Реакторы. также Контактные аппараты

Реакторы с твердым катализатором, предназначенные для катализа газов, называют также контактными аппаратами или конверторами. Реакторы, имеющие небольшой диаметр при значительной высоте, что характерно для конверторов, работающих под большим давлением, называют также колоннами, например, колонны синтеза аммиака, метанола и т. п. Реакторы для эндотермических процессов, внутри которых вырабатывается тепло (сжиганием топлива, электронагревом и т. п.), используемое для нагревания реагирующих газов, называют нередко печами. Те или иные названия реакторов, принятые в различных отраслях промышленности, будут встречаться при дальнейшем изложении в последующих главах. [c.108]

Ранее рассматривавшаяся термодинамическая классификация методов ведения химических преврашений может быть положена также в основу анализа конструктивных особенностей реакционных устройств. При таком принципе типизации оказываются только две группы аппаратов —адиабатические и политропические. К первой относятся все пустотелые реакционные колонны. Вторая, более обширная, Труппа включает различные варианты блокирования аппаратов первого типа с включением промежуточных теплообменников колонны, снабженные внутренними холодильниками, размещенными непосредственно в зоне катализа многотрубные и кожухотрубчатые реакторы пластинчатые контактные аппараты реакторы змеевикового типа, а также различные сочетания теплообменных конструкций с пустотелыми колоннами большого диаметра. [c.268]

Отнощение поверхности теплообмена 5 (в ж ) к объему аппарата Ун (в м ) характеризует эффективность реактора второй группы. В промышленности в качестве таких реакторов применяют контактные аппараты (типа трубчатых теплообменников) в производстве анилина алкилированных аминов, фталевого ангидрида а также сульфураторы в производстве алкиларилсульфонатов . Иногда для увеличения поверхности теплопередачи теплообменники монтируют из трубок с наружными ребрами. Увеличение разности температур АГ допустимо только в узких пределах. Большое повышение (или понижение) температуры стенки аппарата, соприкасающейся с реакционной массой, может вызвать возмущения — местные перегревы (или переохлаждения), в результате которых снижается выход готового продукта. Кроме того, при большой разности температур затруднено регулирование процесса в реакторе. [c.132]

Пропускание потока газа или жидкости через неподвижный слой кусков или гранул твердого материала, лежащего на колосниках или решетках. При этом происходит фильтрация газа или жидкости и потому такой слой называется фильтрующим. Аппараты с фильтрующим слоем, как правило, просты по устройству, надежны в работе и широко распространены в промышленности. К, основным типам аппаратов, работающих по принципу фильтрующего слоя, относятся колосниковые топки, шахтные и камерные печи, а также контактные аппараты. В реакторах фильтрующего слоя отсутствует интенсивное перемешивание и кинетические кривые имеют монотонный характер (см. рис. 13), а скорость процесса может быть определена по уравнениям (П1.24) — (П1.27). [c.63]

Интенсификация процессов органического синтеза связана также с применением аппаратов непрерывного действия. Наиболее распространены аппараты непрерывного действия реакторы колонного типа, трубчатые реакторы и контактные аппараты, которые изготовляют из коррозионноустойчивых и жаростойких материалов. Процессы органического синтеза можно классифицировать по разным признакам, в частности, их принято делить по применяемому сырью, которое и определяет совокупность производств на том или ином заводе. [c.280]

К основному технологическому оборудованию относят аппараты и машины, в которых осуществляют различные технологические процессы — химические, физико-химические и др., в результате чего получают целевые продукты. Таким образом, к основному технологическому оборудованию можно отнести следующую аппаратуру реакционную — контактные аппараты, реакторы, конверторы, колонны синтеза и другие аппараты, в которых протекают химические реакции, а также аппараты и машины для физикохимических процессов — абсорберы, экстракторы, ректификационные колонны, сатурационные башни, сушилки, выпарные и теплообменные аппараты, вальцы, каландры, прессы и т. п. [c.26]

Выхлопные газы, содержащие 2—4% (об.) Ог и остатки N0+ +N02, предварительно подогревают теплом горячих нитрозных газов до 400 °С и затем смешивают с природным газом с тем, чтобы обеспечить в результате реакции температуру 750—870 °С. В качестве катализатора применяют платину, нанесенную на носители. Этим путем содержание N0+N02 в выхлопных газах удается довести до 0,005—0,0005% (об.). При получении азотной кислоты на многотоннажных агрегатах для восстановления окислов на катализаторе применяют природный газ давлением 1,5—1,6 МПа. Восстановление осуществляют в контактных аппаратах при 750 °С. Чтобы предотвратить образование взрывоопасной метановоздушной смеси и ее взрыв в аппаратуре, предусматривают автоматическое регулирование подачи природного газа. Кроме того, агрегат каталитической очистки оснащают системой защитных блокировок, обеспечивающих отключение подачи природного газа к горелкам подогревателя при аварийной остановке компрессорных агрегатов и отклонении температуры газов после топки от нормальной. Предусматривают также запрет подачи природного газа к горелкам прп отключенной воздуходувке. На линии природного газа, ведущей к смесителю реактора каталитической очистки, устанавливают отсекатель, который закрывается при отклонении от нормальной температуры газа после реактора, остановке компрессорного агрегата и закрытии отсекателя на линии природного газа перед топкой. [c.45]

Физическими процессами, определяющими работу контактного аппарата, являются обмен количеством движения, массо- и теплообмен между потоком и частицами катализатора, а также между потоком и стенкой реактора. [c.53]

Действительно, одну и ту же реакцию можно проводить в каскаде аппаратов с мешалками и в колонне. Аппарат, в котором проводится реакция может быть барботажным, насадочным, роторным пли тарельчатым. В качестве реактора можно также использовать одну из многочисленных конструкций контактных аппаратов [1—71. Хотя конструкция аппарата и влияет на степень конверсии (превращения) и селективность (избирательность) процесса, сущность этого процесса характеризуется не конструкцией реактора, а определенной взаимосвязью физических и химических факторов, необходимой для успешного протекания реакции. Конструкция же аппарата является только средством воздействия на эту взаимосвязь путем изменения скорости отдельных физических или химических стадий процесса. [c.9]

Для каждого последующего (2-, 3-го и т. д.) аппарата в каскаде реакторов или для 2-, 3-й и т. д. полки многополочного (контактного) аппарата, а также для любого реактора, работающего в циклическом процессе [c.80]

Пары ДМД смещиваются с водяным паром и поступают в контактный аппарат 2, куда из пароперегревательной печи I подается также пар с температурой 700 °С. Процесс контактирования длится 3 ч. После завершения этого цикла реактор продувают водяным паром и начинают цикл окислительной регенерации ката- [c.372]

Газовые реакции на твердом катализаторе распространены в химической промышленности. В частности, производство азотных удобрений было бы невозможным без каталитических реакций конверсии метана и моноксида углерода, синтеза аммиака и окисления его до моноксида азота. Серную кислоту, необходимую для производства фосфорных удобрений, в настоящее время получают почти исключительно контактным способом, основанным на каталитическом окислении сернистого ангидрида в серный. Примеры таких процессов в нефтехимических и органических производствах — каталитический крекинг и риформинг нефтепродуктов, а также синтез метанола и других спиртов и углеводородов. Реакторы для таких процессов обычно называют контактными аппаратами или колоннами синтеза. [c.285]

В промышленности часто применяют многослойные (многополочные) контактные аппараты [9, 19, 36], а также однослойные аппараты, работающие в циклическом процессе [2, 7, 9, 19]. Для каждого последующего слоя многополочного контактного аппарата, а также для реакторов, работающих в циклических процессах, уравнение адиабаты имеет вид [c.45]

По мере потери активности катализатора температура газов на входе в контактный аппарат должна повышаться до 280 °С, причем производительность установки снижается. Катализатор регенерируют 4—5 раз за время работы (регенерацию проводят в токе воздуха с последующим восстановлением оксида меди водородом). Возможна также пропитка катализатора медно-аммиачным раствором. После прохождения через реакторы 4000 т нитробензола катализатор подлежит замене. Расход меди на 1 т анилина — 1 кг. [c.123]

Большинство газовых реакций, идущих под давлением, — реакции каталитические, поэтому внутреннее устройство контактного аппарата имеет, как правило, резервуар, заполненный катализатором (катализаторную коробку). В случае реакций, идущих со значительным выделением тепла, в катализаторную коробку обычно вводят теплообменные трубки для отвода тепла реакции и нагрева за этот счет поступающего газа. Для предварительного разогрева, для компенсации теплопотерь, а также при эндотермичности процесса, реакторы часто имеют внутренний или наружный электронагрев. Наружный нагрев бывает также газовый, паровой, жидкостный и т. д. Иногда в реакционные аппараты кроме теплообменной поверхности в катали-заторной коробке помещают дополнительные теплообменники, в которых свежий газ, поступающий в аппарат, нагревается газом, выходящим из катализаторной коробки. [c.42]

Периодичность работы контактных аппаратов, необходимость частых переключений с цикла крекинга на цикл регенерации, требующая сложной автоматики, а также сложность в конструктивном оформлении, связанная с подводом и отводом тепла при помощи теплообменных систем, находящихся внутри самого реактора, из-за совмещения в одном аппарате эндотермического процесса крекинга и экзотермического процесса регенерации катализатора, являются основными недостатками этих систем. [c.274]

Основное технологическое оборудование служит для ведения различных технологических процессов — химических, физико-химических и других, в результате которых получают целевые продукты. К основному технологическому оборудованию относят реакционную аппаратуру (реакторы, контактные аппараты, колонны синтеза, конверторы и др.), в которой протекают химические реакции, а также аппараты и машины для физико-химиче-ских процессов (абсорберы, экстракторы, ректификационные колонны, сушилки, выпарные и теплообменные аппараты, вальцы, каландры, прессы и др.). [c.165]

В процессе, разработанном А. А. Ваншейдтом, пары этилбензола либо предварительно пропускают через подогреватель, либо непосредственно в реактор (контактный аппарат), нагретый до 650—700° и заполненный силикагелем, активированным углем, на поверхности которого осажден катализатор, или же другим мелкодисперсным катализатором контактированные пары направляют в холодильник, где они конденсируются. Выход стирола 50% конденсат, наряду со стиролом, содержит примерно такое же количество этилбензола, а также немного толуола и ряд высококипящих продуктов. [c.199]

Таким образом, к основному технологическому оборудованию можно отнести следующую аппаратуру реакционную — контактные аппараты, реакторы, конверторы, колонны синтеза и другие аппараты, в которых протекают химические реакции, а также аппараты и машины для физико-химических процессов — абсорберы, экстракторы, ректификационные колонны, сатурационные башни, сушилки, выпарные и теплообменные аппараты, вальцы, каландры, прессы и т. п. [c.19]

В книге приведены общие сведения о подготовке к монтажу оборудования предприятий химической и нефтехимической промышленности, а также о такелажных работах при монтаже оборудования. Рассматриваются устройство, приемы и методы монтажа насосов, аппаратов для разделения суспензий и очистки газов, сушильных установок, колонных аппаратов, оборудования для перемещения и сжатия газов, дробильно-размольного оборудования, теплообменных аппаратов и печей, аппаратов с мешалками, реакторов каталитических процессов, регенераторов и контактных аппаратов, аппаратуры высокого давления, резервуаров, газгольдеров. [c.2]

Крекинг с движущимся катализатором также предусматривает циркуляцию катализатора между реактором и регенератором. Сырье, нагретое в трубчатой печи 1 (рис. 72), подается в реактор 3, куда сверху из бункера i поступает регенерированный катализатор. Продукты, полученные при крекинге, выводятся из реактора сверху и идут на разделение. Отработанный катализатор выводится из контактного аппарата снизу и попадает в регенератор 2, где с поверхности катализатора выжигается кокс продукты горения уходят из регенератора. Регенерированный катализатор из нижней части регенератора через пневмоподъемник 5 при помощи сжатого воздуха, нагнетаемого воздуходувкой, подается в бункер 4. [c.194]

Обслуживание реакторов, окислительных колонн, контактных аппаратов, вращающихся печей, автоклавов, фильтров, испарителей, подогревателей, холодильников, скрубберов, конденсаторов, ресиверов, ректификационных, инверсионных колонн, адсорберов, десорберов, сепараторов, центробежных и вакуум-насосов, а также другого оборудования и коммуникаций. Пуск и остановка оборудования. Выявление и устранение причин отклонений от норм технологического режима, устранение неисправностей в работе оборудования и коммуникаций. Ведение записей в производственном журнале. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. [c.64]

Можно провести условную аналогию между описанным выше процессом изомеризации и процессом, протекающим в контактном аппарате сернокислотной системы. В процессе изомеризации пары бутана превращаются в изобутан, в контактном аппарате газообразный S0.2 окисляется в SOg в обоих случаях должна достигаться максимальная степень превращения оба реактора заполнены неподвижным, постепенно стареющим катализатором, и Б обоих случаях требуется найти температуру, при которой реакции протекают с максимальной степенью превращения. Поэтому описанный выше метод может быть также применен для оптимизации процесса контактирования SOj. [c.301]

Производство бутилового спирта размещено в четырех зданиях разной этажности и на примыкающих к ним почти вплотную наружных установках. Основная часть активной технологической аппаратуры—ректификационные и кротонизационные колонны, дефлегматоры, кипятильники, емкости, даутермовые котлы—находится на наружных установках. В закрытых помещениях установлены насосы, испарители и конденсаторы, теплообменники (альдолизаторы), а также некоторые колонны. К оборудованию, размещенному внутри производственных помещений, относятся также контактные аппараты (реакторы), которые установлены в специальных кабинах. Турбогазодувки, обеспечивающие циркуляцию водорода в системе гидрирования кротонового альдегида, установлены в изолированном одноэтажном здании. [c.94]

По людели вытеснения можно рассчитывать многие технологические реакторы, например контактные аппараты с катализатором внутри труб (рис. 27), шахтные печи, пленочные абсорберы и десор-беры, полые реакторы для гомогенных процессов в газовой фазе, в частности башня для окисления N0 в NOg (рис. 28), а также башни с насадками и орошением жидкостью, в тех случаях, когда высота башни большая (10—20 м), скорость газа незначительна, а плотность [c.80]

Рассмотрены вопросы устойчивости и автотермичности реакторов, расчета оптимальных режимов. В качестве примеров для изучения взяты реакторы с неподвижным слоем, прежде всего реакторы для синтеза аммиака и окисления двуокиси серы, играющие наиболее важную роль в химической промышленности. Приведены также расчеты реакторов с псевдоожиженным слоем (основы теории псевдоожил ення являются предметом ряда специальных монографий и здесь не излагаются). Из контактных аппаратов других типов приведены колонны Кёлбела с катализатором, суспендированным в жидкости. В книге не рассматривались реакции, осуществляющиеся в жидкой фазе с взвешенным в ней катализатором. В конце книги кратко излагаются вопросы оптимизации реакторов, а также применения электронно-вычислительных и аналоговых машин. [c.10]

На рис. 48 представлен современный контактный аппарат, который компонуется с выносными теплообменниками. Для системы производительностью 1000 т/сут Н2504 такой аппарат имеет диаметр 12 м при общей высоте 22 м. При большом диаметре аппарата в центре его устанавливается труба, на которую опираются решетки. Каждый слой такого аппарата можно рассчитывать с достаточной для практических целей точностью по модели адиабатического реактора идеального вытеснения. Однако следует учитывать неравномерное распределение скорости потока газа и температуры по диаметру аппарата. При повышенной концентрации ЗОг применяют также полочные аппараты, в которых температура между полками снижается добавлением холодного воздуха. [c.132]

Контактное производство серной кислоты — это крупномасштабное непрерывное, механизированное производство. В настоящее время проводится комплексная автоматизации контактных цехов. Расходные коэффициенты при производстве серной кислоты из колчедана на 1 т моногидрата N2804 составляют примерно условного (45%5) колчедана 0,82 т, электроэнергии 82 кВт-ч, воды 50 м . Себестоимость кислоты составляет 14—16 руб. за 1 т, в том числе стоимость колчедана составляет в среднем почти 50% от всей стоимости кислоты. Уровень механизации таков, что зарплата основных рабочих составляет лишь около 5% себестоимости кислоты. Важнейшие тенденции развития производства серной кислоты типичны для многих химических производств. 1. Увеличение мощности аппаратуры при одновременной комплексной автоматизации производства. 2. Интенсификация процессов путем применения реакторов кипящего слоя (печи и контактные аппараты КС) и активных катализаторов, а также производства и переработки концентрированного диоксида с использованием кислорода. 3. Разработка энерготехнологических систем с максимальным использованием теплоты экзотермических реакций, в том числе циклических и систем под давлением. 4. Увеличение степеней превращения на всех стадиях производства для снижения расходных коэффициентов по сырью н уменьшению вредных выбросов. 5. Использование сернистых соединений (5, 50о, 80з, НгЗ) из технологических и отходящих газов, а также жидких отходов других производств. 6. Обезвреживание отходящих газов и сточных вод. [c.138]

Конструкции корпуса и других элементов реактора существенно зависят от давления, при котором протекает реакция. Реакторы низкого давления (контактные аппараты, конвертеры) имеют обычно сравнительно тонкостенный сварной цилиндрический корпус, непосредственно к которому крепят решетчатые полки с катализатором. Штуцера для подвода и отвода реагентов обычно приварены к боковой стенке корпуса, В качестве корпусов реакторов высокого давления (10—100 МПа) применяют цельнокованые, ковано-сварные или многослойные сварные цилиндрические толстостенные сосуды (из стали 22ХЗМ), закрытые массивными плоскими крышками (рис, 4,40), Реагенты подводят и отводят через крышки боковые штуцера применяют редко. Для герметизации соединения корпуса и крышки в последнее время используют преимущественно двухконусный самоуплотняющийся затвор, Такие реакторы применяют в основном для синтеза аммиака и метанола (колонны синтеза). Реакция происходит в катализаторной коробке (насадке колонны), закрепленной с зазором относительно корпуса, В зазоре циркулирует холодный синтез-газ, охлаждающий корпус и стенку катализаторной коробки и этим защищающий их от перегрева и соответствующей потери прочности материала стенки, а также от температурных напряжений. Создание крупных колонн синтеза и агрегатов большой единичной мощности обусловлено развитием сварочной техники, в частности электрошлаковой сварки, позволяющей сваривать толстые детали. [c.286]

Модель полного смешения применяют также для технических расчетов реакторов в систе ме газ — жидкость с интенсивным раз-брызгивание.м жидкости потоком газа (аппараты типа трубы Вентури и с центробежным разбрызгиванием), а также в пенпых аппаратах небольших размеров. К режиму смешения по твердой фазе (а в определенных условиях и по газовой) относят реакторы с кипящим слоем твердого зернистого материала печи, контактные аппараты небольших разме-. ров. Модель смешения можно использовать при моделировании реакторов циклонного типа, например циклонных печей для сжигания серы и обжига сульфидных руд. [c.89]

Аппараты со взвешенным (кипящим, псевдоожи-женным) слоем катализатора применяют взамен аппаратов с фильтрующим слоем. Принцип взвешенного слоя устраняет перечисленные недостатки и позволяет значительно упростить конструкцию контактных аппаратов. В аппаратах со взвешенным слоем применяется обычно мелкозернистый катализатор с диаметром частиц 0,1—2 мм. Взвешенный слой мелких частиц катализатора образуется в газовом (или жидком) потоке реагирующих веществ. Для этого газ пропускают снизу вверх через решетку, на которой находится катализатор, с такой скоростью, чтобы частицы катализатора пришли в движение и весь слой перешел из неподвижного во взвешенное состояние. Во взвешенном слое зерна катализатора передвигаются во всех направлениях, совершая линейное и вихревые движения, в результате ускоряется диффузия реагентов из ядра, потока к частицам катализатора. Внешний вид слоя напоминает кипящую жидкость. Он также пронизан пузырями газа, откуда и произошло название кипящий слой. Взвешенный слой обладает свойством текучести подобно жидкости. По степени перемешивания твердой фазы взвешенный слой в аппаратах малых размеров может приблил<ать-ся к модели полного перемешивания. Температурный режим в каталитических реакторах с кипящим слоем катализатора — изотермический. [c.245]

Было разработано большое число вариантов ] онструкций таких контактных аппаратов. На фнг. 76 схематически показаны два наиболее распространенных варианта реакционных камер для сменно-цикличных крекинг-установок. В реакторе имеются три типа трубок а) перфорированные ПТ — для подвода в катализа-торный слой паров нефтепродукта при крекинге или воздуха при регенерации б) перфорированные СТ — для отвода иаров продуктов крекинга или дымовых газов в) двойные ХТ — для циркуляции расилавленных солей. Эти последние снабжены фасонными или простыми ребрами для лучшего отвода тепла из катализаторного слоя. Катализатор находится между трубками пары через слой катализатора движутся от перфорированных трубок ПТ к отверстиям трубок СТ. В старом варианте довольно удачно решена проблема устранения мертвых пространств в зоне катализа, на вследствие сложного профиля ребер охлаждающих трубок ХТ загрузка и выгрузка катализатора были крайне затруднены. В новом варианте реактора конструкция ребер и способы сборки распределительных и охлаждающих труб упрощены, в результате демонтаж и монтаж отдельных деталей аппарата во время ремонта и перегрузки катализатора значительно облегчился. Теплотехнические характеристики этого реактора также улучшились (см. фиг. 75). [c.235]

Жидкая фракция 45 поступает в реактор 49, в который также подается часть олефина, подаваемого в систему по линии 2. Олефин поступает в реактор 49 по линии 48. В реакторе происходит взаимодействие олефина с НР в водной среде. В остойнике 50 происходит разде.тение фаз нижняя водная фаза, выводимая по линии 51, возвращается в реактор 49 и (или) по линиям 52 и 53 в линию 42, т. е. в скруббер. Условия процесса в реакторе 49 выбирают таким образом, чтобы достичь минимального содержания НР в водной фазе. Для этой цели обычно используют не один, а несколько контактных аппаратов, работающих по принципу противотока. [c.198]

В заводской практике обычно устанавливается ряд параллельных контактных аппаратов, по своим рабочим условиям соответствующих однореакторным схемам. Это также относится к системам 2- и 3-ступекчатого синтеза с промежуточным охлаждением газа и выделением целевых продуктов, так как условия работы реакторов в каждой ступени в принципе не отличаются ог имеющихся в однокамерных устройствах. [c.348]

Предложен также метод удаления из реактора таких контактных ядов, как сера, фссфор или мышьяк. В описанном случае для получения метилформиата применялся аппарат из хромо никелевой стали. Контактные яды удалялись обработкой водородсм и присутствии окиси железа, окиси свинца или уксускскислого никеля в бензоле при температуре 400° и давлении 200 ат [138]. [c.307]

Для газофазных процессов обычно требуются высокие температуры, что ведет к увеличению удельного веса побочных реакций. Снижение температуры и повышение избирательности процесса достигаются применением катализатора, Поэтому большинство газофазных процессов ведется на твердых катализаторах, за исключением процессов термческого разложения органических соединений (крекинг, пиролиз). Иногда применяются также гомогенные катализаторы. Химические реакторы для газовых гетерогенных каталитических реакций в химической литературе часто носят традиционное название контактных аппаратов . [c.65]

Ввиду высокой экзотермичности окисления адиабатические реакторы не нашли применения в этом процессе. Гораздо больше распространен трубчатый реактор со стационарным слоем катализатора, находящимся в трубах и охлаждаемым через межтрубное пространство хладагентом (рис. 122, а). Трубы имеют диаметр 10—25 мм, что способствует отводу тепла и установлению более равномерной температуры по диаметру. Чтобы лучше использовать катализаторный объем, в аппарат подают реагенты предварительно подогретыми. Наилучший способ отвода выделяющегося тепла — испарение в межтрубном пространстве водного конденсата, генерирующего водяной пар того или иного давления в зависимости от температуры реакции. Иногда используют охлаждение посторонним теплоносителем (расплавы солей, даутерм), который, в свою очередь, охлаждается кипящим водным конденсатом, дающим технологический пар. Преимуществами трубчатых контактных аппаратов являются простота их устройства и обслуживания, а также близость к модели идеального вытеснения, способствующая повышению селективности недостатки таких аппаратов — нерав- [c.404]

Технологическая схема производства, которая излагается подробно как в тексте, так и в виде графика. Эта схема, выражающая собой движение сырья, промежуточных и основных продуктов, а также (если требуется для данного процесса производства) теплоносителей, о.хладителей и дополнительных источников энергии (водяного пара, воды, воздуха и т. п.), составляется исходя из теоретических основ и оптимального режима производства. Наряду с общей технологической схемой здесь же или в дальнейшем в соответствующих расчетах приводятся также схематические (или масштабные) чертежи проектируемых аппаратов (реакторов, контактных аппаратов, теплообменников, генераторов, поглотительных колонн и т. п.). [c.411]

НОИ аппарат установки—реактор нижней контактной зоны и верхней охлаждающей, содержащей холодильники. Жидкий бром вводят в среднюю часть реактора, а этилен под насадку. Поддерживают температуру в реакторе не более 100 °С. Дибромэтан периодически выгружают из реактора. Продукт содержит значительные количества растворенного в нем непревращенного брома. Поэтому подача этилена в низ контактной секции способствует выдуванию брома из дибром-этана. Газ, покидающий реактор 1, состоит в основном из этилена и бромоводорода, а также инертных примесей, входящи.х в состав исходного этилена дибромэтан и бром конденсируются в охлаждающей секции реактора полностью. [c.236]

Следует отметить, что увеличение мощности агрегатов за счет увеличения габаритов аппаратов также ограничено. Например, невозможно беспредельно увеличивать число трубок в трубчатом контактном аппарате при увеличении размеров реакторов с размешивающими устройствами усложняются условия усреднения сред и т. д. Трудности создания агрегатов большой мощности за счет увеличения геометрических размеров аппаратов заставляют искать более производительные катализаторы, интеноифицировать методы теплоотвода и массообмена, изыскивать более интенсивные технологические процессы и химические реакции. [c.164]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология