Основная аппаратура систем, работающих без давления

Очень важно обеспечить нормальную работу конденсационно-холодильной системы, чтобы не допускать на выходе из нее повышения температуры нефтепродуктов (особенно легких). Основным условием использования конденсаторов-холодильников с воздушным охлаждением является непрерывность работы всех электродвигателей, нагнетающих воздух, а для конденсаторов-холодильников с водяным охлаждением — подача воды в достаточном количестве большое значение имеет также состояние поверхностей охлаждения. При прекращении или уменьшении подачи воды в конденсаторы-холодильники в аппаратуре резко повышается давление, что создает аварийное положение на установке. Ликвидация такого положения возможна только при возобновлении подачи воды, в [c.326]

Для автоматического регулирования остаточного давления в интервале от 760 до 1 мм рт. ст. применяют механические и комбинированные электронномеханические приборы [38]. При этом различают метод подсоса воздуха и метод частичного вакуумирования. При использовании метода подсоса воздуха вакуумный насос работает непрерывно, и в буферный сосуд с помощью крана тонкой регулировки подают такой объем воздуха, чтобы в системе установилось заданное давление. Основным условием успешного применения данного метода является равномерная работа вакуумного насоса и полная герметичность аппаратуры (рис. 374,а),, поэтому этот способ используется только в исключительных случаях. [c.443]

Основная масса отказов при эксплуатации дизельных двигателей происходит из-за нарушения работы системы питания двигателей, связанных с использованием загрязненного топлива. В интенсивном износе топливной аппаратуры участвуют механические примеси любого размера, но наибольший вред приносят частицы 6...12 мкм (рис. 18). Кроме того, забиваются фильтры, снижается их производительность. В зависимости от загрязненности топлива срок службы топливного насоса высокого давления может значительно уменьшиться (табл. 24). Возрастает также общий износ двигателей. [c.76]

Вода служит в качестве рабочего тела для передачи давления при гидравлическом испытании на прочность и непроницаемость различных сосудов, для передачи работы в гидропрессах. Наконец, вода употребляется как технологический компонент в различных производственных процессах для выщелачивания, растворения, в качестве среды при проведении химических процессов и т. п. Требования, предъявляемые к качеству воды, применяемой в промышленности, разнообразны и сводятся в основном к условию примеси не должны препятствовать или вредить ее производственному использованию. Вода не должна вызывать коррозии котлов, труб, аппаратуры, механизмов, она не должна содержать избытка взвешенных веществ, забивающих трубки охлаждающей системы, засорять и стирать детали прессов, насосы, трубы, портить продукцию. [c.58]

В Западной Европе работают в основном установки газоразделения конденсационного типа с применением охлаждения до минус 160° С при незначительном давлении. Достаточно низкие температуры достигаются за счет аммиачного или пропано( ого холодильного цикла, дроссельного эффекта метана и исходного газа. Для экономии энергии на установках этого типа необходима наиболее полная утилизация тепла конденсации исходного газа и циркулирующих потоков, а также холода отходящих потоков. Однако чем больше развита система рециркуляции тепла и холода, тем сложнее установка и меньше ее гибкость. Такие установки эффективны, сли перерабатывается газ постоянного состава. При колебаниях состава газа работа теплообменной аппаратуры и колонки нарушается. [c.164]

Изменения температуры и давления НгО, сопровождающиеся изменением теплофизических и физико-химических свойств пара и воды, обусловливают особенности поведения примесей на разных участках пароводяного тракта ТЭС. Если бы в рабочей среде, циркулирующей в основном и теплофикационном контурах, а также в системах охлаждения турбин, не было никаких примесей, многие затруднения в работе паротурбинных станций не возникали бы. Так, отпали бы полностью затруднения, связанные с образованием на поверхностях, соприкасающихся с паром и водой, твердых отложений, содержащих соли кальция, магния, натрия и свободную кремнекислоту. Из опыта эксплуатации ТЭС известно, что солевые отложения в больших или меньших количествах могут образовываться на поверхностях нагрева котлов, в пароперегревателях, на лопатках турбин, а также на трубках конденсаторов со стороны охлаждающей воды. Трудноудаляемые отложения кремне-кислоты встречаются главным образом в проточной части турбин. При отсутствии в рабочей среде таких примесей, как Ог и СОг, уменьшилось бы образование отложений, содержащих окислы железа и меди. Такого вида отложения встречаются в котлах, пароперегревателях, турбинах, подогревателях высокого давления и другой теплообменной аппаратуре. [c.20]

Подготовка к пуску. 1, Осмотреть основное и вспомогательное оборудование турбокомпрессорной установки, убедиться в его готовности к пуску и нормальной работе. 2. Проверить отсутствие посторонних предметов на площадке обслуживания турбокомпрессора, привода и щита управления, наличие свободного прохода на лестницах, на нулевой и других отметках, где располагаются межступенчатая аппаратура и смазочная станция. 3. Перед пуском после монтажа, ремонта или ревизии проверить наличие и правильность оформления технической документации, в том числе соответствующих актов на осмотр, очистку, гидравлическое испытание межступенчатой аппаратуры и всей смазочной системы, акта на обкатку турбокомпрессора и привода, проверку приборов щита управления. 4. Подготовить к пуску привод турбокомпрессора (электродвигатель или паровую турбину) по заводской инструкции. Электродвигатель обкатать с разъединенной муфтой без турбокомпрессора, паровую турбину предварительно прогреть (с включением валоповоротного устройства). 5. Проверить исправность КИП, расположенных на щите управления или непосредственно на турбокомпрессоре. 6. Проверить готовность к работе смазочной системы, в том числе фильтров грубой очистки в смазочном баке. При необходимости дополнительной очистки сначала вынуть фильтр, установленный вторым по ходу слива масла, а затем, после его возврата на место, извлечь первый (так же вынимают масляные фильтры после охладителей масла и фильтров тонкой очистки). 7. Проверить уровень масла в смазочном баке и работу указателя уровня масла. При необходимости долить масло через фильтр или сетку с марлей на сливной горловине или трубе. Слить из смазочного бака конденсат. 8. Открыть задвижки на линии отвода, а затем на линии подачи воды к охладителям масла и газа (воздуха), предва.рительно проверив наличие воды и интенсивность ее циркуляции в подводящих трубопроводах системы охлаждения. 9. Включить пусковой смазочный насос и убедиться, что давление масла в системе соответствует рабочему. Температура масла на выходе из охладителя масла должна быть не ниже 25 °С при более низкой температуре масло подогреть до 35 °С (не выше), подав в охладитель воду, нагретую до 60 °С. 10. Проверить срабатывание реле осевого сдвига вала ротора с помощью отжимного приспособления. 11. Продуть турбокомпрессор (кроме воздушного), межступенчатые аппараты и трубопроводы нейтральным газом (азотом или другим газом согласно про- [c.57]

Меньшее развитие получили исследования фазовых равновесий при высоких параметрах в системах, содержащих воду и обычные, наиболее распространенные, соли. Несмотря на то что при этом можно было работать при температурах и давлениях, более низких, чем при исследовании водно-силикатных систем, данных получено значительно меньше и относятся они в основном к иным областям равновесий, нежели для изученных силикатных систем. Это обусловлено трудностью постановки эксперимента и отсутствием разработанной аппаратуры и методики исследования одновременно при высоких температурах и давлениях. [c.5]

При такой системе отвода тепла наблюдались значительные колебания температуры, особенно в нижней части аппарата, где вступало в реакцию основное количество олефинов. Наличие внутри аппарата трубчатки высокого давления исключало надежность в работе аппаратуры. [c.32]

Основные принципы и методы расчета аппаратуры, предназначенной для проведения процессов разделения, представлены для равновесных ступеней и аппаратов, в которых осуществляется непрерывное изменение концентраций. Важнейщие понятия проиллюстрированы на примере процесса абсорбции газа в тарельчатых колоннах и насадочных башнях. Рассмотрение ограничено бинарными системами при постоянной их температуре и давлении. Кратко изложены начала расчета многокомпонентной абсорбции углеводородов и методы учета неизотермических эффектов. Освещены также общие вопросы, касающиеся применения теории к процессам дистилляции, экстракции и отгонки легких фракций. Описаны ускоренные методы предварительного расчета тарельчатых и насадочных абсорберов и процессов в концентрированных газах. Развита приближенная теория многокомпонентной массопередачи при абсорбции. Приведена общая расчетная схема для строгого описания работы изотермических абсорберов. Интерпретированы известные определения эффективности тарелок и коэффициентов массопередачи. Авторы надеются, что данное в этой главе обсуждение в совокупности с фундаментальными понятиями, введенными в других главах книги, поможет читателю анализировать или рассчитывать более сложные абсорбционные процессы и иные операции. Подробное изложение общей теории расчета процессов и аппаратов химической технологии выходит далеко за рамки настоящей книги. Поэтому в главу включена довольно полная библиография по рассматриваемой проблеме. Предполагается, что заранее известны рабочие характеристики оборудования, методы экспериментального определения и расчета которых освещены в главе П. [c.426]

Основные принципы обнаружения течи и различные устройства для измерения давления описаны во многих работах [230, 271, 419, 558, 725, 763, 1036, 1527, 2189]. Такие методы, как измерение скорости возрастания давления в изолированной вакуумной системе, позволяющие обнаружить очень небольшие течи, обладают тем недостатком, что не представляется возможным различать, возрастает ли давление вследствие обезгаживания аппаратуры илн его увеличение связано с течью. Поэтому более удобны вакуумные манометры в сочетании с определенным газом. Естественно, что масс-спектрометр представляет собой очень удобный течеискатель [271, 302], позволяющий использовать различные газы и летучие жидкости в качестве индикаторов. Действительно, используя для этой цели гелий, при помощи масс-спектрометра можно обнаружить очень малые течи. Трудности в использовании масс-спектрометра [c.493]

Техника безопасности. Основную опасность при работе установки представляет пропан. Он взрывоопасен, его пары токсичны. Пропан находится под давлением, поэтому особое значение приобретает тщательная герметизация всего оборудования, аппаратуры, трубопроводов. Помещения насосной и компрессорной снабжаются автоматическими газоанализаторами все помещения оборудуются приточно-вытяжной вентиляцией. Установка снабжается пеногасительным устройством. Резкое увеличение скорости подачи пропана в колонны приводит к повышению давления в системе отпарки пропана. Поэтому увеличивать расход пропана надо плавно. [c.332]

Опытно-промышленные пластинчатые реакторы представляли собой несколько последовательно расположенных модулей. Число модулей определялось в ходе предварительного расчета, однако ограничения по величине избыточного давления низконапорных отходящих газов и протяженности горизонтальных участков газоходов, в которых размещались модули, приводили к тому, что число устанавливаемых модулей было меньше расчетной величины. Во всех случаях испытаний пластинчатокаталитические реакторы устанавливались на газоходах сброса горячих отходящих газов в атмосферу после основного технологического оборудования. Обеспечить регулирование режима работы опытно-промышлен-ных реакторов было невозможно, ибо расход отходящего газа, его температура и содержание в нем примесей после основной технологической аппаратуры диктовались производством. В связи с этим при анализе работы пластинчато-каталитических реакггоров периодически проводилось о()следование состояния системы и фиксировались режимные показатели нестационарно работающего оборудования и составы проб газа до и после реактора. [c.197]

Дальнейшее развитае калориметрическая проточная техника измерения теплоты испарения и теплоемкости в зависимости от давления и температуры получила в работе Хейлеса, Кокса и Лееса [14]. Основные части этой калориметрической системы приведены на рис. 4. Испаритель (бойлер) калориметра 1 используют для получения потока пара при постоянной скорости. Пар проходит через нагретые проточные линии и через проточный калориметр 2. При измерении теплоемкости пар конденсируется и жидкость возвращается в бойлер. Для калибровки скорости потока и измерения скорости испарения пар отводят краном в удаляемую взвешенную ловушку. Во время этого процесса в испаритель вводят свежую жидкость, чтобы сохранить постоянный уровень жидкости. В системе находится азот, с помощью которого контролируется давление. Вся стеклянная аппаратура крепится к жесткому каркасу, который можно поднимать, чтобы вынуть бойлер и калориметр из термостатируемых ванн. [c.13]

Примененная в работе аппаратура (рис. 2) для хроматографического разделения в основном аналогична использованной Суини и Балтманом. Она состояла из колонки с =18 мм и длиной 300 жж. Аппаратура позволяет проводить процесс под давлением, которое создавалось в системе при помощи азота из баллона. [c.335]

Разработанная в МГТУ им. Н.Э. Баумана система питания дизеля смесе-вым топливом позволяет не только снизить токсичность ОГ, обеспечить требуемые показатели топливной экономичности, но и уменьшить шумность работы дизеля ввиду большего значения цетанового числа ДМЭ по сравнению с дизельным тотшивом. За счет подачи дизельного тогшива как основного компонента смесевого топлива удается сохранить высокое давление и малую продолжительность впрыскивания, оставить без изменения базовую топливную аппаратуру и обеспечить простоту перехода на чистое дизельное топливо, а также увеличить суммарный пробег автомобиля без заправки. [c.176]

В фоне, однако при разрешающей силе 500 эти ионы можно отличить от Не. Не также может присутствовать в измеримом количестве в стеклянной аппаратуре благодаря диффузии атмосферного гелия сквозь стенки вакуумной системы. Основное наложение в области изотопов аргона возникает, вероятно, вследствие наличия следов ионов НС1, имеющихся в том случае, если на приборе анализировались хлорированные соединения. Ионы наиболее тяжелых инертных газов практически полностью свободны от наложения. Таким образом, во всех случаях исследования инертных газов спектр фона не ограничивает достижение определенной точности 1890]. Наивысшая чувствительность достигается в том случае, если возможно использование совершенной статической системы, т. е. когда масс-спектрометр может быть отключен от насосов, и весь образец газа вводится в прибор. Для предотвращения относительно быстрого увеличения давления в трубке (вследствие обезгаживания) необходимо использовать технику сверхвысокого вакуума. Рейнольдсу [1689] удалось достигнуть 5-10" мм рт. ст. в течение 48 час от произвольных начальных условий при помощи системы с включенным катодом, периодически откачиваемой при 375° и при комнатной температуре. Давление в изолированной трубке в течение трех часов измерений поднималось до 5-10 мм рт. ст. из-за выделения газов в приборе, вызванного ионным пучком. Наиболее устойчивые эффекты памяти в такой системе обусловлены тем, что часть образца в форме ионов с большой энергией входит в стеклянные и металлические поверхности, где остается до тех пор, пока ионный пучок в последующих опытах не ударится об эти поверхности. Исключить полностью память прогреванием невозможно. Работа с образцами инертных газов имеет то преимущество, что отсутствует химическое поглощение, свойственное органическим материалам. Небольшие количества углеводородов, которые могут быть обнаружены в образце инертного газа при проведении обычного динамического анализа, не могут быть замеченыв статическом анализе, так как они разлагаются на катоде. При проведении статического измерения малые количества азота могут полностью окклюдироваться на чистой металлической поверхности. Лучшая чувствительность обнаружения инертного газа равна по Рейнольдсу 5-10 молекул ксенона. Чувствительность может быть повышена введением дискриминатора для понижения шумов в используемом умножителе. [c.191]