Дистилляция аммиака и диоксида углерода

На рис. 5.19 изображен один из вариантов схемы синтеза карбамида с двухступенчатой дистилляцией плава и жидкостным рециклом. Газообразный диоксид углерода, предварительно осушенный и очищенный от механических загрязнений, от сероводорода и органических серусодержащих соединений, сжимается в четырехступенчатом компрессоре до 20 МПа и при 95—100 °С направляется в смеситель 6. (При необходимости на одной из ступеней компримирования осуществляется каталитическая очистка СОг от примеси водорода во избежание его накопления в производственном цикле). Сюда же под давлением 20 МПа плунжерным насосом 3 подается жидкий аммиак t л 90 °С), а плунжерным насосом 7 — раствор углеаммонийных солей t 95 °С), в виде которого возвращаются в цикл NH3 и Oj. В результате [c.240]

Недостатками описанной схемы являются сравнительно низкая (62—65 %) степень конверсии карбамата аммония в карбамид, сложность системы регенерации и возврата непрореагировавших компонентов, невозможность рационального использования теплоты синтеза. Поэтому все более широкое распространение получают усовершенствованные процессы (их называют стрип-пинг-процессы ), основанные на отгонке и конденсации большей части непрореагировавших КНз и СОг при давлении синтеза, что позволяет упростить схему, уменьшить количество возвращаемой в узел синтеза воды, утилизировать теплоту конденсации. Дистилляция в таких процессах осуществляется при противоточной обработке плава диоксидом углерода или аммиаком — это обеспечивает возможность дистилляции плава при относительно низкой температуре и предотвращает гидролиз карбамида. [c.244]

В отделении абсорбции более 80% аммиака поступает с газом из отделения дистилляции, где протекает регенерация аммиака из маточной жидкости после вакуум-фильтров. В зтой жидкости часть аммиака находится в виде углеаммонийных солей, при разложении которых в газовую фазу переходит, кроме аммиака, диоксид углерода, например [c.94]

На рис. 118 изображен один из вариантов схе мы синтеза карбамида с двухступенчатой дистилляцией плава и жидкостным рециклом. Газообразный диоксид углерода, предварительно осушенный и очищенный от механических загрязнений, от сероводорода и органических серусодержащих соединений, сжимается в четырехступенчатом компрессоре до 20 МПа и при 95—100 С направляется в смеситель 6. (При необходимости на одной из ступеней компримирования осуществляется каталитическая очистка СО от примеси водорода во избежание его накопления в производственном цикле.) Сюда же под давлением 20 МПа плунжерным насосом 3 подается жидкий аммиак (/ 90°С), а плунжерным насосом 7 — раствор аммонийных солей (/ = 95 °С), в виде которого возвращаются в цикл NH3 и СО2. В результате перемешивания компонентов в смесителе при 175 °С начинается образование карбамата аммония. Затем реакционная смесь [мольное отношение NH3 i СО2 Н2О = (3,8-н 4-4,5) 1 (0,5-ьО,8)] поступает в колонну синтеза 5, в которой при 185 °С и 20 МПа завершается образование карбамата аммония и его разложение до карбамида. [c.235]

Если абсорбентом служит водный раствор моноэтаноламина, из газов дистилляции извлекается диоксид углерода, остающийся газообразный аммиак может быть ожижен и возвращен в цикл, При нагревании вытекающего из абсорбера поглотителя из него десорбируется СО2, а регенерированный раствор вновь поступает в абсорбер. [c.235]

УСКОРЕННЫЙ МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОБЩЕГО АММИАКА, ДИОКСИДА УГЛЕРОДА И МОЧЕВИНЫ В ОДНОЙ ПРОБЕ ГАЗОВ ДИСТИЛЛЯЦИИ [c.176]

Плав дросселируют до 1,6—2 МПа и направляют в колонну дистилляции I ступени, где отгоняют аммиак, диоксид углерода и пары воды, поступающие в колонну фракционирования. Здесь конденсируются пары воды и [c.9]

Технологический режим синтеза давление 19—20 МПа, температура 180—190 °С, мольное отношение МНз СОг НгО=3,8—4,0 1 0,5—0,6. В узлах дистилляции первой и второй ступеней (У.2—]4 и 16—/5) соответственно давление 1,7—1,8 и 0,2—0,3 МПа, температура 160 и 140 °С. Отмывка аммиака от диоксида углерода и образование раствора УАС происходят в промывной колонне 9 и конденсаторе 21. Аммиак конденсируется в аппарате 11 и возвращается в цикл через смеситель 8, куда поступают также раствор УАС и диоксид углерода. [c.269]

В результате синтеза карбамида образуется плав, состоящий из воды, карбамида, карбамата и карбонатов аммония и избытка аммиака. Плав далее подвергают дистилляции для термического разложения карбамата и карбонатов и извлечения не превратившихся в карбамид аммиака и диоксида углерода, а получаемый водный раствор карбамида перерабатывают в твердый продукт. [c.239]

Промышленные способы производства карбамида различаются не столько условиями синтеза (температура, давление, отношение NHg СО2), сколько методами улавливания и использования газов дистилляции плава — смеси аммиака с диоксидом углерода, степень превращения которых в карбамид обычно не превышает соответственно 50 и 70 о. Небольшие производства карбамида, комбинирующиеся с мощным производством нитрата аммония, могут работать по разомкнутой схеме, т. е. без возврата газов дистилляции на получение карбамида. В этом случае дистилляцию ведут в одну ступень, и весь выделившийся аммиак поглощают из смеси газов азотной кислотой для получения нитрата аммония. Современные и наиболее совершенные производства карбамида большой мощности работают по замкнутым схемам, по которым продукты дистилляции полностью возвращаются на синтез карбамида. Совершенствование таких схем идет в направ- [c.239]

Раствор, поступающий на дистилляцию И ступени, содержит 55- 61 % карбамида, 4—5 "о карбамата аммония, 6—7 % избыточного аммиака и 28—35 о воды. Дистилляция во П ступени протекает так же, как и в I, т. е. сначала раствор проходит через ректификационную колонну 12, охлаждаясь до 110°С за счет испарения аммиака и разложения карбамата, аммония, затем р подогревателе 13 нагревается до 140—142 °С и поступает в сепаратор 14, где происходит разделение газообразной и жидкой фаз. Во П ступени дистилляции завершается разложение карбамата аммония и отгонка аммиака и диоксида углерода. Остающийся раствор, содержащий 70—72 % карбамида, из сепаратора 14 дросселируется и поступает в вакуум-испаритель 15, в котором при остаточном давлении 40 кПа происходит его концентрирование до 74—76 % и охлаждение до 90 °С за счет само-испарения. Далее этот раствор через сборник 16 и маслоотделитель 17 направляется на переработку в готовый продукт. [c.243]

Технологическая схема малоотходного аммиачно-содового комплекса показана на рис. 2. Раствор хлорида натрия (рассол) из буровых скважин подают в отделение очистки рассола 1 (под отделением подразумевают группу аппаратов, связанных общностью происходящих в них процессов). При обработке рассола известковой суспензией и кальцинированной содой осаждаются содержащиеся в нем примеси — кальциевые и магниевые соли (последние выводятся в виде шлама для последующей переработки). Очищенный рассол направляется в отделение абсорбции // здесь он насыщается аммиаком и частично диоксидом углерода, поступающим из отделений дистилляции, карбонизации и после вакуум-фильтров. [c.22]

Газ кальцинации после охлаждения и промывки (отделение VI) компримируется и вновь подается на карбонизацию, таким образом осуществляется основной цикл диоксида углерода в аммиачно-содовом процессе. Маточная (фильтровая) жидкость после отделения гидрокарбоната натрия направляется на дистилляцию (отделение VII), где из нее отгоняют диоксид углерода, а затем аммиак. Отгонку ведут острым паром, причем [c.22]

В содовом производстве рассол перед насыщением диоксидом углерода в карбонизационных колоннах направляется в отделение абсорбции для поглощения аммиака и частично диоксида углерода из парогазовой смеси отделений дистилляции, карбонизации, а также из газовоздушной смеси вакуум-фильтров. [c.84]

Парогазовая смесь, поступающая на абсорбцию из отделения дистилляции, обычно содержит около 52% (масс.) аммиака, 25% (масс.) диоксида углерода, остальное — пары воды и имеет температуру 60°С. Состав смеси колеблется в зависимости от условий работы отделения дистилляции и завода в целом. [c.85]

Рассол, поступивший в абсорбер, насыщается аммиаком и диоксидом углерода из парогазовой смеси отделения дистилляции. После АБ газы подаются в промыватель газа абсорбции. В нижнюю часть абсорбера по трубкам поступает вода для отвода тепла, выделяющегося в процессе поглощения аммиака и диоксида углерода. Дальнейшее охлаждение аммонизированного рассола происходит в пластинчатом холодильнике 6, после чего рассол направляется в сборник аммонизированного рассола 7. [c.87]

ДИСТИЛЛЯЦИЯ АММИАКА И ДИОКСИДА УГЛЕРОДА [c.142]

Процесс регенерации аммиака и диоксида углерода, содержащихся в маточной жидкости (фильтровая жидкость) в виде растворенных солей хлорида, карбоната и гидрокарбоната аммония, а также гидрокарбоната натрия, называют дистилляцией (десорбция). [c.142]

Колонна синтеза в технологической схеме производства карбамида по методу Миллера работает под давлением 4,2-10 Па и при температуре 200 °С соотношение NH3 СОг Н20 = 5 1 0,8 (в моль.). Включение в технологическую схему узла дистилляции I ступени, работающего под давлением 1,4-10 Па и при температуре 118°С, а также узла дистилляции П ступени, работающего под атмосферным давлением и при температуре 105°С, обеспечивает возврат 84—86% непрореагировавшего аммиака в колонну синтеза. Недостатками метода Миллера являются низкая степень рекуперации непрореагировавших аммиака и диоксида углерода, низкий выход продукции с единицы объема, отсутствие замкнутых энергетических циклов, интенсивная коррозия вследствие использования высоких температур и давлений. Отсутствие замкнутых энергетичеоких циклов и коррозия аппаратов вызывают большие эксплуатационные и капитальные затраты. [c.236]

При получении карбамида по способу Stami arbon (Голландия) (рис. VHI-9) степень рекуперации непрореагировавшего аммиака и диоксида углерода достигает 90—92% вследствие повышения давления в узлах первой и второй ступеней дистилляции до (1,8—2,5) -10 Па и (2,5—3) -10 Па и температуры до 160 и 140 °С. Повышение давления в первой и второй ступенях дистилляции приводит к снижению содержания воды в смеси, подаваемой в колонну синтеза, а это способствует увеличению выхода карбамида с единицы реакционного объема и частичному снижению эксплуатационных расходов в результате уменьшения расхода оборотной воды в растворе углеаммонийных солей. Колонны синтеза при работе по способу Stami arbon корродируют меньше, чем при работе по схеме Миллера, вследствие использования более низкого давления [(1,9—2,0)-10 Па] и бояее низкой температуры (180—190 "С), а следовательно, снижаются капитальные затраты. К недостаткам данного способа следует отнести отсутствие замкнутых циклов рекуперации энергии, оборотной воды, низкую степень рекуперации аммиака.. [c.237]

Процесс основан на взаимодействии аммиака и диоксида углерода в жидкой фазе при мольном соотношении (3—4) 1 (избыток аммнака над стехиометрией 75—100%), давлении около 20 МПа и температуре 180— 190 С, с передачей газовой фазы после дистилляции на переработку в аммиачную се гитру. [c.267]

Способ Моитекатини (Италия) основан на исследованиях Фаузе-ра [Франц. пат. 1328081, 1933 г.]. Основное отличие от способа Стамикарбон состоит в том, что весь аммиак конденсируется совместно с диоксидом углерода в конденсаторах 14, 18, образуя водно-аммиачный раствор УАС (рис. П-57). Поддержание при дистилляции первой ступени более высокого давления (2—4,5 МПа) дает возможность частичного использования теплоты, выделяющейся в конденсаторе-абсорбере 14, для разложения карбамата аммония во второй ступени дистилляции. Технологический режим давление [c.270]

IDR) и усовершенствованный процесс фирмы Мицуи —Тоацу я ТЭК (процесс A ES). В указанных процессах усовершенствования касались главным образом синтеза и дистилляции. Особое внимание было уделено повышению степени конверсии за счет увеличения мольного отношения аммиака и диоксида углерода. Усовершенствования схем направлены на соединение воедино преимуществ стриппииговой и нестриппииговой технологии получения карбамида. [c.276]

Диоксид углерода из газа дистилляции, как и аммиак, поглощается рассолом в отделении абсорбции. Растворимость СОо в воде и в рассоле очень мала. Наличие aMf чака в рассоле повышает его растворимость, так как он взаимодействуе с аммиаком, образуя карбонат аммония по реакции [c.94]

В условиях отделения абсорбщш, где равновесное давление СО2 над la TBopoM невелико, последний фактор преобладает над первым до емпературы около 55 С. Поэтому с точки зрения скорости и полноты юг лощения диоксида углерода в процессе абсорбции полезно создать гредельно повышенный температурный режим, насколько позволят необходимые скорость и полнота поглощения аммиака. Следует также иметь I виду, что диоксид углерода достаточно хорошо поглощается только 1 том случае, если в рассоле есть аммиак. Поэтому поглощение аммиака ужно растянуть по всей высоте абсорбера, для чего также полезно поддерживать предельно допустимые повышенные температуры, особенно шзу абсорбера, куда поступает концентрированный аммиачный газ кз отделения дистилляции. [c.95]

Газ из отделения дистилляции сначала охлаждается и осушается в холодильнике газа дистилляции (ХГДС) 6 охлаждающей водой и затем, пройдя сепаратор-брызгоуловитель 8, противотоком к рассолу проходит последовательно второй и первый абсорберы, где аммиак поглощается почти целиком. Вместе с аммиаком из газа поглощается большая часть диоксида углерода. Непоглотившиеся газы идут в ПГАБ 1. При охлаждении газа дистилляции в ХГДС водяные пары конденсируются, образуя конденсат, содержащий до 150—200 н.д. аммиака и диоксид углерода. Аммиак из таких жидкостей, называемых слабыми , регенерируют на отельной установке. Получаемый при зтом газ, содержащий NH3, Oj и Н2 О и охлажденный до 58—60° С, поступает обычно в первый абсорбер. [c.98]

Регенерация аммиака из филыровой и других жидкостей содового производства осуществляется в отделении дистилляции. Обычно часть растворенного аммиака связана с даоксидом -углерода, поэтому при разложении карбонатных солей аммония и его карбамата вместе с аммиаком отгоняется и возвращается в производство диоксид углерода. [c.193]

При охлаждении газов в межтрубном пространстве КДС из них конденсируются водяные пары, и в образовавшемся конденсате (флегме) растворяются аммиак и диоксид углерода- Состав флегмы зависит от ее гемпера-туры. На рис. 87 показана зта зависимость, позволяющая определить состав конденсата для paзличньLx условий. Эта флегма собирается в нижней части КДС (см. рис. 86) и подается на малую дистилляцию. На схеме предусмотрена возможность подачи флегмы в ТДС, однако при зтом производите ь-ность ТДС будет уменьшаться, а в выходящей из него жидкости повысится [c.197]

Выходящий из колонны синтеза плав содержит в среднем (мас.%) 35—38 МНз, 10—12 СОг, 28—35 СО (МН2)г и 19—23 НгО. Плав дросселируется до 1,824 МПа и поступает в ректификатор И узла дистилляции первой ступени. Из плава бурно выделяется часть избыточного аммиака и температура плава снижается до 398 К. Затем плав подогревается до 433 К для разложения непреврашенного карбамата и более полного удаления МНз и СОг. Таким образом, на первой ступени дистилляции разлагается примерно 90% карбамата и отгоняется 90% аммиака. Отходящие газы промывают в колонне 19, где улавливается 90% диоксида углерода и большая часть воды. [c.148]

По этому способу отходы подвергают анаэробному сбраживанию в метантенке. Образующийся биогаз полностью обеспечивает процесс теплоэнергией. В сепараторе происходит отделение твердых веществ, используемых в дальнейшем для производства удобрений. Жидкую фазу после нагревания в теплообменнике направляют в колонну для дистилляции. Жидкость нагревают до кипения. Нагревание продолжают до тех пор, пока 70-90% связанного аммиака не выделится из колонны. Остаточное содержание аммиака составляет 250 мг на 1 кг раствора. Для дальнейшего удаления аммиака раствор обрабатывают оксидом кальция (20 г кальция на I кг раствора), а затем диоксидом углерода при температуре более 70 С. Полученный продукт обезвоживают фильтрацией. Сухой продукт можно непосредственно использовать как кормовую добавку или компонент удобрения. Жидкая фаза представляет собой хорошо очищенную воду, которую можно использовать в технических целях. [c.137]

Для насыщения рассола, очищенного в отделении рассолоочистки, применяют в основном парогазовую смесь, поступающую из отделения дистилляции (более 80 %) и содержащую кроме аммиака и диоксида углерода пары воды, количество которых зависит от температуры смеси. Уменьшение количества паров воды, поступающих на абсорбцию, позволяет увеличить концентрацию аммиака и хлорида натрия в рассоле, поэтому в технологической схеме отделения дистилляции должна быть предусмотрена возможность максимального снижения температуры парогазовой смеси, поступающей на абсорбцию. Однако эта температура должна быть не ниже 58 °С, так как дальнейшее ее уменьшение вызывает кристаллизацию карбонатов аммония ЫН4НСОз и (ЫН4)2СОз в трубопроводах и аппаратах. [c.84]

Количество тепла, приносимое парогазовой смесью из конденсатора-холодильника газа дистилляции (КХДС) и конденсатора-холодильника слабой жидкости КХДСЖ, определяют аналогично по уравнениям (1.6.9), поскольку температура потока 60°С. Количество тепла, выделяющееся в нижней части аппарата при абсорбции аммиака и диоксида углерода, определяется подобно расчету по уравнению (1.6.8), при этом температура аммонизированного рассола должна приближаться к 60 °С. [c.98]