного формования покрышки. Под действием прессового усилия, создаваемого опускающейся верхней половинкой пресс-формы, и давления пара в диафрагме стенки покрышки 3 выгибаются, происходит формование покрышки (см. рис. 11.2,6). Затем паровая камера закрывается (см. рис. 11.2, в), и покрышки вулканизуются (например, покрышка 260—508 при температуре прес -фармы 158°С). При этом вначале в диафрагму подается пар а етый до 180—195°С, под давлением 1,2 МПа для ее прогрева в течение 5 мин, а затем — перегретая вода с температурой 175—180°С и давлением 1,8—2,0 МПа для обогрева и прессовки [c.144]

Главным направлением дальнейшего усовершенствования оборудования и оснастки для производства формовых изделий РТИ является изыскание возможности резкого сокращения необратимых отходов вулканизованной резины и повышение уровня механизации. С целью сокращения отходов ведутся работы по созданию безоблой-ных прессформ, прессов, в которых обеспечивается автономное прессовое усилие на каждый знак, а также по разработке трансфернокомпрессионного метода формования, в котором на первой стадии осуществляется заливка гнезда прессформы из напорной камеры, а на второй — компрессионное формование и вулканизация. Механизация производства будет обеспечиваться за счет широкого внедрения манипуляторов и промышленных роботов. [c.330]

Наиболее эффективным способом формования в твердой фазе при получении кру1П1огаба )итной тары является щтамповка заготовок из листов па прессовом оборудовании, применяемом при переработке металлов (гидравлические прессы простого и двойного действия с основным усилием до 2 5 МН и усилием прижима подвижной рамы до 1 МН прокатные стант) , каландры и др.). При производстве крупногабаритной тары пгтамиовкой возможно использование такого простого оборудования, как прессы ПГ-40 и ПДД с основным усилием до 0,4 МН. [c.52]

Следует учитывать, что производство резиновых изделий методом периодического литья под давлением требует более сложного и дорогостоящего оборудования, чем прессовая вулканизация. Более трудоемок ремонт и обслуживание литьевых мдшин. Однако отмеченные выше достоинства литьевого способа делают его применение перспективным. Принято рассматривать технологические и аппаратурные особенности периодического литьевого формования резиновых смесей по конструкциям инжекционных механизмов, определяющих особенности оборудования, технологии и возможности переработки смесей 1) плунжерные и трансферные машины чаще всего применяются для переработки жестких резиновых смесей с вязкостью по Муни при 100 °С 120—140 ед. 2) шнековые, применяемые в основном для мягких резиновых смесей с вязкостью по Муни ниже 60 ед. 3) шнек-плунжерные, более универсальны и используются для литья смесей с вязкостью по Муни до 100— 120 ед. [c.126]

Переработка и применение. Изделия из С. изготавливают методом послойной выкладки заготовки изделия из слоев пропитанной и высушенной стеклоткани (иногда выкладку совмещают с пропиткой) с последующим формованием контактным, вакуумным, ваг уумно-авто-клавным, пресскамерным или прессовым способом (см. Стеклопластики). Листы и тенты из С. изготавливают в основном прессованием на этажном прессе, а высокопрочные трубы — методом намотки пропитанной ткани. Пропитку и сушку стеклоткани осуществляют гл. обр. на вертикальных пропиточных машинах со скоростью 20—120 м/ч при 40—140°С (см. Пропитка наполнителей) до содержания связующего в ткани 2d — 50%, растворителя 0,3—10%. Для пропитки прилсеняют 15— 70%-пые р-ры связующего в ацетоне, спирте, толуоле и др. растворителях. [c.256]

Formartikel т формованное изделие, формовое изделие, прессовое изделие. [c.160]

Formose f формоза , продукт конденсации глицеринового альдегида и диоксиацетона Formpre8artikel т формовое [формованное] изделие, прессовое изделие [c.247]

Отмеченное в определенной степени относится и к литью под давлением на прессах (литьевому прессованию), но при этом способе получения изделий в отличие от реализации процесса на реакто-пластавтоматах необходимо использовать таблеточную машину, генераторы токов высокой частоты и другие приспособления, характерные для обычного прессования на стандартном прессовом оборудовании. Кроме того, при литьевом прессовании цикл формования не автоматизирован, пресс-формы громоздки и т. д. Поэтому только применение специализированных автоматов для переработки реактопластов литьем под давлением наиболее перспективно. [c.6]

На современных реактопластавтоматах можно изготовлять изделия инжекцией, интрузией и с применением подпрессовки. При ин-жекции впрыск материала в замкнутую форму производится поступательно перемещающимся червяком. При Интрузии заполняется замкнутая форма под действием червяка, совершающего вначале вращательное движение, а затем поступательное перемещение режим интрузии требует большого времени, так как необходимо дополнительно набирать материал (не более 15% от полного объема впрыска). При литье под давлением с подпрессовкой материал заполняет форму, находящуюся в не полностью сомкнутом состоянии, благодаря поступательному или вращательно-поступательному перемещению червяка окончательное смыкание формы происходит под действием усилия, создаваемого прессовой частью машины. Формование изделий при всех трех режимах требует определенной выдержки материала в форме. [c.38]

Инжекционно-прессовый способ заключается в заполнении не полностью сомкнутой формы литьевым или интрузионным способом. Дальнейшее формование материала происходит под действием силы, создаваемой прессовым механизмом. [c.131]

Смотреть страницы где упоминается термин Прессовое формование: [c.427] [c.120] [c.127] [c.334] [c.172] [c.193] [c.118] [c.261] [c.120] [c.467] [c.108] [c.378] [c.260] [c.160] [c.257] [c.196] [c.246] [c.468] [c.300] [c.160] [c.240] [c.257]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология