Испытание на коррозию методом погружения в воду

Испытания методом полного погружения в воду. Испытание на коррозию методом погружения в воду— одно из наиболее распространенных [63]. При этом вода может быть неподвижной или двигаться с различной скоростью (например, по трубопроводу), или циркулировать, перемешиваться в сосуде, в котором проводят испытание. [c.124]

Испытания на коррозию в морской воде проводятся на плавающих или стационарных коррозионных станциях. Методы испытаний предусматривают условия воздействия брызг морской воды, переменное погружение и полное погружение в морскую воду на различные [c.51]

Испытание на коррозию методом полного погружения в воду наиболее распространено [3]. [c.102]

Коррозия металлического оборудования контролируется прежде всего ограничением коррозионных свойств самого продукта. На практике применяют два метода контроля. Один из них квалифицирует степень коррозии, допустимую по условиям стандартных испытаний, а именно по легкому обесцвечиванию медной полоски, погруженной в жидкую фазу СНГ на 1 ч при 37,8 °С. Медь, по сравнению с другими металлами, применяемыми в обычном оборудовании, наиболее чувствительна к воздействию СНГ. Другой метод заключается в ограничении концентрации в СНГ веществ с ярко выраженной коррозионной активностью, например Нг8 и элементарной серы. В исключительных случаях контроль коррозионной активности должен быть всеобъемлющим, позволяющим учесть все примеси, которые потенциально могли бы вызвать коррозию в течение длительного времени. К таким примесям и загрязнениям следует отнести сульфид карбонила, воду, кислород, аммиак, щелочь и растворимые хлориды. [c.75]

Сущность метода заключается в оценке степени коррозии стального стержня, погруженного в смесь испытуемого масла и дистиллированной воды или испытуемого масла и раствора неорганических солей в условиях испытания. [c.40]

Ясно, что для этих различных по своему характеру коррозионных процессов должны быть выбраны и различные методы испытаний. Так, например, подбирая стали для свай оснований морских нефтепромысловых сооружений, необходимо исходить из того, что наибольшей коррозии сваи подвергаются в зоне периодического смачивания (части свай, полностью погруженные в морскую воду, корродируют медленнее) и ускоренные испытания проводить по методу переменного погружения. Сплавы для конструкций и приборов, подвергающихся периодическому нагреву и охлаждению во влажной воздушной атмосфере, необходимо испытывать конденсационными методами. [c.8]

Стойкость к коррозии при отслаивании покрытия. Этот метод предназначен для воспроизведения условий коррозионного воздействия в местах отслаивания после испытания падающими осколками камней и погружения в воду. [c.327]

Новая дуплексная нержавеющая сталь (26Сг — 6Ni — 0,4 u — ЗМо с добавками вольфрама и азота), обладающая повышенной стойкостью к щелевой коррозии в морской воде, разработана в Японии [158]. В этой же работе применен рювый метод лабораторных испытаний на щелевую коррозию, заключающийся в погружении образцов в раствор, содержащий 3 7о Na l, 0,5 М Маг804 и активированный уголь. Результаты ускоренных лабораторных испытаний хорошо согласуются с натурными испытаниями. [c.183]

Ускоренные атмосферные испытания. Лабораторные методы исследования атмосферной коррозии были разработаны раньше многих других лабораторных методов коррозионных испытаний и продолжают непрерывно совершенствоваться. Это можно объяснить, с одной стороны, тем, что в практике атмосферной коррозии подвергается около 80% металлических конструкций и доля коррозионных потерь при атмосферной коррозии превышает половину общих потерь [52], а с другой, тем, что механизм атмосферной коррозии является сложным и изучен далеко не полностью. Несмотря на кажущуюся простоту, воспроизведение в лаборатории условий атмосферной коррозии встречает определенные трудности, которые в значительной мере связаны с тем, что атмосферной стойкости вообще не существует, ибо одни и те же металлы в разных местах корродируют по-разному, так, например, коррозионная стойкость железа может изменяться в зависимости от атмосферы примерно в сто раз [3]. Большое значение имеет влажность воздуха, количество осадков, характер и количество загрязнений, температура и другие факторы. В зависимости от соотношения этих факторов естественную атмосферу делят на сельскую, городскую, индустриальную, сельскую морскую, городскую морскую, морскую, тропическую и тропическую морскую. Подробная характеристика этих типов атмосфер приводится в работе [5]. В соответствии с механизмом процесса атмосферная коррозия классифицируется [52, 53] на мокрую (относительная влажность воздуха около 100%), влажную (относительная влажность ниже 10%) и сухую (полное отсутствие влаги на поверхности металла). В двух первых случаях коррозия шротекает в соответствии с законами электрохимической, а в третьем—в соответствии с законами химической кинетики. Часто их трудно разграничить. В этой связи одним из первых условий воспроизведения в лаборатории атмосферной коррозии является создание на поверхности металла тонкой пленки влаги, имеющей постоянную или переменную толщину. Последнее, по-видимому, более точно отвечает практике. Такие условия в лаборатории достигаются с помощью влажных камер, приборов переменного погружения или солевых камер. Наиболее простая влажная камера — обычный эксикатор, на дно которого налита вода (рис. 13). [c.64]

В 1988 г. ИСО/ТК 147 в координации с ИСО/ТК 156 Коррозия металлов и сплавов приступил к разработке международных стандартов на методы испытаний металлов в питьевой воде [1 ]. Известно, что вследствие коррозиии металлов в водораспределительной сети наблюдается увеличение содержания тяжелых металлов в питьевой воде уже после очистных сооружений. Например, Агентство охраны окружающей среды США в ходе инспекций в соответствии с Законом о безопасности питьевой воды установило, что вода 819 систем водоснабжения, обслу-живаюпщх 30 млн. человек, содержит повышенный уровень свинца [2 ]. Отсутствие внутренних покрытий водопроводов или применение устаревших материалов приводит к коррозии внутренних поверхностей, вследствие чего ухудшается качество воды. Качественная защита обеспечивается только при наличии внутренних покрытий металлических труб или применением для изготовления труб нейтральных пластиковых или стекло-керамических материалов. Ранее в нашей стране рядом постановлений директивных органов Минчермету поручалось создать производства по централизованному выпуску изолированных труб с внутренним покрытием для городских трубопроводов, рассчитанных на эксплуатацию не менее 30 лет. Но эта проблема развертывания масштабного выпуска труб с внутренним покрытием пока не решена, и большинство из 125 тыс. км водоводов и водопроводных сетей в России не обеспечены внутренней защитой. Комплекс стандартов на методы испытаний металлов в контакте с шгтьевой водой планируется разработать на базе германских стандартов DIN 50930 с учетом требований ИСО 12733, который устанавливает обпще требования к проведению испытаний металлов и покрытий при погружении в электролит [1 ], [c.459]

Стандартный метод оценки защитных свойств смазочных материалов пока отсутствует. Однако широко распространены методы оценки защитных свойств в тер-мовлагокамере Г-4, имитирующей тропические условия эксплуатации, и в камере агрессивных сред (сернистого ангидрида), имитирующей атмосферу промышленных районов. Кроме того, смазки испытывают в камерах солевого тумана и озонирования, методом погружения в воду и т. п. [39]. Испытания проводят на черных и цветных металлах. Критерием оценки коррозии цветных металлов является потеря массы пластинки, коррозию черных металлов оценивают визуально по десятибалльной шкале. [c.133]

Рассматривая коррозию магния и его сплавов, важно проанализировать и методы, используемые для оценки коррозионных свойств, а особенно так называемые ускоренные испытания. Испытания путем полного погружения в соленую воду или путем периодического обрызгивания образцов морской водой пригодны для определения коррозионной стойкости магниевых сплавов только в этих конкретных условиях и не позволяют оценить стойкость в каких-либо других средах. Экстраполяция результатов таких испытаний на менее агрессивные условия неправомерна, более того, таким способом вряд ли можно оценивать даже эффективность защитных мероприятий. Причина заключается в том, что коррозионное поведение непосредственно связано с формированием на металле нерастворимых пленок. В самом хлоридном растворе стабильные нерастворимые пленки не образуются, более того, никакие ранее сформировавшиеся в результате химических реакций пленки не являются непроницаемыми для хлор-иоиа. Ионы хлора сравнительно легко проникают даже через имеющиеся защитные покрытия, а пленки органических красок я лаков подвергаются осмосу и разбухают, что может быть очень далеко от условий обычной эксплуатации. За исключением спе-цального определения поведения материалов в разбавленных растворах хлоридов, ускоренные испытания такого типа недопустимы, и их результаты могут ввести в заблуждение. [c.129]

Слой нитрида и его влияние на коррозионную усталость. Многообещающим методом защиты против коррозионной усталости стали является образование нитридного слоя (азотизация). Пленка нитрида, получаемая преимущественно на специальных сталях для азотизации, содержащих алюминий, хром и часто молибден, первоначально нашла распространение как обеспечивающая высокую поверхностную твердость, а не как средство увеличения коррозионной стойкости. Действительно, по крайней мере для некоторых сталей коррозия Б кислотах увеличивается при азотизации, как указано Жил-летом и Белли однако сопротивление коррозии при погружении в соленую воду, в многие пресные воды и в условиях обычной атмосферы несколько улучшается, а сопротивление коррозионной усталости в значительной степени возрастает. Это иллюстрируется результатами работы Инглиса и Лэка, представленными в табл. 52. Полученные пределы коррозионной усталости соответствуют испытаниям, проводившимся при 1,7 10 циклах в речной воде. [c.615]

Иногда испытание с разбрызгиванием производится с другими солевыми растворами, например с раствором хлористого аммония или, как предпочитает Мугей с разбавленным раствором кислоты. Такое видоизменение метода желательно, если требуется сравнить стойкость различных сортов железа и стали в обыкновенной индустриальной или городской атмосфере, принимая во внимание, что дождь в таких районах можно часто рассматривать, как сильно разбавленную серную кислоту. При испытании кислота может употребляться в значительно более высокой концентрации, чем в индустриальной дождевой воде, если только разбрызгивание производится достаточно тонко. Следует отметить, что в этом случае испытание с полным погружением образца в кислоту не желательно, так как возникает коррозия с выделением водорода, и относительные достоинства различных железных материалов при этом, естественно, располагаются в совершенно другом порядке, чем в случае коррозии с.кислородной деполяризацией. Однако чем меньше будут капли, тем выше может быть концентрация кислоты без перехода от одного типа коррозии к другому. Понятно, что увеличение концентрации кислоты сокращает период испытания. [c.810]

Испытания в солевых растворах. Представляется целесооб разным выделить методы испытания в солевых растворах в отдельную группу по двум причинам во-первых, в практике в солевых растворах разрущается от коррозии большое количество металла. Примером может служить коррозия оборудования химических производств, коррозия металла в морской воде и др. во-вторых, методы изучения коррозии в солевых растворах являются исходными для создания более сложных методов испытаний в кислотах и щелочах. Коррозия в солевых растворах может протекать при полном и неполном погружении. Наиболее простым методом испытания в растворах солей является метод открытого стакана при отсутствии перемешивания. На рис. 20 [c.73]

Лабораторные испытания защитных свойств масел, смазок и нефтяных ингибированных тонкопленочных покрытий проводят согласно ГОСТ 9.054—75 на образцах из Ст. 10, меди М-1, М-2, МО, алюминия АК-6, а также из других металлов и сплавов (чугуна, бронзы, магниевых сплавов и пр.). Для испытаний используют специально подготовленные пластинки размером 50X50X4 мм. Испытания можно проводить на пластинках другого размера, я также на отдельных деталях и изделиях за рубежом для этой цели широко используют подшипники в сборе (метод А8ТМ О 1743—64 и др.). Согласно ГОСТ 9.054—75, испытания проводят в термовлагокамерах, камерах сернистого ангидрида и соляного тумана, при постоянном погружении в искусственную морскую воду и методом вытеснения бромистоводородной кислоты. Некоторые методы испытаний защитных свойств смазочных материалов в сопоставлении с методами коррозионных испытаний ингибиторов атмосферной коррозии (ГОСТ 9.041—74) и методами испытаний ингибированных полимерных покрытий (ГОСТ 9.042—75), а также [c.43]

В табл. 31 представлены также свойства 3%-ных эмульсий указанных продуктов в жесткой воде (дистиллированная вода с 35 мг/л СаСЬ и 83 мг/л MgS04 по нормали Фиат 50530). Коррозионные и защ.итные свойства эмульсий оценивали несколькими способами на чугунной пластинке по ГОСТ 6243—64 методом вытеснения НВг на чугунных стружках, находящихся в контакте со Ст. 10, по методу Фиат (нормаль 50530) при консервации стальных пластин эмульсией и испытании их в термовлагокамере Г-4. Кроме того, проводили аналогичные описанным ранее испытания — погружали пластинки из черных и цветных металлов в стаканы с данной эмульсией (30 сут, 60 °С, оценка коррозии весовым методом) проводили также электрохимические исследования. Как видно из данных таблицы, все продукты выдерживают испытание по ГОСТ 6243—64. В настоящее время этот метод уже не может характеризовать защитные свойства эмульсий. Все эмульсии имеют довольно высокое значение pH (8,5—10) и обладают хорошим быстродействием (метод вытеснения НВг). В то же время защитные свойства эмульсий весьма различны по данным вышеуказанных испытаний наилучшими защитными свойствами обладают эмульсии из продуктов Э4, Э5, РМь Только эти продукты выдерживают 7 сут испытания в кoнтa ктe чугунная стружка — сталь и значительно снижают коррозию черных и цветных металлов при их погружении в раствор. Тем не менее ни одна эмульсия не обладает хорошими консервационными свойствами (испытание в термовлагокамере). [c.148]

Методы, при помощи которых можно решить вопрос,— произойдет или нет ускорение коррозии в месте нарушения катодного покрытия, — обсуждаются на стр. 724, но в связи с частыми утверждениями, что согласно электрохимическим принципам такое усиление коррозии произойдет непре.ченно, нужно повторить и здесь, что это является заблуждением коррозия у нарушения катодного покрытия в зависимости от условий может быть более или менее интенсивна по сравнению с коррозией совершенно незащищенного металла. Повседневный опыт показывает, что никелевое несплошное покрытие хотя и менее эффективно, чем сплошное покрытие, но все-таки лучше, чем полное отсутствие его. Тем не менее известны случаи, когда пористое покрытие на металле увеличивает не только интенсивность коррозии, но даже суммарную коррозию было установлено, что стальные винты, покрытые пористым слоехМ меди при простом погружении в раствор сернокислой меди и затем помещенные (после промывки) в кембриджскую водопроводную воду, дали больше ржавчины, чем подобные же винты, не покрытые медью Как указано на стр. 510, увеличение интенсивности коррозии, наблюдаемое у разрывов катодного покрытия, может быть отнесено и к окалине. Г адфилд и Мейн анализируя результаты длительных коррозионных испытаний в морской воде, проведенных Институтом гражданских инженеров, нашли, что сталь, освобожденная от окалины, разрушалась примерно в такой же степени, как и сталь, покрытая окалиной однако точечная коррозия проникла вдвое глубже на образцах с окалиной благодаря локализации коррозионного воздействия у разрывов слоя окалины. [c.683]

Другие электрохимические испытания. Испытание, разработанное Тедом 1, имеет другое основание. Здесь образец материала помещается в жидкость, которой он должен противостоять в эксплоатации, а платиновый электрод, погруженный в ту же самую жидкость, присоединяется к образцу через амперметр. Регистрируемый ток рассматривается как показатель коррозионной активности жидкости по отношению к данному металлу. Таким образом металл развивает собственный ток, но метод можно критиковать на том основании, что ток, развиваемый в случае катода из платины, не имеет прямого отношения к тому току, который развивается, когда катод есть часть самого металла. Эта критика, несомненно, существенна, и при сравнении склонности к коррозии различиь1х материалов опыты требуют большой осторожности. Рауш и Кольб указывают, что метод Теда дает неудовлетворительные результаты для меди и алюминиевой бронзы. Метод был предложен Тедом главным образом для контроля обработки коррозионноактивной воды ингибиторами или деаэрацией. Этот контроль — очень трудное дело, так как количество требующегося ингибитора зависит от количества хлоридов, сульфатов и других [c.807]

Примером простого испытания, в котором отображено действие наиболее опасных факторов, встречающихся на практике, может служить метод, предложенный Рэйном для испытания в различных водах алюминиевой оболочки кабелей. Образцом служит согнутая полоса, частично погруженная в воду. Аэрированная вода капает и струйками стекает с поверхности металла, находящегося на воздухе. Разные участки образца находятся в различных условиях, а именно 1) при полном погружении 2) подвергается щелевой коррозии 3) на уровне жидкости 4) под действием падающей капли 5) с высыхающим осадком [71 ]. [c.734]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология