Реакторы, регенераторы, контактные аппараты

РЕАКТОРЫ, РЕГЕНЕРАТОРЫ, КОНТАКТНЫЕ АППАРАТЫ [c.178]

Такая реализация процессов с учетом отмеченных преимуществ позволила создать конструктивно простые контактные аппараты (по существу, полые сосуды с внутренней футеровкой) диаметром до 18 м, работающие с тепловой нагрузкой 80—100 млн./скал/ч при производительности до 700 г/ч сырья. Разность температур в различных точках слоя как в реакторах, так и в регенераторах обычно не превышает 3°С [51], что обусловлено интенсивным перемешиванием катализатора. Высота современных установок каталитического крекинга достигает 30 м (у первых установок — до 50 м). [c.407]

К вертикальным аппаратам с внутренним оборудованием относятся аппараты колонного типа (ректификационные колонны, стабилизаторы, абсорберы, десорберы, газосепараторы и др.). реакторы и регенераторы установок каталитического крекинга, реакторы установок контактного испарения и др. [c.226]

Из термодинамических соображений для дегидрирования олефинов подобно получению стирола применяется пониженное парциальное давление реагентов. Газ разбавляют перегретым водяным паром в объемном отношении от 1 10 до 1 20 при общем давлении в системе 1,5—1,6 ат. Водяной пар играет, кроме того, роль теплоносителя, не позволяющего реакционной массе чрезмерно охладиться из-за эндотермичности процесса. Это дает возможность проводить реакцию в адиабатическом реакторе, не имеющем поверхностей теплообмена, что сильно упрощает конструкцию аппарата. Наличие водяного пара в реакционной массе обеспечивает саморегенерацию катализатора за счет конверсии отлагающегося кокса. Благодаря этому период службы катализатора на второй стадии дегидрирования значительно увеличивается и регенерацию его можно проводить не так часто, как на первой стадии. Таким образом, при непрерывном процессе можно обойтись без системы реактор — регенератор 1И использовать простейший адиабатический контактный аппарат со стационарным катализатором. [c.679]

В книге приведены общие сведения о подготовке к монтажу оборудования предприятий химической и нефтехимической промышленности, а также о такелажных работах при монтаже оборудования. Рассматриваются устройство, приемы и методы монтажа насосов, аппаратов для разделения суспензий и очистки газов, сушильных установок, колонных аппаратов, оборудования для перемещения и сжатия газов, дробильно-размольного оборудования, теплообменных аппаратов и печей, аппаратов с мешалками, реакторов каталитических процессов, регенераторов и контактных аппаратов, аппаратуры высокого давления, резервуаров, газгольдеров. [c.2]

Аппараты с движущимся катализатором (схема работы которых изображена на рис. 23) используют в тех случаях, когда катализатор в процессе работы быстро теряет активность и его необходимо регенерировать для восстановления его каталитических свойств. Реактор состоит из двух частей. Сверху располагается контактный аппарат 1, снизу — регенератор 2. Катализатор поступаете контактный аппарат сверху и непрерывно перемещается сверху вниз. Противоточно ему движутся реагенты. [c.62]

Каталитический крекинг обычно реализуется в контактных аппаратах непрерывного действия, состоящих из двух частей — реактора и регенератора. В реакторе происходит расщепление углеводородов на катализаторе, что приводит к падению его актив- [c.193]

Крекинг с движущимся катализатором также предусматривает циркуляцию катализатора между реактором и регенератором. Сырье, нагретое в трубчатой печи 1 (рис. 72), подается в реактор 3, куда сверху из бункера i поступает регенерированный катализатор. Продукты, полученные при крекинге, выводятся из реактора сверху и идут на разделение. Отработанный катализатор выводится из контактного аппарата снизу и попадает в регенератор 2, где с поверхности катализатора выжигается кокс продукты горения уходят из регенератора. Регенерированный катализатор из нижней части регенератора через пневмоподъемник 5 при помощи сжатого воздуха, нагнетаемого воздуходувкой, подается в бункер 4. [c.194]

Каталитический крекинг обычно реализуется в контактных аппаратах непрерывного действия, состоящих из двух частей — реактора и регенератора. В реакторе происходит расщепление углеводородов на катализаторе, что приводит к падению его активности. В регенераторе при продувке воздухом активность катализатора восстанавливается. Катализатор непрерывно циркулирует между реактором и регенератором. [c.199]

Более совершенным вариантом оформления блока реактор— регенератор является блок с параллельным расположением аппаратов на одном уровне. Такой реактор (рис. 3.4) представляет собой цилиндрический аппарат диаметром 5 м и высотой 23,2 м. Внутри имеются 12 горизонтальных секционирующих решеток провального типа 5. Их назначение — разбивка газовых пузырей, уменьшение продольного перемешивания катализатора, предотвращение уноса катализатора, улучшение контакта паров сырья с катализатором. В средней части реактора установлен змеевик 9 для быстрого охлаждения ( закалки ) контактных газов. В нижней части реактора имеются газораспределительная решетка 6 и стакан-десорбер 8, в который барботируют азот для отдувки катализатора. В верхней части реактора расположены пять групп циклонов для улавливания катализаторной пыли, унесенной контактным газом. Обечайка реактора 1 выполнена из углеродистой стали аппарат футерован огнеупорным кирпичом. Реактор является аппаратом адиабатического действия, так как работает без внешнего обогрева. [c.101]

При каталитическом крекинге образуются также газообразные и твердые продукты — кокс, который постепенно закрывает поверхность катализатора и понижает его активность. Для восстановления активности катализатора его регенерируют. Для выжигания кокса контактный аппарат выключают из системы, а катализатор продувают воздухом при температуре 550—600°, после чего аппарат вновь включают в работу. Однако в этом случае работа аппарата становится периодической и малоинтенсивной, поэтому в настоящее время получили применение непрерывно действующие аппараты со взвещенным и движущимся катализатором. Этот аппарат состоит из двух основных частей — собственно контактного аппарата или реактора и регенератора. Катализатор в аппарате непрерывно перемещается из реактора в регенератор и обратно. [c.184]

Для восстановления активности катализатора его регенерируют. Для выжигания кокса контактный аппарат выключают из системы, а катализатор продувают воздухом при температуре 550— 600°, после чего аппарат вновь включают в работу. Однако в этом случае работа аппарата становится периодической и малоинтенсивной, поэтому в настоящее время получили применение непрерывно действующие аппараты со взвешенным и движущимся катализатором. Этот аппарат состоит из двух основных частей— собственно контактного аппарата или реактора и регенератора. Катализатор в аппарате непрерывно перемещается из реактора в регенератор и обратно. [c.186]

Крекинг в кипящем слое катализатора осуществляется на сферических зернах катализатора. В представленной на рис. 69 схеме реактора контактный аппарат и регенератор конструктивно объединены в одном аппарате, в котором в верхней части расположен контактный аппарат, а в нижней — регенератор, соединенные между собой катализаторопроводами. Сырье, выходящее из трубчатой печи (на рис. 69 не показана), засасывает регенерированный катализатор из цилиндрического колодца и по трубе вместе с катализатором поступает на. решетку контактного аппарата, работающего по модели смешения твердой и газовой фаз, что обеспечивает изотермичность режима. В контактном аппарате происходит крекинг. Продукты крекинга освобождаются от частиц катализа- [c.173]

Контактные аппараты с движущимся слоем катализатора используют в тех случаях, когда требуется непрерывная циркуляция катализатора меледу реактором и регенератором, например в установках каталитического крекинга. Контактная масса в таких аппаратах мол- ет двигаться в двух режимах а) в виде взвеси мелкозернистого катализатора в восходящем потоке газа (рис. 6.62) [c.143]

Процесс первоначально осуществляли в парных контактных аппаратах в то время как в одном аппарате протекал крекинг, в другом регенерировался катализатор. Через определенные промежутки времени направление потоков паров углеводородов и воздуха менялось. Позднее были осуществлены более совершенные методы каталитического крекинга в аппаратах непрерывного действия. Здесь катализатор циркулирует через реактор и регенератор. [c.230]

Рис. 69. Контактный аппарат с кипящим слоем катализатора, циркулирующего через реактор и регенератор

Регулировка подачи контакта из напорного стояка и из аппаратов (реактора и регенератора), производится регулирующими клапанами, принципиальная схема которых изображена на рис. 2. Продукты контактного испарения, пройдя циклонный сепаратор из реактора направляются в холодильник (til) и далее в сепаратор (12). [c.42]

В реактор каталитического крекинга вводятся пары нефтепродуктов вместе с регенерированным катализатором. Образующиеся при крекинге легкие нефтепродукты выходят из аппарата в виде контактного газа. Осаждающийся на катализаторе кокс вместе с катализатором поступает в регенератор. [c.22]

На рис. 2.5 изображен реактор, а на рис. 2.6 — регенератор блока дегидрирования н-бутана с параллельным расположением аппаратов (см. рис. 2.4). Бутановая фракция поступает под газораспределительную решетку реактора и проходит в противотоке с катализатором через секционирующие решетки. Контактный газ, покидающий псевдоожиженный слой, омывает установленные в отстойной зоне закалочные змеевики, охлаждаясь с 590 до 450— 460 °С. [c.97]

Контактная система состоит из двух основных аппаратов реактора и регенератора. [c.180]

Если требуется частая замена катализатора, установки обычно представляют собой блок сопряженных аппаратов. Контактный узел состоит из печи и теплообменников для подогрева сырья реактора, котла утилизатора регенераторный узел включает воздухонагревательную печь, регенератор, бункера для отработанного и регенерированного катализатора и транспортные устройства. [c.296]

Диффузия и перемешивание в жидкостях, стекающих в слоях насадки и других пористых средах, обычно оказывают вредное влияние на работу таких контактных устройств, как химические реакторы со стационарными слоями катализатора, регенераторы, абсорберы, ионнообменные аппараты, хроматографические колонки и оборудование для жидкостной экстракции. Концентрационные или температурные градиенты вдоль оси потока стремятся к выравниванию, если различные элементы жидкостного [c.147]

Контактные аппараты с псевдоожиженным слоем катгши-затора работают по принципу аппарата КС в режиме реакторов РИС-Н и применяются, главным образом, в производствах органического синтеза, в которых катализатор быстро теряет активность и требует непрерывной регенерации. Поэтому, в этих установках, как и в установках с движущимся слоем катализатора, контактный аппарат сопряжен с регенератором катализатора (рис. 11.3). [c.134]

Реакторы с движущимся катализатором щироко применяются для па- рофазного крекинга нефтепродуктов, но могут использоваться и в других процессах катализа, где требуется непрерывная циркуляция катализатора между реактором и регенератором. Здесь они успешно конкурируют с реакторами взвешенного слоя. Применяются контактные аппараты с движущимся катализатором двух типов а) со взвесью мелкозернистого катализатора в потоке газа б) с плотным слоем крупнозернистого катализатора, опускающегося в шахтном аппарате сверху вниз в прямотоке или противотоке с реагирующими газами (парами). [c.248]

Крекинг в кипящем слое катализатора, получивший наибольшее распространение, осуществляется на сферических гранулах катализатора. В представленной на рис. 175 с.хеме реактора контактный аппарат и регенератор конструктивно объединены в одном аппарате, в котором в верхней части расположен контактный аппарат, а в нижней — регенератор, соединенные между собой ка-тализаторопроводами. Сырье, выходящее из трубчатой печи (на рис. 175 не показана), засасывает отрегенерированный катализатор из цилиндрического колодца и по трубе вместе с катализатором поступает на решетку контактного аппарата. Продукты крекинга освобождаются от частиц катализатора в циклоне и идут на разделение. В отпарную секцию — нижнюю часть контактного аппарата, вводится водяной пар для создания парового затвора, исключающего попадание продуктов крекинга в регенератор. Отработанный катализатор по трубе опускается в регенератор, в котором под решетку для сжигания кокса вдувается воздух. Дымовые газы, образоваБшиеся в результате горения, после [c.486]

В одной из распространенных схем реакторов каталитического крекинга используются оба способа движения катализатора (рис. 176). Сырье нагревается в трубчатой печи и Лымовые газы поступает сверху в контактный аппарат, куда сверху же подается зерненный катализатор из бункера. Продукты крекинга из контактного аппарата идут на разделение. Катализатор под действием силы тяжести постепенно опускает ся и самотеком попадает в регенератор, расположенный под контактным аппаратом перед выходом из контактного аппарата катализатор продувается паром. Для выжига с поверхности катализатора кокса в регенератор воздуходувкой подается воздух. Дымовые газы, образующиеся при регенерации катализатора, удаляются из регенератора. Тепло горения кокса может быть использовано для производства пара, для чего в регенератор вводятся трубы, в которые поступает вода (на рис. 176 не показаны). Регенерированный катализатор из нижней части регенератора через пневмоподъемник при помощи сжатого воздуха, иагнетаелюго воздуходувкой, подается в бункер. При непрерывном движении катализатора происходит его истирание, образующаяся мелочь отделяется (на рис. 176 не показано). Потери катализатора компенсируются вводом свежего катализатора. [c.489]

Каталитический крегинг нефти проводят в специальных установках, основными аппаратами которых являются реакторы и регенераторы. Реактор, регенератор и вспомогательное оборудование монтируют на металлических этажерках. Контактно-каталитические процессы протекают при высокой температуре, с большой скоростью реакции и выделением большого количества тепла (при наличии катализатора). При каталитическом крекинге исходное сырье превращается в различные продукты. Наряду с необходимыми веществами образуются и побочные вещества — кокс, смолы, которые оседают на катализаторе и снижают его активность. Поэтому катализатор периодически очищают, т. е. регенерируют в специальных аппаратах — регенераторах. [c.213]

В контактном аппарате с потоком взвеси катализатора (см. рис. 6.62) скорость газовой смеси превышает скорость уноса частиц катализатора. В результате измельченный катализатор выносится потоком из верхней части контактного аппарата 2, отделяется в сепараторе 3 от продуктов реакции и поступает в регенератор 5. В регенераторе в рел<име кипящего слоя осуществляется регейерация катализатора, заключающаяся в выжигании воздухом углеродных веществ из пор. Регенерированный катализатор перетекает через стояк 6, смешивается с парами сырья и эжектором подается в контактный аппарат. Пары через реактор проходят в режиме вытеснения. .. . . . , [c.143]

Реакторы, регенераторы, контакторы. Реакционные камеры крекинг-установок диаметром до 3000 мм, высотой до 25 м, для избыточного давления до 20 кПсм . Реакторы и регенераторы установок различных каталитических процессов со стационарным катализатором, с движущимся шариковым катализатором, с порошковым и микросферическим катализаторами в псевдоожиженном слое, с аппаратами диаметром до 15 м. Реакторы ступенчато-противоточ-ных каталитических процессов. Реакторы и коксонагреватели установок непрерывного пылевидного коксования. Реакторы и коксонагреватели установок контактного коксования. Коксовые вертикальные камеры диаметром до 5 лг и высотой до 30 м. Реакторы установок полимеризации. Реакторы установок гидроочистки. Реакторы установок платформинга. Реакционные колонны установок искусственного жидкого топлива. Контакторы установок сернокислотного алкилирования и очистки вертикального и горизонтального типов. [c.8]

Диаметр промышленного реактора около 5 м. Внутри аппарата-решетки. Давление в реакторе 2,2 ат, температура 580 °С. Срок служЗы катализатора 2000 ч. Линейная скорость газа в реакторе 0,3 м1сек, в регенераторе—0,5 м/сек. Восстановление (регенерация) катализатора производится абгазом, десорбция—азотом. Контактный газ компримируется до 5 ат и проходит дальнейшую переработку по схеме, описанной выше (абсорбция, десорбция, ректификация). В результате экстрактивной дистилляции с безводным диметилформамидом, последуюихей десорбции и отгонки выделяется изопрен-сырец, направляемый на химическую очистку от примесей и ректификацию. Возвратная изоамиленовая фракция направляется снова в цикл, на дегидрирование, а очищенный изопрен-ректификат передается на полимеризацию в растворах или другим методом. Концентрация изопрена составляет 99,5—99,8%, содержание примесей—минимальное (см. 38). [c.181]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология