Сущность процесса коксования

СУЩНОСТЬ ПРОЦЕССА КОКСОВАНИЯ [c.50]

Сущность процесса коксования. Влияние отдельных факторов на выход химических продуктов и кокса [c.23]

В чем заключается сущность процесса коксования углей [c.170]

Сущность процесса коксования [c.25]

В чем заключается сущность процесса коксования, т. е. процесса образования кокса, газа и химических продуктов коксования в камере коксовой печи [c.33]

На основе корреляционного анализа и исходя из физико-химической сущности процесса, были выбраны входные параметры Х — плотность первичного сырья Хг — коксуемость первичного сырья — расход первичного сырья 4 — коэффициент рециркуляции — температура верха реактора Ха — длительность цикла коксования, которые оказывали наиболее существенное влияние на выходные параметры. [c.263]

Рассмотренные явления, обусловливающие понижение высоты коксового пирога к концу коксования, дают дополнительный материал к выяснению сущности процесса образования кокса в камере коксовой печи. [c.373]

Представления о сущности процесса коксования смесей углей как о последовательной цепи коллоидно-химических превращений структуры угля в структуру кокса дают возможность объяснить с научных позиций образование металлургического кокса. [c.228]

Сущность метода Л.М.Сапожникова заключается в разделении процесса коксования на стадии, каждая из которых осуществляется в отдельном аппарате, что дает возможность выдерживать оптимальный режим для каждой из стадий. Характерной чертой этого процесса является уплотнение нагретых угольных частиц и слияние их в монолит под небольшим давлением, накладываемым на определенной стадии термического разложения угольного вещества. [c.219]

Повышению технико-экономических показателей процесса коксования может способствовать внедрение схемы работы установок с подачей теплоносителя в коксовые камеры. Сущность метода заключается в подаче в камеру вместе с сырьем, нагретым до 482°С, также и тяжелого газойля коксования, нагретого до 510°С,цри этом в камеру будет вноситься такое же количество тепла, как и щш работе без теплоносителя, но при нагреве сырья не до 482, а до 500°С. [c.6]

Сущность процесса замедленного коксования (коксования в необогреваемых камерах) заключается в том, что тяжелые нефтяные остатки быстро нагреваются в трубчатой печи до высокой температуры и затем вводятся в коксовую камеру, в которой осуществляется процесс коксования за счет аккумулированного сырьем тепла. [c.63]

Установлено, что в пределах до 530° С не наблюдается воздействия углеводородных газов на процесс коксования. Заслуживает внимания разработанный Институтом нефти АН СССР процесс высокоскоростного крекинга как один из методов подготовки сырья для дальнейшей каталитической переработки. Сущность высокоскоростного крекинга заключается в проведении процесса термического распада тяжелого сырья при небольшом времени контакта (порядка 0,1 сек) на теплоносителе при высоких температурах (около 700° С). [c.188]

Подробнее остановимся на высокотемпературном коксовании сланцевой смолы в камерных печах непрерывного действия. Сущность процесса заключается в том, что коксуемое сырье подвергается термическому разложению при 700—800° С в плотном слое непрерывно движущейся насадки из кускового кокса в печах, обогреваемых извне [23]. [c.83]

Одно из последних достижений в нефтепереработке — создание нового процесса коксования в псевдоожиженном слое. Этот процесс является самой последней областью применения техники псевдоожиженного слоя. Сущность его заключается в термическом превращении тяжелых нефтяных остатков в дистиллятные тоилива с одновременным нолучением в качестве побочных продуктов газа и кокса. [c.401]

Какие процессы применяются при улавливании химических продуктов коксования В чем их сущность [c.190]

Определение выхода летучих происходит без доступа воздуха, т. е. в восстановительной среде и при сравнительно высокой температуре, поэтому такое определение, которое обычно объединяют с характеристикой полученного нелетучего остатка, есть в сущности лабораторное воспроизведение процесса коксования угля. Правда, коксование в современных быстроходных печах длится 12—14 часов, а прокаливание навески длится всего 7 мин., но последнее обусловливается только величиной навески. [c.125]

Прокаливание нефтяного кокса проводится с целью придания ему высокой плотности, низкого электрического сопротивления, малой реакционной способности и достаточной механической прочности. Прокаленный кокс используют в цветной металлургии для изготовления анодов, катодов и графитированных электродов. Сущность прокаливания заключается в нагревании кокса до температуры, обеспечивающей глубокое протекание процесса дегидрирования и образование упорядоченной структуры углеродистого остатка. Установки прокаливания нефтяного кокса целесообразно строить на месте его производства и комбинировать с установками замедленного коксования. [c.189]

Пиролиз твердого топлива имеет ту же сущность, что и жидкого. При расщеплении макромолекул твердого топлива образуется обогащенная углеродом твердая фаза (кокс, уголь) и газовая, содержащая пары углеводородов. В газообразных продуктах происходят сложные химические превращения, в результате которых образуются новые соединения. Различные виды пиролиза твердого топлива, прежде всего коксование каменных углей, служат основой отдельных отраслей промышленности, в частности коксохимической. Помимо коксования, к процессам пиролиза твердого топлива относятся полукоксование ископаемого твердого топлива и сухая перегонка древесины. [c.184]

ГрозНИИ предложил процесс двухступенчатого коксования [85], сущность которого сводится к тому, что первая часть — переработка гудронов и крекинг-остатков — проводится в обычных условиях с рециркуляцией непревращенных фракций. Полученные при этом пары дистиллятов и продуктов коксования направляются во вторую ступень процесса, где подвергаются на поверхности движущегося теплоносителя пиролизу при температуре 670—700°. В процессе глубокого разложения тяжелых видов сырья образуется большое количество газообразных непредельных углеводородов — сырья для нефтехимических процессов. [c.73]

Сущность этого процесса сводится к нагреву топлива без доступа воздуха до 500—600 С в печах различного устройства, в результате чего получают полукокс, первичную смолу, газ и водный конденсат. Такие продукты называются первичными, поскольку они являются продуктами менее глубокого разложения угля, чем при коксовании. [c.52]

Коксование каменного угля и высокотемпературное коксование бурого угля требуют температур порядка 1000 °С и более. Поэтому провести такой опыт нам не удастся. Но мы можем осуществить полукоксование бурого угля. Можно провести и сухую перегонку древесины, которая, хотя и ограниченно, но еще применяется в промышленности ГДР . С нее мы и начнем, потому что этот опыт проще. Кроме того, перегонка древесины позволит нам лучше разобраться в сущности других, сходных с ней процессов. [c.144]

Взятое в отдельности каждое из этих представлений носит частный характер. Иначе и не может быть, так как коксование — это сложный, комплексный процесс. В нем участвует множество органических соединений, и их превращения не могут быть описаны одним механизмом. В то же время взятые вместе эти представления достаточно хорошо отражают сущность реакций образования ароматических углеводородов каменноугольной смолы. Современные представления весьма удовлетворительно согласуются также с экспериментальными данными (1950-е годы) по составу и строению органической массы угля. [c.91]

В течение последних лет ряд таких процессов разработан и продолжает разрабатываться. Среди них так называемый процесс замедленного коксования, приближающийся по своей сущности и технологическому оформлению к процессу крекинга до кокса, а также различные процессы переработки тяжелых нефтепродуктов на движу щихся каталитических и некаталитических насадках, отличающиеся друг от друга типом насадки, условиями работы и деталями конструктивного оформления. [c.459]

Сущность структурных превращений углей иа этой стадии коксования долго оставалась неизвестной. Весь процесс определялся термином спекание для его объяснения было предложено несколько не оправдавших себя теорий спекания углей . Критическому рассмотрению этих теорий и изложению представлений о коксовании углей как о неразрывной цепи коллоидно-химических процессов посвящены следующие главы этой части. [c.232]

Сущность процесса коксования, если его рассматривать кйк комплекс химических и физико-химических процессов, заключается в непрерывном разложении высокомолекулярных кислЬ-родосодержащих веществ органической массы угля с образованием из продуктов разложения более простых — парообразных и газообразных летучих продуктов и кокса. [c.51]

Процесс замедленного коксования является непрерывным по подаче сырья на коксование и по выходу газообразных и дистиллятных продуктов, но периодическим по выгрузке кокса из реакторов. Сущность процесса заключается в том, чтп ппепвя-рительно нагретое до высокой температуры (495—520 °С) сырье закачивается в необогреваемые изолированные снаружи реак- торы, где проводится коксование за счет аккумулированного сырьем тепла,. " [c.90]

Непрерывный процесс получения углеродистых материалов в кольцевой печи достаточно хорошо отработан в полузаводских условиях на 11ижнетагильском меткомбинате и Московском коксогазовом заводе [264]. Сущность метода заключайся в нагревании до заданной температуры относительно тонкого слоя (50-200 мм) свободно лежащей загрузки па движущейся нодипе кольцевой нечи. Процесс коксования протекает непрерывно и может быть разделен на три автоматически управляемые стадии [c.338]

Итак, к концу 1940-х гг. гипотеза о радикально-цепном механизме расширяется до теории параллельно-последовательных реакций деструкции и уплотнения на основе радикально-цепного механизма. К примеру, А.Ф. Красюков в своей книге, являющейся первой книгой выпущенной в печати на тематику замедленного коксования, представляет процесс коксования как сумму параллельно-последовательных реакций, протекающих по радикальному механизму [11, 29, 55, 63, 69, 78]. Эта попытка объяснить механизм термического преобразования нефтяных остатков является довольно серьезной и масштабной (теория не теряла своей актуальности около 20 лет). Параллельнопоследовательные реакции деструкции и уплотнения долгое время были приняты за основу механизма коксообразования. Помимо А.Ф. Красюкова эту идею поддержали многие исследователи того времени и использовали ее в своих разработках по изучению процесса коксования. Обобщенная теория параллельно-последовательных реакций применительно к разложению газообразных, жидких и твердых топлив изложена в работе [90] и выглядит следующим образом. В результате термического воздействия на нефтяные остатки происходят деструктивные изменения их компонентов, сопровождающиеся распадом исходных молекул и образованием новых. Сущность теории заключается в том, что при термическом разложении топлива протекает одновременно несколько реакций с различными энергиями активации 76]. Следует отметить, что в практике изучения строения высокомолекулярных органических соединений нефти принят метод разделения их на ряд структурных групп (масла, смолы, асфальтены, карбоиды и др.) и последующего изучения их химического состава [24, 99]. [42] Среди всех групп наибольший интерес при исследовании процесса коксования представляют смолы и асфальтены, которые являются высокомолекулярными гетероциклическими соединениями нефти, и которые считаются коксообразующими веществами. [c.62]

В качестве сырья гидрокрекинга используются вакуумные дистилляты широкого фракционного состава, а также остатки сернистых нефтей. Могут использоваться дистилляты и остатки вторичного происхождения (висбрекинга, коксования, термического и каталитического крекингов), однако в сырье ограничивается содержание металлов (никеля и ванадия) — менее 1 ррга, азота — не более 0,12 /о мае. Коксуемость этого сырья не должна превышать 0,03 Уо мае. Рассмотрим сущность процесса гидрокрекинга. [c.85]

Сущность метода заключается в том, что сырье контактируется с подвижным теплоносителем и откоксовывается на нем. Процесс коксования в этом случае протекает в тонком слое, благодаря чему создаются благоприятные условия для получения однородного. по своим свойствам кокса, что не может быть достигнуто при других способах. [c.122]

На рис. 29. показана схема установки получения нефтяного кокса замедленным коксованием в необогреваемых камерах. Сущность процесса заключается в том, что предварительно нагретое до высокой температуры (495— 520° С) сырье закачивается в необогреваемые изолированные снаружи реакторы, где производится коксование за счет аккумулированного сырьем тепла. Коксовые реакторы (или камеры) представляют собой вертикальные полые цилиндры с люками вверху и внизу. Сырье нагревается в трубчатых нагревателях. Габариты камер диаметр около 5 м, высота 26 м. Продолжительность процесса около 24 ч. Выгрузка производится при помощи струи воды под высоким давлением (гидрорезка). Для этого способа производства характерно высокое содержание летучих веществ (10—12%). [c.71]

Процесс коксования, протекающий в коксовых печах, раньше изучали и контролировали только косвенным путем измерением температуры I середине коксового пирога или на стенах кад1ер и в обогревательных каналах печей, наблюдением за ходом газовыделения и давлением вспучивания. Готовность коксового пирога определяли по чисто внешним признакам — по наличию и цвету дыма при выдаче и тушении кокса, интенсивности и равномерности окраски выдаваемого пирога и, наконец, по внешнему виду кусков кокса на коксовой рампе. Эти признаки не позволяют судить о сущности явлений, протекающих при коксовании м камере и не дают возможности точно устанавливать оптимальный режим и время конца коксования. Поэтому естественно возникло стремление исследователей проникнуть в сущность явлений, протекающих при коксовании и определяющих формирование кускового кокса. [c.339]

Однако и эта классификация не в состоянии отразить ту строгость и общность, которые присущи классификации физических и физико-хими-ческих процессов химической технологии, и даже уступает классификации по отраслевому принципу, так как отдельные группы основных химических процессов объединяют подчас совершенно разные по своей сущности промыпгленные процессы. Так, например, трудно установить аналогию между процессами окисления металлов и окислением сернистого газа или окислением углеводородов в жидкой фазе. Еще труднее установить общее в технике производства и методах проведения процессов гидрирования азота с получением аммиака и гидрирования нитросоединений или жиров. Так же мало общего в химизме процессов коксования углей и производства карбида кальция или сернистого натрия. [c.138]

Физико-химическая сущность коксования. Коксование угля является сложным физико-химическим процессом, который начинается от нагретых стенок камеры и медленно перемещается к ее центру — середине. В соответствии с этим постепенно от обеих стенок между образующимся коксом и нескоксовавшимся углем перемещаются в горизонтальном направлении, параллельно отопительным простенкам, зоны размягчения. В середине они образуют шов. Таким образом в угольной массе перемещаются и каналы— пути движения газообразных продуктов коксования. Следовательно, в камере совершаются почти одновременно главнейшие процессы коксообразования — от угля до кокса. [c.218]