Разделение газов дегидрирования -бутана

Разделение бутан-бутиленовых смесей при помощи водного ацетона. В результате дегидрирования / -бутана и последующего разделения контактного газа получается бутан-бутиленовая смесь, содержащая около [c.613]

На рис. 47 показана схема агрегата для дегидрирования н-бутана в кипящем слое пылевидного катализатора. Агрегат состоит из двух аппаратов—реактора 1 и регенератора 2. Предварительно нагретый бутан поступает под распределительную решетку 3 со скоростью, при которой катализатор поддерживается в псев-доожиженном состоянии. Газообразные продукты реакции удаляются через циклоны, где газы отделяются от увлекаемых ими частиц катализатора и затем направляются на разделение. Непрореагировавший н-бутан возвращают в производственный цикл. [c.143]

Контактный газ дегидрирования н-бутана и н-бутенов содержит, наряду с углеводородами С4 водород, продукты распада Сх — Сз и углеводороды с числом углеродных атомов более четырех. Из этого газа необходимо прежде всего выделить фракцию С4 (бутан-бутеновую или бутен-бутадиеновую), направляемую на дальнейшее разделение. В случае одностадийного дегидрирования выделяется фракция, состоящая из бутана, бутенов и бутадиена. [c.158]

Бутиленовая фракция получает( в результате разделения газов крекинга нефти, или дегидрирования бутана (в этом случае смесь содержит большое количество бутана и называется бутан-бутиленовой фракцией). Эта фракция из складской емкости насосом подается в теплообменник 1, обогреваемый циркулирующим горячим смазочным маслом, имеющим высокую точку кипения. Здесь бутилены испаряются и нагреваются до 80° (температура кипения бутиленов лежит в пределах минус 6,2°— плюс 3,7°). Из теплообменника пары бутиленов поступают в трубчатую печь-подогреватель 2, обогреваемую топливным газом или жидким [c.127]

Дегидрирование бутан-бутиленовой фракции, получаемой на газобензиновых (ГБЗ) и нефтеперерабатывающих заводах (НПЗ) при разделении жирных крекинг-газов с установок вторичной переработки нефти. [c.95]

В результате дегидрирования н-бутана и последующего разделения контактного газа получается бутан-бутиленовая смесь, содержащая около 60% бутана. Бутан должен быть отделен от бутиленов, с тем чтобы вернуть непрореагировавший бутан на дегидрирование, а концентрированные бутилены могли быть использованы для получения дивинила. Бутилены от бутана отделяются посредством экстрактивной дистилляции их смеси в присутствии водного раствора ацетона. [c.206]

Разделение контактного газа дегидрирования бутиленов 1 1,3 1 35 Углеводороды С4 (бутан, бутилены, дивинил)—2800 ХПК—8000 БПК—6000 Взвешенные вещества— 46 pH—8,6 Сточные воды сбрасываются в канализацию после от-парки углеводородов при i - - 80 С [c.156]

Технологический процесс одностадийного дегидрирования бутана в бутадиен состоит из следующих стадий дегидрирование бутан-бутиленовой фракции выделение фракции С4 из контактного газа методом абсорбции и ректификации разделение фракции С на бутадиен и бутан-бутиленовую фракцию. [c.16]

После этого богатый газ поступает на установки разделения методом глубокого охлаждения. В этом случае при ректификации отбирают фракции Сг, Сз, С4 и остаточный газ, состоящий в основном из метана и некоторого количества примесей С2 и Сз. Фракция С4, в свою очередь, может быть разделена на я-бутан, направляемый на дегидрирование или изомеризацию, и изобутан —сырье для алкилирования. Пропан используется как топливо (жидкий газ) или как сырье для химической промышленности, а этан — в производстве этилена. [c.222]

Сопоставление этих цифр с данными табл. 2 приводит к заключению, что газ полукоксования с ОПУ содержит ничтожные количества углеводородов изостроения, использование которых как промышленного сырья вряд ли целесообразно. Однако относительно высокое содержание в газе дивинила (до 20% фракции С4) наводит на мысль о целесообразности организации производства дивинила, составляющего основу современной промышленности синтетического каучука. Сравнение состава бутан-бутиленовой фракции газа полукоксования с составом бутиленовой шихты, используемой для дегидрирования до дивинила в промышленности (Литвин, 1959), позволяет заключить, что бутан-бутиленовая фракция газа с ОПУ может успешно использоваться в производстве дивинила методом дегидрогенизации без предварительного разделения. [c.168]

Дегидрирование изопентана, бутана и пропана с целью получения сырья для органического синтеза также является процессом, перспективным с точки зрения применения в нем метода взвешенного слоя. Каталитическое дегидрирование осуществляется в крупных масштабах для нужд промышленности синтетического каучука (бутадиеновый, изопреновый СК). Установки для дегидрирования бутана во взвешенном слое мелкодисперсного катализатора рассчитаны на производительность 200—400 т сутки с выходом бутилена 80—85% (в расчете на превращенный бутан). Особого внимания заслуживает двухстадийный метод дегидрирования (рис. 23). В первой стадии очищенная бутановая фракция поступает из сепаратора 9 в испарители 10, откуда пары бутана подаются в пароперегреватели 8, где нагреваются до 275 °С. Далее пары бутана нагреваются до 530—550 °С в трубчатой печи 2, откуда при давлении 1,5 ат поступают в реактор 7 со взвешенным слоем алюмо-хромового катализатора. В нем и происходит процесс дегидрирования при 580 °С. Для поддержания этой температуры в реактор непрерывно-подается нагретый до 640—650 °С катализатор из регенератора 6. Кратность циркуляции катализатора обычно составляет 14—-20 (в данном процессе катализатор во взвешенном состоянии является также и теплоносителем). Контактные газы (содержащие тяжелые углеводороды и главным образом бутилен) из реактора 7 проходят пароперегреватели 8 и испарители 10, промываются водой в скруббере 11 п охлаждаются в холодильнике 12. В сепараторе 13 контактные газы отделяются от тяжелых углеводородов и поступают на разделение или на дегидрирование во второй стадии процесса. [c.47]

В этой обратимой реакции при 600—620° С и атмосферном давлении превращению подвергается лишь 15% бутиленов так как объем газа при протекании реакции возрастает, то уменьшение давления может повысить превращение до 40%. Понижение парциальных давлений углеводородов достигается введением в смесь больших количеств перегретого водяного пара (10 объемов и более на 1 объем бутиленов), который доставляет, кроме того, теплоту, необходимую для поддержания постоянной температуры. Парогазовая смесь пропускается через неподвижный слой катализатора в виде шариков и затем из нее выделяется, как указано выше, фракция С4 — углеводородов, содержащая бутилены и бутадиен. Вследствие близости температур кипения разделить их ректификацией невозможно. Для их разделения используется способность холодного аммиачного раствора ацетата меди (I) извлекать из этой смеси бутадиен с образованием водорастворимого комплексного соединения. При нагревании из него выделяется бутадиен, а непоглощенные раствором бутилены направляются повторно на дегидрирование. Выход бутадиена, считая на прореагировавшие бутилены, достигает 85%, а выход его на исходный бутан составляет до 60% от теоретического количества. [c.267]

Бутан после осушки в осушителе 1 испаряется в испарителе 2, перегревается в трубчатой печи 3 до 538 °С и пропускается через трубчатые реакторы 4. В половине реакторов происходит дегидрирование, во второй половине — регенерация катализатора. Контактный газ из реактора подвергается закалке в тройнике смешения, отдает тепло в котле-утилизаторе 8, где генерируется пар, и охлаждается в орошаемом водой скруббере 9, после чего направляется на разделение. [c.133]

Разделение бутан-бутеновой фракции. Бутан-бутеновая фракция, выделенная из контактного газа первой стадии дегидрирования, не может быть разделена методом ректификации вследствие того, что часть бутенов (а также бутадиен) имеют температуру кипения ниже, а часть выше, чем н-бутан, причем разность тем- [c.160]

При двухстадийном процессе н-бутан и полученные на первой стадии процесса н-бутены дегидрируются раздельно на двух самостоятельных установках. Преимуществом двухстадийного дегидрирования является возможность создания на каждой стадии оптимальных условий реакции, обеспечивающих максимальный выход бутенов и бутадиена и максимальную селективность процесса. Поскольку на каждой стадии дегидрирования достигается лишь частичное превращение исходного сырья и образуются побочные газообразные продукты реакции, контактный газ после каждой стадии направляется на разделение. Поэтому помимо установок дегидрирования в составе завода имеется также ряд установок разделения. Поточная схема производства бутадиена-1,3 двухстадийным дегидрированием н-бутана изображена на рис. 2.3. [c.90]

Разделение контактного газа первой стадии дегидрирования абсорбцией и ректификацией с выделением бутан-бутеновой фракции. [c.91]

Разделение бутан-бутеновой фракции. Бутан-бутеновая фракция, выделенная нз контактного газа первой стадии дегидрирования, не может быть разделена методом ректификации вследствие того, что часть бутенов (а также бутадиен) имеют температуру кипения ниже, а часть выше, чем к-бутан, причем разность температур кипения основных компонентов (бутадиен-1,3 и бутен-1, н-бутан и гранс-бутен-г) не превышает 1—2°С [c.111]

В целях дальнейшей химической утилизации смеси газообразных углеводородов, образующихся при переработке нефтяного сырья, они подвергаются разделению различными методами, чаще всего методом глубокого охлаждения при этом газы нефтепереработки разделяются на три фракции, а именно на сухой газ, пропан-пропиленовую и бутан-бутиленовую фракции. При химической переработке из сухого газа извлекают этилен, этан и пропан. Пропан-пропиленовая фракция, которая на нефтяных заводах подвергается переработке на установках полимеризации для получения бензина, также может быть подвергнута пиролизу для получения этилена и пропилена. Бутан-бутиленовая фракция обычно направляется на установку алкилирования для производства высокооктановых добавок к жидкому моторному топливу, в небольших количествах эта фракция подвергается полимеризации для получения полиизобутилена. Отработанная бутан-бутиленовая фракция может быть подвергнута дегидрированию для получения бутадиена. [c.11]

Углеводороды С , поглощенные маслом, выделяются из последнего в отгонной колонне 14, конденсируются в конденсаторе 15 и поступают в сборник 16. Фракция углеводородов С4 смешивается в сборнике 17 с конденсатом, полученным ранее при сжатии газа, и эта смесь поступает на установку разделения бутана и бутиленов, откуда непрореагировавший бутан возвращается на первую стадию дегидрирования, а бутилены поступают на дегидрирование в дивинил. [c.176]

Периодически работают 2 реактора. После пропускания горячего бутана в течение часа через один из реакторов поток газа направляют во второй, в котором содержится свежий или регенерированный катализатор. Для выжигания угля в первый реактор пропускают газы, содержащие кислород. Газообразные продукты, выходящие из реактора, в котором происходит дегидрирование, состоят из неизмененного бутана, н-бутиленов, водорода и небольших количеств метана, этана, пропана, пропилена и др. Газ охлаждают, сжимают, подвергают ректификации и обработке растворителями, в результате чего происходит разделение на бутан-бутиленовую смесь и водород с примесью Сг—Сз-углеводородов, Бутан-бутиленовую смесь обычно [c.117]

Бутилен-1 можно отделить от цис- и транс-бутилена-2. В качестве иллюстрации следует кратко описать разделение бутан-бутиленовой фракции газов нефтепереработки, производимое на одном из заводов США [37] по методу, в котором сочетается ректификация с экстракционной перегонкой. Целевыми продуктами в данном случае являются бутилен-1 и бутилен-2, предназначаемые для дегидрирования в дивинил. В качестве растворителя при экстракционной перегонке применяют фурфурол, который используют также для очистки дивинила, полученного дегидрированием (гл. 12,стр.213). [c.129]

Согласно отечественным и зарубежным данным, для получения изопрена может быть использована свежая бутан-бутиленовая фракция с нефтеперерабатывающих заводов, содержащая 50—60% вес. непредельных углеводородов, в том числе 20—25% изобутилена. Свежая бутан-бутиленовая фракция после предварительной очистки от ацетиленовых и выделения диеновых углеводородов может быть непосредственно направлена на синтез с формальдегидом с целью получения диметил-диоксана. Отходящие газы, содержащие н-бутилены, изобутан и н-бутан, могут быть направлены на экстрактивную дистилляцию с целью выделения н-бутиленов для последующей переработки их в дивинил. Изобутан и н-бутан после их разделения могут быть направлены на дегидрирование с целью получения соответственно изобутилена и н-бутиленов. [c.176]

Фракция углеводородов С4 смешивается в сборнике 17 с конденсатом, полученным ранее при сжатии газа, и эта смесь поступает на установку разделения н-бутана и н-бутиленов, откуда непрореагировавший н-бутан возвращается на первую стадию дегидрирования, а н-бутилены поступают на дегидрирование в дивинил. [c.119]

Для разделения бутан-бутиленовой фракции, выделенной из контактного газа первой стадии дегидрирования, применяется метод экстрактивной ректификации. В качестве экстрагентов для разделения бутан-бутиленовой фракции используются ацетон и ацетонитрил. На рис. 3 приведена технологическая схема процесса разделения бутан-бутиленовой фракции методом экстрактивной ректификации с ацетоном. [c.9]

На рис. 3 приведена технологическая схема процесса разделения бутан-бутеновой фракции методом экстрактивной ректификации с ацетонитрилом. На разделение подается бутан-бутеновая фракция, выделенная из контактного газа дегидрирования бутана, а тшсже рецикловая бутен-бутадиеновая фракция. [c.14]

На разделение подается бутан-бутиленовая фракция, выделенная из контактного газа дегидрирования бутана, а также рецикл овая бутилен-бут а диеновая фракция. [c.9]

В гл. 7 (стр. 129) уже описан процесс разделения бутан-бутиленовой фракции газов одного из нефтеперерабатывающих заводов (г. Порт-Нечис), где бу1илен-1 и бутилен-2 шли на дегидрирование в дивинил, н- и изобутаи использовались на самом нефтеперерабатывающем заводе, а изобутилен полимернзовали для получения авиационного бензина. На рис. 23 приведена схема выделения дивинила из газообразных продуктов процесса дегидрирования н-бутиленов. [c.213]

Основной аппарат состоит из двух частей реактора 2 и регенератора 2. Бутан подается под решетку реактора и, пройдя слой катализатора, вместе с продуктами дегидрирования через циклон поступает на компрессию и разделение. При помощи дымовых газов отработанный катализатор из реакционной зоны транспортируется в регенератор для выжига кокса подаваемым туда воздухом, нагретым до 600—680° С. В газах, образующихся при дегидрировании бутана, кроме пепрореагировавшего бутана содержится бутилен, водород и в небольших кбличествах метан, этан, этцлен, пропан, пропилен и изобутилен . [c.90]

Для быстрого проведения процесса во избежание усиления побочных реакций крекинга применяется катализатор — оксид хрома на носителе — оксиде алюминия активатором служит оксид калия. При оптимальной температуре 580°С и атмосферном давлении равновеспе достигается за 2 сек с превращением 40% н-бутана в бутилены. Катализатор постепенно покрывается коксом и теряет свою активность. Применяется процесс с кипящим слоем пылевидного катализатора, который сходен с процессом каталитического крекинга нефтепродуктов. В установку для дегидрирования также входят трубчатая печь для нагревания бутана, реактор и регенератор (оба с кипящим слоем катализатора). Выходящий из реактора контактный газ освобождается в циклоне от пыли катализатора, затем постепенно охлаждается в котле-утилизаторе и в скруббере, орошаемом водой. Для того чтобы осуществить циркуляцию непрореагировав-шего бутана, необходимо его отделить от образовавшихся бутиленов, водорода и продуктов побочных реакций. Газ сжимают до 1,3-10 н/ж и охлаждают водой выделившуюся при этом тяжелую фракцию (углеводороды s и выше) используют для извлечения из газа противоточной абсорбцией в колонне С4-фракции затем ее выделяют из раствора ректификацией и конденсацией паров. Отделить бутан от бутиленов непосредственно ректификацией не удается вследствие близости температур кипения. Но при введении в смесь ацетонитрила H3 N (побочного продукта в производстве акрилонитрила) летучесть бути-ленов уменьшается вследствие их лучшей растворимости в ацетонитриле по сравнению с летучестью бутана, который удаляется ректификацией. Этот способ разделения называют экстрактивной ректификацией. Раствор бутиленов из первой ректификационной колонны поступает во вторую, отгонную колонну, в которой ректификацией пары бутиленов отделяются от менее летучего ацетонитрила. Выход бутиленов на прореагировавший бутан составляет около 70%. [c.237]

МПа подвергают двухступенчатой абсорбции углеводородами Сб и выше при 15 °С. Полученную фракцию С4—Се разделяют ректификацией на двух колоннах. Полученная изонентан-изопентеновая фракция содержит до 30% изопентенов, примерно 60% изопентана и 2,5% изопрена. Схема выделения изо-пентан-изопентеновой фракции из контактного газа в основном аналогична промышленной схеме выделения бутан-бутеновой фракции при дегидрировании н-бутана (см. рис. III.4). Для разделения изопентан-изопентеновой фракции осуществляют двухступенчатую экстрактивную ректификацию с диметилформамидом. При этом получают изопентановую фракцию [92— 95% (масс.) изопентана] и изонентен-изопреновую фракцию [80% (масс.) изопентенов и 12% (масс.) изопрена]. [c.158]

Бутен можно отделить от двух 2-бутенов. Бутан-бутнленовую фракцию газов нефтеперерабатывающих заводов можно разделить методом, при котором экстракционную перегонку сочетают с ректификацией [35]. В результате такого разделения получают 1- и 2-бутены, подвергающиеся затем дегидрированию в бутадиен. В качестве растворителя при экстракционной перегонке применяют фурфурол, его используют также для очистки бутадиена, полученного после дегидрирования (см. гл. XI). [c.113]

Примерная схема переработки свежей бутан-бутиле-човой фракции НПЗ и пиролиза для производства мономеров синтетического каучука Процессы 1 — очистка от примесей и выделение дивинила 2 — очистка от дивинила, ацетилена и других примесей 3 — конденсация с формальдегидом 4 — экстрактивная дистилляция э — дегидрирование н-бутана 6 — разделение контактного газа / - выделение дивинила 8 — ректификация 9 — дегидрирование изобутана [c.179]

Технологический процесс двухстадийного дегидрирования бутана состоит из следующих операций дегидрирование бутана в бутилены выделение бу-тап-бутиленовой фракции из контактного газа первой стадии дегидрирования разделение бутан-бутп-леновой фракции с возвратом бутана на первую стадию дегидрирования дегидрирование бутиленов в бутадиен выделение бутилен-бутадиеновой фракции из контактного газа второй стадии дегидрирования выделение и очистка бутадиена [c.6]